CN101953473B - 酥香风鸭的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一一种酥香风鸭的生产工艺，具体涉及一种用生物制剂进行发酵，制得口感较好、营养角丰富的酥香风鸭的生产工艺。用生物试剂对鸭肉进行发酵处理，并该鸭肉进行腌、炸、蒸煮处理，使鸭肉鲜味浓郁，且延长保质期，有利于保存。

Description

酥香风鸭的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种酥香风鸭的生产工艺，具体涉及一种用生物制剂进行发酵，制得口感较好、营养角丰富的酥香风鸭的生产工艺。

背景技术

祖国医学认为，鸭肉味甘、咸，性微寒，具有滋阴养胃、清肺补血、利水消肿功效，可用于痨热骨蒸、血晕头痛、阴虚失眠、肺热咳嗽、肾炎水肿、排尿不利及低热等症。为此，食鸭进补，已成为一大时尚。《罗氏会约医镜》中载：“鸭，滋阴除蒸，止嗽化痰，消水肿，治热痢。鸭血，善解诸毒。卵，能滋阴。野鸭，补虚益力，退水肿，祛虚热，消食积，疗疮疖。”《本经逢原》又说它“温中补虚，扶阳利水，是其本性。男子阳气不振者，食之最宜；患水肿人用之最妥。”鸭属水禽类，其性寒凉，以中医“热者寒之”的治疗原则，鸭肉适用于体内有热、上火的人食用，特别是一些低热、虚弱、食少、大便干燥和有水肿的人，食鸭肉最为有益。许多人形成不同程度的血虚体质。血虚，即是血不够用。鸭肉是滋阴补虚的佳品，而血属阴，故血虚者要常食鸭肉。养生家有言烂煮老雄鸭，功效比参芪。

鸭肉性味甘、寒，入肺胃肾经，有滋补，养胃补肾，除痨热骨蒸，消水肿，止热痢，止咳化痰等作用。凡体内有热的人适宜食鸭肉，体质虚弱，食欲不振，发热，大便干燥和水肿的人食之更为有益。民间还传说，鸭是肺结核病人的“圣药”。《本草纲目》记载：鸭肉“主大补虚劳，最消毒热，利小便，除水肿，消胀满，利脏腑，退疮肿，定惊痫。”若将鸭同火腿、海参共炖食，滋补力则更大，炖出白鸭汁善补五脏之阴。但是鸭的做法有很多种，用生物试剂来达到使鸭具有酥香特征的很少。

发明内容

本发明的主要任务在于提供一种酥香风鸭的生产工艺，具体涉及一种用生物制剂进行发酵，制得口感较好、营养角丰富的酥香风鸭的生产工艺。

为了解决以上技术问题，本发明的一种酥香风鸭的生产工艺，选择新鸭的鸭肉、腌制液和发酵试剂；将鸭肉内注入发酵试剂，并置于腌制液中腌制、发酵，然后将发酵好的鸭肉风干，并进行常规方法煮制，煮熟后油炸，最后包装、杀菌后成成品，其创新点在于：所述腌制温度为12——24℃，时间3——9小时；所述发酵温度为24——38℃，时间为18——36小时；发酵最佳接种量与鸭肉的重量百分比为：100％∶3％(按肉重计)；所述风干风速为3——9m/s；相对湿度为50——76％；风干54——96小时；所述油炸温度在140——170℃，时间为3——8分钟；所述杀菌为将真空包装的酥香风鸭入冰箱冷藏抑菌。另外，用60Co-γ射线辐照加工，辐照采用8KGy的γ辐照剂量，辐照不均匀度＜1.5。

