CN101956026A - 皮料的处理方法及皮料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种皮料的处理方法，包括如下步骤：1)将动物皮进行前处理，处理成厚度为0.7mm～1.3mm的半成品皮料；2)将半成品皮料采用片皮工艺片割成若干层皮；3)根据所需弹力，将弹力辅料的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力辅料的弹性范围与片割后的皮料的弹力范围相吻合；4)将片割后的皮料贴合面与弹力辅料的贴合面以包含天然乳胶的物质在高温下粘合；5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；6)再放入水中并加热至45℃～90℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。本发明的皮料处理方法，具有所得皮料弹性好，耐水洗、处理过程简便的优点。本发明还公开一种皮料。
Description
技术领域
本发明涉及皮料的处理工艺，具体涉及一种所得皮料弹性好、耐水洗的皮料的处理方法及处理得到的皮料。
背景技术
现代生活中，皮料制品被大量地用于日常生活中，如皮质的衣物、家居用品等。在皮料服装的加工过程，为了省却衣服里布，常用的做法是：在皮料底部用点胶贴布。由此种点胶技术制成的皮料制品，由于此种点胶技术所用的胶可溶于水，因此无法直接洗水，洗水后会发生皮与布离层，因此，采用此种皮料制品制成的衣服，不易清洗。
现有技术中，以羊皮制品为例，目前市场上用于服装制造的羊皮革，其弹性范围在5％-8％，弹性不高。如果直接增加其弹性，势必破坏羊皮革本身的纤维组织，从而使羊皮革本身的抗撕裂力将大幅下降。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种皮料的处理方法，提高皮料的弹性以及简化处理过程，降低能源损耗。
为解决上述技术问题，本发明的一种皮料的处理方法，包括如下步骤：
1)将动物皮进行前处理，处理成厚度为0.7mm～1.3mm的半成品皮料；
2)将半成品皮料采用片皮工艺片割成若干层皮；
3)根据所需弹力，将弹力辅料的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力辅料的弹性范围与片割后的皮料的弹力范围相吻合；
4)将片割后的皮料的贴合面与弹力辅料的贴合面以含天然乳胶的物质在高温下粘合；
5)将贴合好的皮料放入清水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入清水中并加热至45℃～90℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
优选地，所述前处理包括：将动物皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至5.5～6，而后晾干。
优选地，所述包含天然乳胶的物质还包括助剂，所述天然乳胶与助剂的重量比为8∶1～4∶1，所述助剂包括消泡剂和增黏剂。
优选地，所述半成品皮料采用片皮工艺分成头层皮及二层皮，所述头层皮与二层皮的厚度分别为0.35mm～0.65mm。
优选地，所述动物皮为牛皮或羊皮。
优选地，步骤4)中，所述高温下粘合具体为：以贴合机在150℃～250℃的高温加压。
优选地，所述助剂中还包括动物奶提炼物。
优选地，所述动物奶提炼物占助剂的重量百分比为0.4％～0.6％。
优选地，按重量计，所述耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之十五～千分之五十、亚硫酸化油千分之十五～千分之三十、脂肪醇千分之二十五～千分之五十。
本发明提供的一种皮料，由前述的皮料处理方法处理而成。
与现有的技术相比，本发明皮料的处理方法的优点在于：
1、充分发挥动物皮革的弹力性能，把动物皮革的弹力增强到原有的5-10倍；
2、以本发明处理方法处理得到的皮料可直接放入水中用洗衣机洗涤或用手洗，皮料不会发生变形或损坏。
3、本发明以较为简化的工艺流程制得弹性好、耐水洗的皮料，节约了大量的人力及物料成本。
4、由于采用片皮工艺片割动物皮原料，相比于现有技术直接将带毛的二层磨去的方式，本发明的皮料处理方法，使得动物皮原料得到充分的利用，能源利用率高、分割处理过程简单，节约成本。
附图说明
图1是本发明皮料的处理方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明进一步描述。
参见图1，本发明的皮料处理方法，包括如下步骤：
S1、将动物皮进行前处理，处理成厚度为0.7mm～1.3mm的半成品皮料；
S2、将半成品皮料采用片皮工艺片割成若干层皮；
S3、根据所需弹力，将弹力辅料的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力辅料的弹性范围与片割后的皮料的弹力范围相吻合；
S4、将片割后的皮料的贴合面与弹力辅料的贴合面以含天然乳胶的物质在高温下粘合；其中，天然乳胶又称亚么尼亚胶，具有较好的耐水性，使得皮料可以泡在水中清洗，而不会出现皮布脱离的现象。
S5、将贴合好的羊皮革放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
S6、再放入水中并加热至45℃～90℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
以下，通过具体的实施例对本发明的皮料处理方法进行详细说明。
实施例一
本实施例中的皮料处理方法，包括如下步骤：
