CN101963261B - 节能型玻镁复合风管制作及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节能型玻镁复合风管制作及安装方法，所制作的节能型玻镁复合风管由多个节段的玻镁复合风管段依次拼装组成，该方法包括以下步骤：一、制作前准备工作；二、玻镁复合风管段制作，采用玻镁复合板用粘接胶制作上下板与左右板之间均存在错位的多个玻镁复合风管段；三、节能型玻镁复合风管组装成型及安装：对加工完成的所有玻镁复合风管段进行组装，并获得一个完整的节能型玻镁复合风管。本发明制作工艺简单、操作简便、劳动强度低、施工进度快且所制作的风管各部件间连接可靠、质量易于保证，同时施工中所用机械设备投入少、成本投资低且制作过程极大地减少了噪声和振动等不利因素，能用于加工制作多种结构和形状的玻镁复合风管。

Description

节能型玻镁复合风管制作及安装方法

技术领域

本发明属于风管制作及安装技术领域，尤其是涉及一种节能型玻镁复合风管制作及安装方法。

背景技术

玻镁复合风管是替代铁皮风管和玻璃纤维风管的新一代环保节能型风管，玻镁复合风管所用的基材为由两层高强度无机材料和夹在两层高强度无机材料之间的一层保温材料复合而成的玻镁复合板，且其采用胶粘、特殊结构组合等连接方式组装而成，因此，玻镁复合风管的施工难度和强度都比其它类型风管降低了很多。现如今所使用玻镁复合风管的制作及安装方法均不同程度地存在工艺复杂、操作不便、投入成本较高、连接强度较低等缺陷和不足。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其制作工艺简单、操作简便、劳动强度低、施工进度快且所制作的风管各部件间连接可靠、质量易于保证，同时施工中所用机械设备投入少、成本投资低且制作过程极大地减少了噪声和振动等不利因素，能用于加工制作多种结构和形状的玻镁复合风管。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种节能型玻镁复合风管制作及安装方法，所制作的节能型玻镁复合风管由多个节段的玻镁复合风管段依次拼装组成，所述玻镁复合风管段包括直风管与异径风管两种类型，所述异径风管包括变径管和弯风管两种类型，所述弯风管为三通管或弧形弯管，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、制作前准备工作：按照需制作节能型玻镁复合风管的整体结构，确定组成所述节能型玻镁复合风管的玻镁复合风管段的数量、安装位置和各玻镁复合风管段的类型及尺寸；

步骤二、玻镁复合风管段制作：首先，对组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段进行分类，且相应将所有玻镁复合风管段分为直风管、变径管和弯风管三类；之后，根据所属分类且分别按照直风管制作方法、变径管制作方法或弯风管制作方法，相应对所有玻镁复合风管段分别进行加工制作；所述直风管为由四块矩形玻镁复合板一围成的矩形风管，所述矩形玻镁复合板一为直板且四块矩形玻镁复合板一分别为底板、分别布设在底板左右两侧的左侧板和右侧板以及平行布设在所述底板上方的顶板；所述变径管由四块梯形玻镁复合板围成且口径由上至下逐渐缩小或增大的风管，所述梯形玻镁复合板为直板；所述弯风管由两个左右对称布设的侧挡板以及布设在两个所述侧挡板之间的上挡板和下挡板组成，所述上挡板和下挡板均为由多个矩形玻镁复合板二依次连接组成的折线弯板，所述侧挡板、上挡板和下挡板均为玻镁复合板，两个所述侧挡板呈平行布设；所述矩形玻镁复合板二和所述侧挡板均为直板，且所述侧挡板的形状与所述弯风管的侧部结构相对应；

所述直风管制作方法，包括以下步骤：

2011、板材下料准备工作：按照需制作直风管的尺寸，确定组成需制作直风管所用四块矩形玻镁复合板一的尺寸；

2012、板材下料：采用切割机对所选用的玻镁复合板材进行切割，并相应获得组成需制作直风管的四块矩形玻镁复合板一；

2013、连接边加工处理：采用机加工设备对四块所述矩形玻镁复合板一的连接边分别进行加工处理，并将所述连接边均加工成带有凹槽和/凸台的连接接口，且相邻两块所述矩形玻镁复合板一之间通过各自连接边上对应设置的凸台与凹槽进行装配连接；

2014、直风管组装：先将所述底板水平放置在组装平台上；再将左侧板和右侧板分别固定安装在所述底板的左右两侧，且使得左侧板下部与右侧板下部的连接接口分别与所述底板左右两侧连接接口紧密配合并牢固粘接为一体，此时所述左侧板和右侧板呈左右对称布设，所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间均呈错位布设；之后，再将所述顶板固定安装在左侧板与右侧板上，且使得左侧板上部与右侧板上部的连接接口分别与所述顶板左右两侧连接接口紧密配合并牢固粘接为一体，所述顶板与所述底板呈上下对称布设，此时便完成所述直风管的组装过程；本步骤中进行组装过程中，在对每一块矩形玻镁复合板一进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶；