进一步地，所述发酵试剂由乳酸菌、葡萄球菌和酵母混合构成。

进一步地，所述乳酸菌为植物乳杆菌或米酒乳杆菌；所述葡萄球菌为木糖葡萄球菌或表皮葡萄球菌或耳氏葡萄球菌；所述酵母为德巴利汉逊酵母。

以上酥香风鸭的生产方法的优点如下：用生物试剂对鸭肉进行发酵处理，并该鸭肉进行腌、炸、蒸煮处理，使鸭肉鲜味浓郁，且延长保质期，有利于保存。

附图说明

图1为本发明不同处理风鸭肌浆蛋白的SDS-PAGE不连续凝胶电泳图谱；

图2为本发明不同处理风鸭的肌原纤维蛋白SDS-PAGE不连续凝胶电泳图谱；

图3为本发明发酵风鸭肉风味成分的总离子流图；

图4为本发明不同处理主要风味物质相对含量变化情况示意图；

图5为本发明不同腌制浓度对样品中NaCl含量的影响示意图；

图6为本发明不同接种量对样品pH值的影响示意图；

图7为本发明不同发酵温度对样品pH值的影响示意图。

具体实施方式

首先，风鸭制作的发酵菌为乳酸菌、葡萄球菌和酵母混合构成；所述乳酸菌为植物乳杆菌或米酒乳杆菌，所述葡萄球菌为木糖葡萄球菌或表皮葡萄球菌或耳氏葡萄球菌，所述酵母为德巴利汉逊酵母。

用上述发酵试剂作用在风鸭上，检测发酵过程中风鸭蛋白质的变化：

本试验以樱桃谷鸭为原料，对微生物发酵剂对风鸭加工过程中蛋白质降解情况及变化规律的影响进行研究，以探讨微生物发酵剂在发酵型风鸭加工过程中的作用，这将为微生物发酵剂的选择和发酵风鸭品质的控制提供理论依据。

试验用菌种：米酒乳杆菌(Lactobacillus sake)；木糖葡萄球菌(Staphylococcus xylosus)；德汉逊氏酵母(DabaryomycesHansenula)；以上菌种均由本实验室保存。

试验用试剂：浓硫酸、硫酸铜、硫酸钾、盐酸、硼酸、甲基橙、溴甲酚绿、乙醇、乙醚、甘氨酸、Tris碱、丙烯酰胺、甲叉双丙烯酰胺、TEMED、过硫酸铵、氯化钾、三氯乙酸、Triton-X100、冰乙酸、甲醇、氢氧化钾、磷酸氢二钠、磷酸二氢钠、碘化钾、迭氮钠、溴酚蓝、甘油、正磷酸、SDS、考马斯亮蓝R-250、磺基水杨酸、中分子量标准蛋白、宽分子量标准蛋白、牛血清白蛋白。

试验用培养基：MRS培养基；MSA培养基；YPD培养基；

试验用仪器设备：凯氏定氮仪；磁力搅拌器；高速冷冻离心机；

电泳仪；紫外可见分光光度计；氨基酸自动分析仪；电子天平；高压灭菌釜；超净工作台；恒温培养箱；

1.试验方法

1.1样品的制取

将鸭肉解冻，洗净，用2.5％的食盐在4℃下腌制24小时；

将米酒乳杆菌(Lactobacillus sake，以下简称L)、木糖葡萄球菌(Staphylococcus xylosus，以下简称S)和德汉逊氏酵母(Dabaryomyces Hansenula，以下简称Y)分别在MRS，MSA和YPD液体培养基中活化2次，每次24小时，然后分别接于各自的斜面上培养至对数生长末期，用无菌生理盐水洗下，调节菌密度至1×10⁸cfu/mL左右；用肌肉注射与表面涂抹相结合的方法分别将三种菌接至鸭肉，接种量为3％。在30℃下发酵48小时。分别于0h，发酵12小时，发酵24小时，发酵48小时取样。以不接菌，在同样条件下加工的鸭肉作为对照。

1.2肌肉中总氮(TN)的测定

用凯氏定氮法测定。

1.3非蛋白氮(NPN)的测定

10g鸭肉加25mL 5％TCA用研磨机研磨3分钟，用100mL 5％TCA洗涤研磨杯，并将匀浆转移到250mL烧杯中，静置30min，其间搅拌4-5次。然后用无氮滤纸进行抽滤，并用少量(50mL)5％TCA洗涤沉，收集滤液(NPN提取液)，定容到250ml，最后采用微量凯氏定氮测定。

1.4挥发性盐基氮(TVBN)的测定

取充分剪碎的原料，按质量体积比1∶5与去离子水混合均匀，4℃下磁力搅拌10分钟后，同温度下5000rpm离心10分钟，取离心后的上清液。所得沉淀再按质量体积比1∶5与去离子水混合，重复上述操作，然后将两次离心所得的上清液混合，定性滤纸过滤。吸取上清液25ml，按体积比1∶1与20％三氯乙酸混合，室温下静置30分钟，接着4℃下5000rpm离心10分钟，取离心后的上清液，定性滤纸过滤，然后用凯氏定氮法测定滤液中非蛋白态氮的含量。