1)将羊皮进行前处理，处理成厚度为0.7mm的半成品皮料；其中，前处理具体为：将羊皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至5.5，而后晾干；
2)将半成品皮料采用片皮工艺片割成厚度分别为0.35mm的头层皮及二层皮；
3)根据所需弹力，将弹力棉的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力棉的弹性范围与片割后的头层皮或二层皮的弹力范围相吻合；
4)将片割后的头层皮的贴合面与与之弹力相适应的弹力棉的贴合面以含天然乳胶和助剂的物质通过贴合机在150℃的高温下并加压粘合；
其中，天然乳胶与助剂的重量比为7∶1，该助剂由消泡剂和增黏剂、羊奶提炼物组成，其中羊奶提炼物占助剂总重量的百分比为0.6％；由于羊奶提炼物与羊皮两者的蛋白成份相同，可以使天然乳胶与皮料更好地粘合；
5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至45℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
其中，按重量比计，耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之三十五、亚硫酸化油千分之二十八、脂肪醇千分之四十六。
其中，亚硫酸化油可以选用亚硫酸化鱼油。
实施例二
本实施例中的皮料处理方法，包括如下步骤：
1)将羊皮进行前处理，处理成厚度为0.8mm的半成品皮料；其中，前处理具体为：将羊皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至5.8，而后晾干；
2)将半成品皮料采用片皮工艺片割成厚度分别为0.4mm的头层皮及二层皮；
3)根据所需弹力，将弹力棉的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力棉的弹性范围与片割后的头层皮或二层皮的弹力范围相吻合；
4)将片割后的头层皮的贴合面与与之弹力相适应的弹力棉的贴合面以含天然乳胶和助剂通过贴合机在200℃的高温下并加压粘合；
其中，天然乳胶与助剂的重量比为8∶1，该助剂由消泡剂和增黏剂、羊奶提炼物组成，其中羊奶提炼物占助剂总重量的百分比为0.4％；由于羊奶提炼物与羊皮两者的蛋白成份相同，可以使天然乳胶与皮料更好地粘合；
5)将贴合好的羊皮革放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至50℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
其中，按重量比计，耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之十五、亚硫酸化油千分之三十、脂肪醇千分之二十五。
其中，亚硫酸化油选用亚硫酸化鱼油。
实施例三
本实施例中的皮料处理方法，包括如下步骤：
1)将牛皮进行前处理，处理成厚度为0.9mm的半成品皮料；其中，前处理具体为：将牛皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至5.9，而后晾干；
2)将半成品皮料采用片皮工艺片割成厚度分别为0.45mm的头层皮及二层皮；
3)根据所需弹力，将弹力棉的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力棉的弹性范围与片割后的头层皮或二层皮的弹力范围相吻合；
4)将片割后的头层皮的贴合面与与之弹力相适应的弹力棉的贴合面以含天然乳胶和助剂通过贴合机在180℃的高温下并加压粘合；
其中，天然乳胶与助剂的重量比为5∶1，该助剂由消泡剂和增黏剂、牛奶提炼物组成，其中牛奶提炼物占助剂总重量的百分比为0.5％；由于牛奶提炼物与牛皮两者的蛋白成份相同，可以使天然乳胶与皮料更好地粘合；
5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至48℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
其中，按重量比计，耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之二十五、亚硫酸化油千分之十八、脂肪醇千分之三十。
其中，亚硫酸化油选用亚硫酸化牛蹄油。
实施例四
本实施例中的皮料处理方法，包括如下步骤：
1)将牛皮进行前处理，处理成厚度为1.0mm的半成品皮料；其中，前处理具体为：将牛皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至6，而后晾干；
2)将半成品皮料采用片皮工艺分成厚度分别为0.5mm的头层皮及二层皮；
3)根据所需弹力，将弹力棉的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力棉的弹性范围与片割后的头层皮或二层皮的弹力范围相吻合；
4)将片割后的头层皮的贴合面与与之弹力相适应的弹力棉的贴合面以含天然乳胶和助剂通过贴合机在220℃的高温下并加压粘合；
其中，天然乳胶与助剂的重量比为6∶1，该助剂由消泡剂和增黏剂、羊奶提炼物组成，其中羊奶提炼物占助剂总重量的百分比为0.45％；由于羊奶提炼物与羊皮两者的蛋白成份相同，可以使天然乳胶与皮料更好地粘合；
5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至60℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