所述变径管制作方法与所述直风管制作方法相同；

所述弯风管制作方法，包括以下步骤：

2021、板材下料准备工作：按照需制作弯风管的结构和尺寸，确定需制作弯风管的侧挡板、上挡板和下挡板的结构和尺寸，同时相应确定组成上挡板和下挡板需用矩形玻镁复合板二的数量及尺寸；

2022、板材下料：采用切割机对所选用的玻镁复合板材进行切割，并相应获得组成需制作弯风管的两个侧挡板和多个矩形玻镁复合板二；

2023、连接边加工处理：采用机加工设备对两个侧挡板和多个矩形玻镁复合板二的连接边分别进行加工处理，并将所述连接边均加工成带有凹槽和/凸台的连接接口，且相邻两块矩形玻镁复合板二之间以及所述侧挡板与相邻的矩形玻镁复合板二之间均通过各自连接边上对应设置的凸台与凹槽进行装配连接；

2024、弯风管组装：先将两个侧挡板左右对称布设在组装平台上，再在两个侧挡板之间组装所述上挡板和下挡板，以完成所述弯风管的组装过程；所述上挡板的组装方法和下挡板的组装方法相同，对应将组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二由前至后或由后至前依次粘接固定在两个侧挡板之间，且使得组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二粘接固定为一体，所述上挡板或下挡板中的相邻两块矩形玻镁复合板二左右两侧的连接接口紧密配合并牢固粘接为一体；组装过程中，应确保所述上挡板和下挡板的前后端部相对齐且二者的前后端部与所述侧挡板的前后端部之间均呈错位布设；本步骤中进行组装过程中，在对每一块矩形玻镁复合板二进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶；

步骤三、节能型玻镁复合风管组装成型及安装：按照需制作节能型玻镁复合风管的整体结构，对步骤二中加工完成的所有玻镁复合风管段进行组装，并获得一个完整的节能型玻镁复合风管；待所述节能型玻镁复合风管组装完成后，再按照常规玻镁复合风管的安装方式对组装成型的节能型玻镁复合风管进行安装；且本步骤中对节能型玻镁复合风管进行组装过程中，在对每一个玻镁复合风管段进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2014中所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间的错位距离为100mm±50mm；步骤2024中所述上挡板和下挡板的前后端部与所述侧挡板的前后端部之间的错位距离为100mm±50mm。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2014中完成所述直风管的组装过程后，还需立即对步骤2014中已组装好的直风管进行临时加固，且进行临时加固时，采用沿所述直风管中心轴线布设的多条风管绑扎用捆扎带进行捆扎，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm～700mm；相应地，步骤2024中完成所述弯风管的组装过程后，还需立即对步骤2024中已组装好的弯风管进行临时加固，且进行临时加固时，采用沿所述弯风管中心轴线布设的多条风管绑扎用捆扎带进行捆扎，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm～700mm。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤一中确定组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段的安装位置后，还需根据各玻镁复合风管段的安装位置，由前至后对所有玻镁复合风管段的安装位置进行编号；相应地，步骤2014中组装好所述直风管后，还需对本步骤中组装好的直风管相应进行标号；步骤2024中组装好所述弯风管后，还需对本步骤中组装好的弯风管相应进行标号。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2013中所述的连接接口和步骤2023中所述的连接接口均为台阶状连接接口。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2014中已组装好的直风管和步骤2024中已组装好的弯风管的左右两端均通过箍筋进行临时固定。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：所述箍筋为由角钢组成的∏形箍筋，所述风管绑扎用捆扎带与已组装好的直风管或弯风管的顶角之间垫装有护角。

上述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2014中还需对已组装好的直风管进行加固，且采用在已组装好的直风管内部布设支撑架的方式进行加固；相应地，步骤2024中还需对已组装好的弯风管进行加固，且采用在已组装好的弯风管内部布设支撑架的方式进行加固。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2011中所述的切割机为平台式切割机。

上述节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征是：步骤2021中所述的切割机为手提式切割机。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、设计合理、制作及安装方法步骤简单且投入成本高，加工质量易于控制。

2、制作及安装方法简便，工作效率高。

3、所制作出来的节能型玻镁复合风管环保、安全且使用寿命长，所加工的风管板采用机械化生产，表面光滑、平整，因而提高了空气输送的效率；玻镁复合风管不论在生产、制作、安装，还是在使用过程中，均不产生对环境有害的物质，不生锈、不发霉、不积尘，无玻璃纤维风管的粉尘及纤维，无异味；导热系数低，保温性能极佳；具有良好的隔音、吸音性能，无铁皮风管收缩和扩张时产生的噪音，不燃、抗折且耐压，使用寿命长达20年。