1.5游离氨基酸的测定

取1g干燥样品，加入8％的磺基水杨酸10mL，高速均质机均质后，4℃下10000rpm离心20min，取上清液过滤，同温度下20000rpm离心15min，取上清液上机检测。

1.6肌浆蛋白的提取

取鸭肉10g，充分粉碎后按质量体积比(W/V)1∶10加入0.03mol/LpH6.5的磷酸缓冲液，4℃下用磁力搅拌器匀浆4min，同温度下10000rpm离心20min，取上清液4℃透析过夜，即为肌浆蛋白。

1.7肌原纤维蛋白的提取

取鸭肉10g，充分粉碎后按质量体积比(W/V)1∶10加入0.03mol/L，pH6.5的磷酸盐缓冲液，4℃下用磁力搅拌器匀浆4min，同温度下10000rpm离心20min，弃上清液，沉淀再按质量体积比(W/V)1∶10加入0.03mol/L，pH6.5的磷酸缓冲液，4℃下磁力搅拌器匀浆4min，同温度下10000rpm离心20min。重复上述操作3次，然后沉淀按质量体积比(W/V)1∶4加入0.1mol/L，pH6.5(含0.7mol/L KI和0.02％NaN3)的磷酸盐缓冲液，4℃下用磁力搅拌器匀浆4min，同温度下10000rpm离心20min，取上清液4℃透析过夜，即为肌原纤维蛋白。用考马斯亮蓝法测定蛋白质浓度，以牛血清白蛋白作标准曲线。

1.8SDS-PAGE凝胶电泳

浓缩胶为4％，分离胶为10％。上样前将样品浓度调至1mg/mL，然后与5×样品缓冲液(含60mM Tris，2％SDS，14.4mM巯基乙醇、25％甘油，用4M盐酸调pH至6.8，加入0.1％溴酚蓝)按体积比4∶1混合。上样前样品煮沸10min，Marker煮沸5min。上样量为10uL。电泳：起始电压80V，样品进入分离胶后加大电压至150V，待溴酚蓝到达距底线1.5cm左右时，停止电泳。染色：加入考马斯亮蓝R-250染色液(甲醇∶冰醋酸∶水＝45∶10∶45，并加入0.2％考马斯亮蓝R-250)，混和染色40分钟。脱色：加脱色液(甲醇∶冰醋酸∶水＝＝5∶5∶40)，用清水清洗凝胶于脱色摇床上反复多次脱色至脱色液无色、蛋白带清晰可辨，条带比较标准蛋白分子量来鉴别。用SAS9.1.3和EXCEL2003对数据进行分析。

2.结果与分析

2.1微生物发酵剂对风鸭肌肉含氮化合物含量的影响

风鸭肌肉含氮化合物含量的测定结果如表4-1所示。

表4-1不同处理风鸭中含氮化合物含量(mg/100g，湿基)

注：同行小写字母表示P＜0.05水平的差异显著性。

由表4-1可知，在风鸭加工48小时后，各处理的含氮化合物发生了不同的变化。与加工0小时相比，CK和各发酵剂处理组的粗蛋白含量均显著增加，而各CK和各发酵剂处理组之间并无显著差异。非蛋白氮的含量体现了不同发酵剂对蛋白质的降解能力。显然，各处理组与0小时相比，非蛋白氮含量均显著增加。而S处理组的含量在各处理中是最高的，其次是L处理，Y处理与CK之间的差异并不显著。挥发性盐基氮体现的是肉的新鲜程度，其值小于15mg/100g表示肉处于鲜肉状态，而大于20mg/100g表示有可能受杂菌污染。与加工0小时相比，CK和各发酵剂处理组的挥发性盐基氮均大幅度增加，但与CK相比，各处理对挥发性盐基氮的生成有明显的抑制作用，而L处理与Y处理的作用尤其明显。各处理中的氨态氮在加工过程中也有不同程度的增加，其中以S处理增加得最为显著，而Y处理与CK相比并无显著增加。

2.2微生物发酵剂对风鸭肌肉游离氨基酸影响

风鸭游离氨基酸含量的变化如表4-2所示

表4-2不同处理风鸭中游离氨基酸的含量(mg/100g，湿基)