其中，按重量比计，耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之三十、亚硫酸化油千分之十五、脂肪醇千分之二十九。
其中，亚硫酸化油选用亚硫酸化牛蹄油。
实施例五
本实施例中的皮料处理方法，包括如下步骤：
1)将羊皮进行前处理，处理成厚度为1.2mm的半成品皮料；其中，前处理具体为：将羊皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至5.8，而后晾干；
2)将半成品皮料采用片皮工艺分成厚度分别为0.6mm的头层皮及二层皮；
3)根据所需弹力，将弹力棉的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力棉的弹性范围与片割后的头层皮或二层皮的弹力范围相吻合；
4)将片割后的头层皮的贴合面与与之弹力相适应的弹力棉的贴合面以含天然乳胶和助剂通过贴合机在250℃的高温下并加压粘合；
其中，天然乳胶与助剂的重量比为8∶1，该助剂由消泡剂和增黏剂、羊奶提炼物组成，其中羊奶提炼物占助剂总重量的百分比为0.55％；由于羊奶提炼物与羊皮两者的蛋白成份相同，可以使天然乳胶与皮料更好地粘合；
5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至70℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
其中，按重量比计，耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之五十、亚硫酸化油千分之二十五、脂肪醇千分之二十五。
其中，亚硫酸化油选用亚硫酸化鱼油。
实施例六
本实施例中的皮料处理方法，包括如下步骤：
1)将羊皮进行前处理，处理成厚度为1.3mm的半成品皮料；其中，前处理具体为：将羊皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至6，而后晾干；
2)将半成品皮料采用片皮工艺分成厚度分别为0.65mm的头层皮及二层皮；
3)根据所需弹力，将弹力棉的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力棉的弹性范围与片割后的头层皮或二层皮的弹力范围相吻合；
4)将片割后的头层皮的贴合面与与之弹力相适应的弹力棉的贴合面以含天然乳胶和助剂通过贴合机在240℃的高温下并加压粘合；
其中，天然乳胶与助剂的重量比为7∶1，该助剂由消泡剂和增黏剂、羊奶提炼物组成，其中羊奶提炼物占助剂总重量的百分比为0.5％；由于羊奶提炼物与羊皮两者的蛋白成份相同，可以使天然乳胶与皮料更好地粘合；
5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至90℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
其中，按重量比计，耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之五十、亚硫酸化油千分之二十八、脂肪醇千分之三十二。
其中，亚硫酸化油选用亚硫酸化鱼油。
本发明的皮料处理方法，制得的皮料可以制成皮裤、皮上衣等服装，弹性好、穿着舒适，纹理自然。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种皮料的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将动物皮进行前处理，处理成厚度为0.7mm～1.3mm的半成品皮料；
2)将半成品皮料采用片皮工艺片割成若干层皮；
3)根据所需弹力，将弹力辅料的贴合面刮浆定型，使定型后的弹力辅料的弹性范围与片割后的皮料的弹力范围相吻合；
4)将片割后的皮料贴合面与弹力辅料的贴合面以包含天然乳胶的物质在高温下粘合；
5)将贴合好的皮料放入水中清洗，将贴合过程中所用的定型用的刮浆洗去；
6)再放入水中并加热至45℃～90℃，在加热过程中添加柔软剂和植物蛋白油，再添加耐水洗剂，脱水晾干。
2.如权利要求1所述的皮料的处理方法，其特征在于，所述前处理包括：将动物皮进行分级、去毛、去油，再脱脂中和，将PH值调整至5.5～6，而后晾干。
3.如权利要求1所述的皮料的处理方法，其特征在于，所述包含天然乳胶的物质还包括助剂，所述天然乳胶与助剂的重量比为8∶1～4∶1，所述助剂包括消泡剂和增黏剂。
4.如权利要求1所述的皮料的处理方法，其特征在于，所述半成品皮料采用片皮工艺片割成头层皮及二层皮，所述头层皮与二层皮的厚度分别为0.35mm～0.65mm。
5.如权利要求1所述的皮料的处理方法，其特征在于，所述动物皮为牛皮或羊皮。
6.如权利要求1所述的皮料的处理方法，其特征在于，步骤4)中，所述高温下粘合具体为：以贴合机在150℃～250℃的高温加压。
7.如权利要求3所述的皮料的处理方法，其特征在于，所述助剂中还包括动物奶提炼物。
8.如权利要求7所述的皮料的处理方法，其特征在于，所述动物奶提炼物占助剂的重量百分比为0.4％～0.6％。
9.如权利要求1所述的皮料的处理方法，其特征在于，按重量计，所述耐水洗剂含有以下组分：三甘油脂千分之十五～千分之五十、亚硫酸化油千分之十五～千分之三十、脂肪醇千分之二十五～千分之五十。
10.一种皮料，其特征在于，由权利要求1～9任一项所述的皮料处理方法处理而成。
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Granted publication date: 20130710 Termination date: 20160917 |