4、节能，所制作出来的节能型玻镁复合风管的基材中直接复合了保温材料，因而保温性能好，减少热传导损失。

5、所制作出来的节能型玻镁复合风管质量可靠，风管全部采用胶接结构制作而成，无法兰连接，大大提高了风管的密闭性，与铁皮风管相比，减少了咬口和法兰的漏风，降低了风管的漏风率，提高了空气输送的效率，其漏风率仅为铁皮风管的1/10。

6、操作简单、快捷且安装费用低，所制作的节能型玻镁复合风管采用现场组装安装工艺，不需大型机械和设备，现场调整快、效率高，可以节省工期。

7、设计合理，以节能型玻镁风管材料为板材且采用平台式切割机或手提式切割机将板材按要求切割成阶梯形，用刮刀刮去阶梯面以外的保温材料且用钢丝刷将风管对口纵向粘接面上的泡沫材料刮去1～2mm，然后用专用胶填满风管连接面，按照装配尺寸要求和装配顺序进行组装，将两段连接的风管或板材靠紧，上下左右平直，定位正确，在定位时，不能多次移动，防止连接面的胶被挤掉；实际组装时，将装配好的风管用扎带紧固，根据图纸设计用错位无法兰连接方式进行安装。管道及部件制作；采用钣金的下料方法进行划线，对于弯头、三通等采用近似方法，按折线分段拼接；实际进行组装时，先在左右板台阶状连接接口敷上专用胶，将风管底面放于组装架上再将左右板插在底面板边沿，左右板与上下板对口纵向粘接方向错位100mm，然后将上面板合入左右面板间；随后，用风管绑扎用捆扎带将刚拼合的风管捆扎紧，风管绑扎用捆扎带间距600mm左右，风管绑扎用捆扎带与风管四转角接合处应用护角进行保护，必要时风管内角处临时支撑定位。

8、适用范围广且推广应用前景广泛，本发明适用于以改性氯氧镁水泥为胶结材料、以中碱或无碱玻璃纤维布为增强材料、以绝热用模塑聚苯乙烯泡沫等为芯材的玻镁复合风管的制作与安装，并且能完成多种形状和结构的玻镁复合风管的制作与安装。

综上所述，本发明制作工艺简单、操作简便、劳动强度低、施工进度快且所制作的风管各部件间连接可靠、质量易于保证，同时施工中所用的机械设备投入少、成本投资低且制作过程极大地减少了噪声和振动等不利因素，能用于加工制作多种结构和形状的玻镁复合风管。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明对节能型玻镁复合风管进行制作与安装的方法流程框图。

图2为本发明所制作直风管的装配结构示意图。

图3为本发明所制作变径管的结构示意图。

图4为本发明所制作三通管的结构示意图。

图5为本发明所制作90°弯头的结构示意图。

图6为图5的俯视图。

附图标记说明：

1-矩形玻镁复合板一；2-梯形玻镁复合板；3-侧挡板；

4-矩形玻镁复合板二；5-台阶状连接接口。

具体实施方式

如图1所示的一种节能型玻镁复合风管制作及安装方法，所制作的节能型玻镁复合风管由多个节段的玻镁复合风管段依次拼装组成，所述玻镁复合风管段包括直风管与异径风管两种类型，所述异径风管包括变径管和弯风管两种类型，所述弯风管为三通管或弧形弯管；本发明所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，包括以下步骤：

步骤一、制作前准备工作：按照需制作节能型玻镁复合风管的整体结构，确定组成所述节能型玻镁复合风管的玻镁复合风管段的数量、安装位置和各玻镁复合风管段的类型及尺寸。

步骤二、玻镁复合风管段制作：首先，对组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段进行分类，且相应将所有玻镁复合风管段分为直风管、变径管和弯风管三类；之后，根据所属分类且分别按照直风管制作方法、变径管制作方法或弯风管制作方法，相应对所有玻镁复合风管段分别进行加工制作；所述直风管为由四块矩形玻镁复合板一1围成的矩形风管，所述矩形玻镁复合板一1为直板且四块矩形玻镁复合板一1分别为底板、分别布设在底板左右两侧的左侧板和右侧板以及平行布设在所述底板上方的顶板，具体结构详见图2；所述变径管由四块梯形玻镁复合板2围成且口径由上至下逐渐缩小或增大的风管，所述梯形玻镁复合板2为直板，具体结构详见图3；结合图4、图5及图6，所述弯风管由两个左右对称布设的侧挡板3以及布设在两个所述侧挡板之间的上挡板和下挡板组成，所述上挡板和下挡板均为由多个矩形玻镁复合板二4依次连接组成的折线弯板，所述侧挡板3、上挡板和下挡板均为玻镁复合板，两个所述侧挡板呈平行布设；所述矩形玻镁复合板二4和所述侧挡板3均为直板，且所述侧挡板3的形状与所述弯风管的侧部结构相对应。