注：同行小写字母表示P＜0.05水平的差异显著性。

由表4-2可知，在风鸭加工48小时后，各处理的氨基酸总量均有一定程度的增加，CK48小时后是0小时的1.37倍，L处理48小时后是0小时的1.75倍，是CK的1.27倍；S处理48小时后是0小时的2.37倍，是CK的1.73倍；Y处理48小时后是0小时的1.39倍，是CK的1.01倍。显而易见，各处理组的氨基酸总量均大于CK，这是由于CK只是鸭肉自身的组织蛋白酶分解蛋白质生成氨基酸，而各处理组中微生物及其产物对蛋白质的分解和氨基酸的形成也起到了显著的作用。在各发酵剂处理组中，又以S处理组的氨基酸总量最多，Y处理对风鸭氨基酸总量的贡献并不大。这说明木糖葡萄球菌具有较强的分解蛋白质、多肽生成氨基酸的能力，而酵母对蛋白质的分解能力相对较弱。

在风鸭加工过程中，除精氨酸未检出外，各种游离氨基酸的含量随着加工进程都有不同程度的变化。CK经48小时后，丝氨酸、苏氨酸、半胱氨酸和赖氨酸与0小时相比未发生显著变化，酪氨酸与组氨酸显著减少，其它氨基酸均显著增加。

L处理经48小时发酵后，除丙氨酸和半胱氨酸变化不显著外，其它种类的氨基酸与0小时相比均发生显著变化，其中丝氨酸、酪氨酸与组氨酸显著减少，其它氨基酸均显著增加。与CK比较来看，L处理中半胱氨酸的含量未发生显著变化，丝氨酸和丙氨酸的含量显著减少，其它的氨基酸均显著增加。与其它两个发酵剂处理相比，L处理天门冬氨酸的含量显著高于其它的两个处理，而丙氨酸的含量是最少的。除天门冬氨酸和苏氨酸外，其它的氨基酸含量均显著低于S处理。

S处理发酵48小时后与0小时相比，除酪氨酸与组氨酸外，其它所有种类的氨基酸均发生显著变化。其中苏氨酸未检出，丝氨酸显著减少，其它氨基酸均显著增加。与CK相比，S处理中天门冬氨酸的含量未显著变化，丝氨酸含量显著减少，苏氨酸未检出，其它的氨基酸均显著增加。与其它两个发酵剂处理相比，天门冬氨酸的含量比L处理显著减少，与Y处理无显著差异；丝氨酸比Y处理显著减少，与L处理无显著差异；除苏氨酸未检出外，其它各种氨基酸的量都是三个处理中最高的。

Y处理发酵48小时后与0小时相比，丝氨酸、谷氨酸、半胱氨酸和酪氨酸未发生显著的变化，其它所有种类的氨基酸均发生显著变化。其中组氨酸显著减少，其它氨基酸均显著增加。与CK相比，Y处理中苏氨酸、异亮氨酸和酪氨酸含量均显著增加，谷氨酸和半胱氨酸的含量显著减少，其它的氨基酸未发生显著变化。

与其它两个发酵剂处理相比，Y处理除苏氨酸和酪氨酸的含量相对较高外，甘氨酸、丙氨酸、甲硫氨酸、组氨酸与L处理无显著差异，天门冬氨酸与S处理无显著差异，其它的各种氨基酸都相对较少。

不同处理中各种氨基酸的变化可以说明微生物及其产物在其中所起的作用也是相当显著的。它们不但促进了蛋白质的降解，而且对氨基酸的降解、氧化分解生成小分子物质起到了不可忽视的作用。

游离氨基酸根据其不同的功能可分为不同的类型。不同发酵剂对风鸭游离氨基酸种类的影响如表4.3所示：

表4-3不同处理中不同类型氨基酸的含量(mg/100g，湿基)

注：同行小写字母表示P＜0.05水平的差异显著性。

由表4-3可知，加工48小时后，各处理中各种类型的氨基酸的含量也发生了显著的变化。与0小时相比，CK的必须氨基酸(Thr、Val、Met、Ile、Leu、Phe、Lys、His)、产鲜氨基酸(Asp、Glu)、甜味氨基酸(Ser、Gly)和苦味氨基酸(Val、Met、Ile、Phe)的含量均显著增加，必须氨基酸和苦味氨基酸占氨基酸总量的百分比也显著增加，而产鲜氨基酸的百分含量无显著变化，甜味氨基酸的百分比显著减少。