所述直风管制作方法，包括以下步骤：

2011、板材下料准备工作：按照需制作直风管的尺寸，确定组成需制作直风管所用四块矩形玻镁复合板一1的尺寸。

2012、板材下料：采用切割机对所选用的玻镁复合板材进行切割，并相应获得组成需制作直风管的四块矩形玻镁复合板一1。

本实施例中，本步骤中所采用的切割机为平台式切割机，所述平台式切割机应采用电圆锯且其锯片直径为230mm，实际切割时，先将电圆锯固定在托架上且锯片朝上，之后在锯片的平行线上固定靠尺。玻镁复合板材上的切割线应平直，切割面和玻镁复合板材的板面之间呈90°角，且切割后所获得矩形玻镁复合板一1的对角线误差应小于3mm。采用平台切割机进行切割时，切割步骤简便、便捷，且切割定位是用固定好的靠尺来保证的，一次定好靠尺后则不用划线，由于平台式切割机上设置有定位标尺，则可以根据定位标尺直接调整定位靠尺的位置。

实际切割时，玻镁复合风管所用的基材(即玻镁复合板材)为由两层高强度无机材料和夹在两层高强度无机材料之间的一层保温材料复合而成的玻镁复合板，具体为以改性氯氧镁水泥为胶结材料、以中碱或无碱玻璃纤维布为增强材料、以绝热用模塑聚苯乙烯泡沫等为芯材的玻镁复合风管板材。

2013、连接边加工处理：采用机加工设备对四块所述矩形玻镁复合板一1的连接边分别进行加工处理，并将所述连接边均加工成带有凹槽和/凸台的连接接口，且相邻两块所述矩形玻镁复合板一1之间通过各自连接边上对应设置的凸台与凹槽进行装配连接。

本实施例中，所述连接接口为台阶状连接接口5，且实际操作时，采用所述平台式切割机对台阶状连接接口5进行加工处理。且加工台阶状连接接口5时，应先在所述连接边上画出台阶状连接接口5上所对应各阶梯的阶梯线切割深度，且实际切割时严格控制阶梯线切割深度，例如对于厚度为25mm的保温板，切割深度为19mm±1mm；对于厚度为18mm的非保温板，切割深度为12mm±1mm。

本实施例中，先采用切割工具对玻镁复合板材连接边进行切割，且切割深度为一层高强度无机材料层和一层保温材料层的层厚之和，待切割完毕后，去掉切割分离后的高强度无机材料层，且采用刮刀将切割分离后的保温材料刮除，便获得台阶状连接接口5。

步骤一中确定组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段的安装位置后，还需根据各玻镁复合风管段的安装位置，由前至后对所有玻镁复合风管段的安装位置进行编号；相应地，步骤2014中组装好所述直风管后，还需对本步骤中组装好的直风管相应进行标号；步骤2024中组装好所述弯风管后，还需对本步骤中组装好的弯风管相应进行标号。

2014、直风管组装：先将所述底板水平放置在组装平台上；再将左侧板和右侧板分别固定安装在所述底板的左右两侧，且使得左侧板下部与右侧板下部的连接接口分别与所述底板左右两侧连接接口紧密配合并牢固粘接为一体，此时所述左侧板和右侧板呈左右对称布设，所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间均呈错位布设；之后，再将所述顶板固定安装在左侧板与右侧板上，且使得左侧板上部与右侧板上部的连接接口分别与所述顶板左右两侧连接接口紧密配合并牢固粘接为一体，所述顶板与所述底板呈上下对称布设，此时便完成所述直风管的组装过程；本步骤中进行组装过程中，在对每一块矩形玻镁复合板一1进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶。

实际组装时，所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间的错位距离为100mm±50mm。本实施例中，所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间的错位距离为100mm。

实际进行组装之前，应先按照说明书上记载的配比和配制方法对所述玻镁复合板用粘接胶进行配制，配制后所获得的玻镁复合板用粘接胶应稀稠合适，风管组装时所采用的玻镁复合板用粘接胶应稍稠，不流动为宜；灌缝处理时，以有流动性为宜。另外，需注意的是玻镁复合板用粘接胶必须现场配制，并在配制后及时使用，并且涂抹要均匀，用量要适宜。在使用过程中如发现胶体过稠硬化，不允许再次添加液剂使用。

使用所述玻镁复合板用粘接胶粘接前，应先清除粘接处的油渍，并用钢丝刷将拼接处的保温材料刮去1mm～2mm，然后在拼接面上涂上玻镁复合板用粘接胶。所述玻镁复合板用粘接胶在不同环境温度下具有不同的初凝时间，特别是当环境温度低于0℃时，所述玻镁复合板用粘接胶的固化时间更为缓慢，其随环境温度变化所需最少初凝时间以及粘接后的风管允许安装的最少时间应符合表1的要求：

表1玻镁复合板用粘接胶最少初凝时间及允许安装时间要求表

环境温度	最少初凝时间	最少允许安装时间
			≥30℃	≥8小时	≥20小时
2030℃	≥12小时	≥24小时
			15-20℃	≥20小时	≥32小时
5-15℃	≥25小时	≥40小时
			05℃	＞40小时	≥72小时

综上，对直风管进行加工制作时，先按照设计需要采用平台式切割机切割用于组装所述直风管的四块矩形玻镁复合板一1，并按设计要求对四块矩形玻镁复合板一1上的台阶状连接接口5进行切割，随后再用刮刀将台阶状连接接口5上的保温材料刮去1mm～2mm，且清理干净、打磨好后，进行涂胶与组装。实际进行组装时，先将所述底板放在组装垫块上；再在所述左侧板的台阶状连接接口5上涂上玻镁复合板用粘接胶，且将所述左侧板与所述底板前后错位100mm后，插放在所述底板的左侧边沿；之后，在所述右侧板的台阶状连接接口5上涂上玻镁复合板用粘接胶，且将所述右侧板与所述底板前后错位100mm后，插放在所述底板的右侧边沿，此时所述左侧板与右侧板的前后端部相对齐；然后，在所述顶板的台阶状连接接口5上涂上玻镁复合板用粘接胶，并将所述顶板插放在所述左侧板与右侧板上部且将所述顶板与所述顶板的前后端部对齐。

所述变径管制作方法与所述直风管制作方法相同。所述变径管由四块梯形玻镁复合板2围成且口径由上至下逐渐缩小或增大的风管，并且所述梯形玻镁复合板2为直板。对所述变径管进行加工制作时，先按照设计需要采用平台式切割机切割用于组装所述直风管的四块梯形玻镁复合板2，并按设计要求对四块梯形玻镁复合板2上的台阶状连接接口5进行切割，随后再用刮刀将台阶状连接接口5上的保温材料刮去1mm～2mm，且清理干净、打磨好后，进行涂胶与组装。实际进行组装时，先将四块梯形玻镁复合板2中的底板放在组装垫块上；再在四块梯形玻镁复合板2中的左侧板的台阶状连接接口5上涂上玻镁复合板用粘接胶，且将所述左侧板与所述底板前后错位100mm后，插放在所述底板的左侧边沿；之后，在四块梯形玻镁复合板2中的右侧板的台阶状连接接口5上涂上玻镁复合板用粘接胶，且将所述右侧板与所述底板前后错位100mm后，插放在所述底板的右侧边沿，此时所述左侧板与右侧板的前后端部相对齐；然后，在四块梯形玻镁复合板2中的顶板的台阶状连接接口5上涂上玻镁复合板用粘接胶，并将所述顶板插放在所述左侧板与右侧板上部且将所述顶板与所述顶板的前后端部对齐。

所述弯风管制作方法，包括以下步骤：

2021、板材下料准备工作：按照需制作弯风管的结构和尺寸，确定需制作弯风管的侧挡板3、上挡板和下挡板的结构和尺寸，同时相应确定组成上挡板和下挡板需用矩形玻镁复合板二4的数量及尺寸。

2022、板材下料：采用切割机对所选用的玻镁复合板材进行切割，并相应获得组成需制作弯风管的两个侧挡板3和多个矩形玻镁复合板二4。

本实施例中，对所述弯风管进行板材下料时，采用手提式切割机进行切割处理，且切割前将锯片按切割深度要求限位固定好。采用手提式切割机切割前，应先在玻镁复合板材上画出切割线，制作弯风管时，划线时应计算转交大小，确定角度后切割，以保证切割质量。

2023、连接边加工处理：采用机加工设备对两个侧挡板3和多个矩形玻镁复合板二4的连接边分别进行加工处理，并将所述连接边均加工成带有凹槽和/凸台的连接接口，且相邻两块矩形玻镁复合板二4之间以及所述侧挡板3与相邻的矩形玻镁复合板二4之间均通过各自连接边上对应设置的凸台与凹槽进行装配连接。本实施例中，所述连接接口均为台阶状连接接口5，且其加工方法与步骤2013中所述台阶状连接接口5的加工方法相同。

2024、弯风管组装：先将两个侧挡板3左右对称布设在组装平台上，再在两个侧挡板3之间组装所述上挡板和下挡板，以完成所述弯风管的组装过程；所述上挡板的组装方法和下挡板的组装方法相同，对应将组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二4由前至后或由后至前依次粘接固定在两个侧挡板3之间，且使得组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二4粘接固定为一体，所述上挡板或下挡板中的相邻两块矩形玻镁复合板二4左右两侧的连接接口紧密配合并牢固粘接为一体。组装过程中，应确保所述上挡板和下挡板的前后端部相对齐且二者的前后端部与所述侧挡板的前后端部之间均呈错位布设。本步骤中进行组装过程中，在对每一块矩形玻镁复合板二4进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶。