L处理的必须氨基酸、产鲜氨基酸、甜味氨基酸和苦味氨基酸的含量与0小时相比均显著增加，必须氨基酸、产鲜氨基酸和苦味氨基酸的百分含量比0小时显著增加，而甜味氨基酸却显著下降。与CK相比，必须氨基酸、产鲜氨基酸和苦味氨基酸的含量显著增加，而甜味氨基酸未发生显著变化。产鲜氨基酸百分含量比CK小时显著增加，必须氨基酸、甜味氨基酸没有显著变化，苦味氨基酸的百分含量显著减少。

S处理发酵48小时后，必须氨基酸、产鲜氨基酸、甜味氨基酸和苦味氨基酸的含量与0小时相比均显著增加，苦味氨基酸和产鲜氨基酸的百分含量比0小时显著增加，必须氨基酸无显著变化，甜味氨基酸显著减少；与CK相比，各种氨基酸的含量均显著增加，氨基酸的百分含量除产鲜氨基酸显著增加外，其它均显著下降。

Y处理发酵48小时后，除产鲜氨基酸没有显著变化外，必须氨基酸、甜味氨基酸和苦味氨基酸的含量与0小时相比均显著增加。产鲜氨基酸的百分含量比0小时显著减少，必须氨基酸和苦味氨基酸的百分含量显著增加，甜味氨基酸与0小时相比无显著变化；与CK相比，Y处理必须氨基酸和苦味氨基酸的含量未发生显著变化，产鲜氨基酸显著下降，甜味氨基酸显著增加。必须氨基酸和甜味氨基酸百分含量比CK显著增加，而产鲜氨基酸和苦味氨基酸均显著下降。

从各发酵剂处理来看，L处理的产鲜氨基酸比例最高，Y处理的必须氨基酸比例最高。S处理虽然各种类型的氨基酸含量都很高，但是比例都相对较低，各处理的苦味氨基酸的比例均显著低于对照。由此可见，各种微生物发酵剂都能分解蛋白质产生氨基酸，但能力有很大的不同，可能与其含有酶的种类不同有关。

表4-4列出了风鸭产品中的氨基酸组成与人体氨基酸需要量模式对比。

表4-4不同风鸭产品中必需氨基酸含量

从表4-4中可以看出，发酵剂处理组的氨基酸模式比未发酵组和CK更接近于人体氨基酸需要量模式。三个发酵处理中L处理的模式最接近人体需要量模式。异亮氨酸为未发酵组的第一限制氨基酸，其它几个处理的第一限制氨基酸均为苏氨酸。表中发酵剂处理组的第一限制氨基酸与人体需要模式的差值远小于未发酵组和CK处理的差值，其中L处理的差值最小，只有0.8。由此可以看出使用微生物发酵剂能大大提高肉制品蛋白质的营养效值。

2.3微生物发酵剂对风鸭肌肉蛋白降解的影响

不同处理风鸭肌浆蛋白的SDS-PAGE不连续凝胶电泳图谱如图1所示：

在风鸭加工过程中，各处理组肌浆蛋白均发生了不同程度的降解。CK加工12小时，66.4KD和44.3KD左右的蛋白质片段发生降解；加工24小时，66.4KD至44.3KD之间的蛋白质片段发生降解，而44.3KD，20.1KD，14.3KD的小分子量蛋白质片段明显增多；至48小时，97.4KD的蛋白质片段突然增加，44.3KD，20.1KD，14.3KD的小分子量蛋白质片段发生了显著降解，生成分子量更小的蛋白质片段或氨基酸。

L组的风鸭肌浆蛋白加工12小时，66.4KD左右的蛋白质片段发生降解；加工24小时，66.4KD至44.3KD之间的蛋白质片段发生降解，生成44.3KD，20.1KD，14.3KD的小分子量蛋白质片段；至48小时，44.3KD，20.1KD，14.3KD的小分子量蛋白质片段发生了显著降解，生成分子量更小的蛋白质片段或氨基酸。与CK相比，用米酒乳杆菌发酵的风鸭肌浆蛋白的降解规律在0-48小时内无明显的差别，但米酒乳杆菌发酵的风鸭肌浆蛋白的降解速度显然要更快一些。

S组的风鸭肌浆蛋白加工12小时后只是44.3KD左右的蛋白质片段发生显著降解，而12-24小时内无明显的变化；至48小时，与CK相同的是97.4KD的蛋白质片段也大量增加；但不同的是略小于44.3KD的蛋白质片段突然消失，20.1KD和14.3KD的蛋白质片段也几乎完全分解，44.3KD-29.0KD之间的蛋白质片段也明显增加，可能是由更大分子量的蛋白质片段降解产生的。