实际组装过程中，所述上挡板和下挡板的前后端部与所述侧挡板3的前后端部之间的错位距离为100mm±50mm。本实施例中，所述上挡板和下挡板的前后端部与所述侧挡板3的前后端部之间的错位距离为100mm。

所述弯风管中的三通管与弧形弯管的制作方法相同，且三通管与弧形弯管中所用侧挡板的形状均与所述弯风管的侧部结构相对应，结合图4、图5，所述弧形风管中所用侧挡板的形状为弧形，所述三通管中所用侧挡板的形状为Y字形。

实际对弧形弯管进行加工制作时，首先确定所述侧挡板的结构和尺寸，之后再确定所述上挡板和下挡板需用矩形玻镁复合板二4的数量及尺寸。

组成所述上挡板的多个矩形玻镁复合板二4按照布设位置分为左右两个端节和布设在左右两个端节之间的一个或多个中节，且实际进行加工制作时，弧形弯管中90°弯管和65°弯管的曲率半径和最少分节数见表2：

表2    90°弯管和65°弯管的曲率半径和最少分片数

由表2可见，对于90°弯管来说，其上挡板最少由2个中节和2个端节拼装组成，其中2个中节的倾斜角度均为30°，2个端节的倾斜角度均为15°；对于边长B≤750mm的60°弯管来说，其上挡板最少由1个中节和2个端节拼装组成，其中1个中节的倾斜角度为30°，2个端节的倾斜角度均为15°；对于边长750mm＜B≤1200mm的60°弯管来说，其上挡板最少由2个中节和2个端节拼装组成，其中2个中节的倾斜角度均为20°，2个端节的倾斜角度均为10°。

而弧形弯管中45°弯管和15°弯管的曲率半径和最少分节数见表3：

表345°弯管和30°弯管的曲率半径和最少分片数

由表3可见，对于45°弯管来说，其上挡板最少由2个中节和2个端节拼装组成，其中1个中节的倾斜角度为22°30′，2个端节的倾斜角度均为11°15′；对于边长B≤750mm的30°弯管来说，其上挡板最少由2个端节拼装组成，其中2个端节的倾斜角度均为15°。

综上，实际对弯风管进行组装时，先将两个侧挡板3左右对称布设在组装平台上，再将组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二4由前至后依次粘接固定在两个侧挡板3之间，且保证两个侧挡板3与所述底挡板前后错位100mm。

实际操作过程中，步骤2014中完成所述直风管的组装过程后，还需立即对步骤2014中已组装好的直风管进行临时加固，且进行临时加固时，采用沿所述直风管中心轴线布设的多条风管绑扎用捆扎带进行捆扎，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm～700mm；相应地，步骤2024中完成所述弯风管的组装过程后，还需立即对步骤2024中已组装好的弯风管进行临时加固，且进行临时加固时，采用沿所述弯风管中心轴线布设的多条风管绑扎用捆扎带进行捆扎，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm～700mm。本实施例中，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm。另外，步骤2014中已组装好的直风管和步骤2024中已组装好的弯风管的左右两端均通过箍筋进行临时固定，本实施例中，所述箍筋为由角钢组成的∏形箍筋。同时，所述风管绑扎用捆扎带与已组装好的直风管或弯风管的顶角之间垫装有护角。另外，步骤2014中还需对已组装好的直风管进行加固，且采用在已组装好的直风管内部布设支撑架的方式进行加固，以防止已组装好的直风管变形，尤其是对尺寸较大的直风管；相应地，步骤2024中还需对已组装好的弯风管进行加固，且采用在已组装好的弯风管内部布设支撑架的方式进行加固，以防止已组装好的弯风管变形，尤其是对尺寸较大的弯风管。

步骤三、节能型玻镁复合风管组装成型及安装：按照需制作节能型玻镁复合风管的整体结构，对步骤二中加工完成的所有玻镁复合风管段进行组装，并获得一个完整的节能型玻镁复合风管；待所述节能型玻镁复合风管组装完成后，再按照常规玻镁复合风管的安装方式对组装成型的节能型玻镁复合风管进行安装；且本步骤中对节能型玻镁复合风管进行组装过程中，在对每一个玻镁复合风管段进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶。

在所述节能型玻镁复合风管组装成型过程中，支吊架安装应符合规范的规定，同时对节能型玻镁复合风管的加强措施亦应符合规范要求。值得强调的是：当节能型玻镁复合风管的直段长度达到和超过20m时，每隔20m设置1个伸缩节，在伸缩节中间设1个防晃支架。同样，对玻镁复合风管段进行组装之前，应确保已采用钢丝刷将被连接玻镁复合风管段的粘接面上的泡沫材料刮去1～2mm，然后用玻镁复合板用粘接胶填满风管段连接面，将两段需连接的玻镁复合风管段靠紧，上下左右平直，定位正确，且在定位时，不能多次移动，防止连接面的胶被挤掉。同时在步骤2014和步骤2024中对玻镁复合风管段进行组装时，应确保玻镁复合风管段的错位处不得留有残胶，否则影响玻镁复合风管段之间的连接质量。

对节能型玻镁复合风管与风阀进行连接时，将风阀两端制作成插入式结构且使得风阀承插口的外径等于节能型玻镁复合风管的内径，插入长度50mm并采用自攻螺丝固定。

综上，节能型玻镁复合风管组装成型过程中，采用无法兰错位连接的方式进行组装，各玻镁复合风管段的上下板与左右板之间均有100m错位，因而连接强度高，同时又省去了法兰。

同时，需注意的是：步骤一中确定组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段的安装位置后，还需根据各玻镁复合风管段的安装位置，由前至后对所有玻镁复合风管段的安装位置进行编号；相应地，步骤2014中组装好所述直风管后，还需对本步骤中组装好的直风管相应进行标号；步骤2024中组装好所述弯风管后，还需对本步骤中组装好的弯风管相应进行标号。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种节能型玻镁复合风管制作及安装方法，所制作的节能型玻镁复合风管由多个节段的玻镁复合风管段依次拼装组成，所述玻镁复合风管段包括直风管与异径风管两种类型，所述异径风管包括变径管和弯风管两种类型，所述弯风管为三通管或弧形弯管，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、制作前准备工作：按照需制作节能型玻镁复合风管的整体结构，确定组成所述节能型玻镁复合风管的玻镁复合风管段的数量、安装位置和各玻镁复合风管段的类型及尺寸；

步骤二、玻镁复合风管段制作：首先，对组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段进行分类，且相应将所有玻镁复合风管段分为直风管、变径管和弯风管三类；之后，根据所属分类且分别按照直风管制作方法、变径管制作方法或弯风管制作方法，相应对所有玻镁复合风管段分别进行加工制作；所述直风管为由四块矩形玻镁复合板一(1)围成的矩形风管，所述矩形玻镁复合板一(1)为直板且四块矩形玻镁复合板一(1)分别为底板、分别布设在底板左右两侧的左侧板和右侧板以及平行布设在所述底板上方的顶板；所述变径管由四块梯形玻镁复合板(2)围成且口径由上至下逐渐缩小或增大的风管，所述梯形玻镁复合板(2)为直板；所述弯风管由两个左右对称布设的侧挡板(3)以及布设在两个所述侧挡板之间的上挡板和下挡板组成，所述上挡板和下挡板均为由多个矩形玻镁复合板二(4)依次连接组成的折线弯板，所述侧挡板(3)、上挡板和下挡板均为玻镁复合板，两个所述侧挡板呈平行布设；所述矩形玻镁复合板二(4)和所述侧挡板(3)均为直板，且所述侧挡板(3)的形状与所述弯风管的侧部结构相对应；

所述直风管制作方法，包括以下步骤：

2011、板材下料准备工作：按照需制作直风管的尺寸，确定组成需制作直风管所用四块矩形玻镁复合板一(1)的尺寸；

2012、板材下料：采用切割机对所选用的玻镁复合板材进行切割，并相应获得组成需制作直风管的四块矩形玻镁复合板一(1)；

2013、连接边加工处理：采用机加工设备对四块所述矩形玻镁复合板一(1)的连接边分别进行加工处理，并将所述连接边均加工成带有凹槽和/凸台的连接接口，且相邻两块所述矩形玻镁复合板一(1)之间通过各自连接边上对应设置的凸台与凹槽进行装配连接；

2014、直风管组装：先将所述底板水平放置在组装平台上；再将左侧板和右侧板分别固定安装在所述底板的左右两侧，且使得左侧板下部与右侧板下部的连接接口分别与所述底板左右两侧连接接口紧密配合并牢固粘接为一体，此时所述左侧板和右侧板呈左右对称布设，所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间均呈错位布设；之后，再将所述顶板固定安装在左侧板与右侧板上，且使得左侧板上部与右侧板上部的连接接口分别与所述顶板左右两侧连接接口紧密配合并牢固粘接为一体，所述顶板与所述底板呈上下对称布设，此时便完成所述直风管的组装过程；本步骤中进行组装过程中，在对每一块矩形玻镁复合板一(1)进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶；

对所述变径管进行加工制作时，先按照设计需要采用平台式切割机切割用于组装所述直风管的四块梯形玻镁复合板(2)，并按设计要求对四块梯形玻镁复合板(2)上的台阶状连接接口(5)进行切割，随后再用刮刀将台阶状连接接口(5)上的保温材料刮去1mm～2mm，且清理干净、打磨好后，进行涂胶与组装；所述变径管的组装方法与所述直风管的组装方法相同；

所述弯风管制作方法，包括以下步骤：

2021、板材下料准备工作：按照需制作弯风管的结构和尺寸，确定需制作弯风管的侧挡板(3)、上挡板和下挡板的结构和尺寸，同时相应确定组成上挡板和下挡板需用矩形玻镁复合板二(4)的数量及尺寸；

2022、板材下料：采用切割机对所选用的玻镁复合板材进行切割，并相应获得组成需制作弯风管的两个侧挡板(3)和多个矩形玻镁复合板二(4)；

2023、连接边加工处理：采用机加工设备对两个侧挡板(3)和多个矩形玻镁复合板二(4)的连接边分别进行加工处理，并将所述连接边均加工成带有凹槽和/凸台的连接接口，且相邻两块矩形玻镁复合板二(4)之间以及所述侧挡板(3)与相邻的矩形玻镁复合板二(4)之间均通过各自连接边上对应设置的凸台与凹槽进行装配连接；

2024、弯风管组装：先将两个侧挡板(3)左右对称布设在组装平台上，再在两个侧挡板(3)之间组装所述上挡板和下挡板，以完成所述弯风管的组装过程；所述上挡板的组装方法和下挡板的组装方法相同，对应将组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二(4)由前至后或由后至前依次粘接固定在两个侧挡板(3)之间，且使得组成所述上挡板或下挡板的多块矩形玻镁复合板二(4)粘接固定为一体，所述上挡板或下挡板中的相邻两块矩形玻镁复合板二(4)左右两侧的连接接口紧密配合并牢固粘接为一体；组装过程中，应确保所述上挡板和下挡板的前后端部相对齐且二者的前后端部与所述侧挡板的前后端部之间均呈错位布设；本步骤中进行组装过程中，在对每一块矩形玻镁复合板二(4)进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶；

步骤三、节能型玻镁复合风管组装成型及安装：按照需制作节能型玻镁复合风管的整体结构，对步骤二中加工完成的所有玻镁复合风管段进行组装，并获得一个完整的节能型玻镁复合风管；待所述节能型玻镁复合风管组装完成后，再按照常规玻镁复合风管的安装方式对组装成型的节能型玻镁复合风管进行安装；且本步骤中对节能型玻镁复合风管进行组装过程中，在对每一个玻镁复合风管段进行组装之前，均先根据连接需要在需进行连接的连接接口上均匀涂刷一层玻镁复合板用粘接胶。

2.按照权利要求1所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2014中所述左侧板和右侧板的前后端部与所述底板的前后端部之间的错位距离为100mm±50mm；步骤2024中所述上挡板和下挡板的前后端部与所述侧挡板(3)的前后端部之间的错位距离为100mm±50mm。

3.按照权利要求1或2所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2014中完成所述直风管的组装过程后，还需立即对步骤2014中已组装好的直风管进行临时加固，且进行临时加固时，采用沿所述直风管中心轴线布设的多条风管绑扎用捆扎带进行捆扎，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm～700mm；相应地，步骤2024中完成所述弯风管的组装过程后，还需立即对步骤2024中已组装好的弯风管进行临时加固，且进行临时加固时，采用沿所述弯风管中心轴线布设的多条风管绑扎用捆扎带进行捆扎，相邻两条风管绑扎用捆扎带之间的间距为600mm～700mm。

4.按照权利要求1或2所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤一中确定组成所述节能型玻镁复合风管的所有玻镁复合风管段的安装位置后，还需根据各玻镁复合风管段的安装位置，由前至后对所有玻镁复合风管段的安装位置进行编号；相应地，步骤2014中组装好所述直风管后，还需对本步骤中组装好的直风管相应进行标号；步骤2024中组装好所述弯风管后，还需对本步骤中组装好的弯风管相应进行标号。

5.按照权利要求1或2所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2013中所述的连接接口和步骤2023中所述的连接接口均为台阶状连接接口(5)。

6.按照权利要求3所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2014中已组装好的直风管和步骤2024中已组装好的弯风管的左右两端均通过箍筋进行临时固定。

7.按照权利要求6所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：所述箍筋为由角钢组成的П形箍筋，所述风管绑扎用捆扎带与已组装好的直风管或弯风管的顶角之间垫装有护角。

8.按照权利要求3所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2014中还需对已组装好的直风管进行加固，且采用在已组装好的直风管内部布设支撑架的方式进行加固；相应地，步骤2024中还需对已组装好的弯风管进行加固，且采用在已组装好的弯风管内部布设支撑架的方式进行加固。

9.按照权利要求1或2所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2012中所述的切割机为平台式切割机。

10.按照权利要求1或2所述的节能型玻镁复合风管制作及安装方法，其特征在于：步骤2022中所述的切割机为手提式切割机。

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