Y组的风鸭肌浆蛋白加工12小时后只是有略小于44.3KD的蛋白质片段发生显著降解，而12-24小时内无明显的变化；至48小时，97.4KD的蛋白质片段大量增加；66.4KD-44.3KD之间的蛋白质片段分解加剧，44.3KD-29.0KD之间的蛋白质片段也略有增加，可能是由更大分子量的蛋白质片段降解产生的，小于14.3KD的蛋白质片段也显著降解。总体来看，CK与Y处理肌浆蛋白的降解趋势基本一致。

不同处理风鸭的肌原纤维蛋白SDS-PAGE不连续凝胶电泳图谱如图2所示。

从图2可以看出，在风鸭加工过程中，各处理组肌原纤维蛋白在0-48小时内发生了显著的降解。加工12小时，CK组由大分子蛋白质降解形成大量的97.2KD左右的蛋白质片段，24小时，这种分解进一步加剧，生成的量也越来越多。至48小时，CK组大于66.4KD左右的蛋白质片段几乎完全降解，形成大量66.4KD-44.3KD之间的蛋白质片段，29.0KD的蛋白质片段从12-48小时过程中有一个减少——增加——减少的过程。

L组加工12小时，处理中由大分子蛋白质降解形成大量的97.2KD，66.4KD左右的蛋白质片段，29.0KD的蛋白质片段也有所增加。24小时，这种分解持续进行。至48小时，97.2KD左右的蛋白质片段发生显著降解，但降解程度明显小于CK。29.0KD，20.1KD的蛋白质片段分解也进一步加剧，14.3KD的蛋白质片段也发生一定程度的降解。

S组加工至12小时，44.3KD-29.0KD之间的蛋白质片段和6.5KD的蛋白质片段略有增加，而20.1KD和14.3KD的蛋白质片段略有减少，加工12-24小时蛋白质无明显的降解，至48小时，大于66.4KD左右的蛋白质片段几乎完全降解，66.4KD-44.3KD之间的蛋白质片段明显增加，29.0KD的蛋白质片段明显减少，6.5KD的片段完全消失。

Y组加工至12小时，97.2KD-66.4KD之间的蛋白质片段有所增加，29.0KD附近的蛋白片段明显增多；加工12-24小时，97.2KD的蛋白片段明显增多；至48小时，97.2KD-44.3KD之间的蛋白质片段发生显著降解，29.0KD-20.1KD之间的蛋白质片段降解也非常迅速。

肌浆蛋白和肌原纤维蛋白在食盐的作用下，部分蛋白析出，部分发生降解，生成一些分子量更小的蛋白片段，这些片段通过生化反应，生成滋味和风味物质。

而三种发酵剂均能加剧这种作用。有研究认为，这种作用随着产品水分的降低和盐浓度的升高，导致蛋白质变性，会变得越来越缓慢，最后蛋白质基本保持稳定，不发生降解作用。

3小结

3.1三种微生物发酵剂均能影响风鸭肌肉含氮化合物的含量，S处理组非蛋白氮含量和氨态氮均显著增加，其次是L处理，Y处理与CK之间的差异并不显著。各处理对挥发性盐基氮的生成有明显的抑制作用，L处理与Y处理的作用尤其明显。

3.2三种微生物发酵剂均能增加氨基酸总量。L处理48小时后是0小时的1.75倍，是CK的1.27倍；S处理48小时后是0小时的2.37倍，是CK的1.73倍；Y处理48小时后是0小时的1.39倍，是CK的1.01倍。

3.3三种微生物发酵剂均能改变氨基酸的类型。L处理的产鲜氨基酸比例最高，Y处理的必须氨基酸比例最高。S处理虽然各种类型的氨基酸含量都很高，但是比例都相对较低。各处理的苦味氨基酸的比例均显著低于对照。

3.4三种微生物发酵剂处理组的氨基酸模式比0小时处理和CK更接近于人体氨基酸需要量模式。其中L处理的模式最接近人体需要量模式。发酵剂处理组的第一限制氨基酸与人体需要模式的差值远小于0小时处理和CK处理的差值，其中L处理的差值最小，为0.8。

3.5三种微生物发酵剂处理组的组肌浆蛋白均发生了不同程度的降解。其中66.4KD、44.3KD、20.1KD和14.3KD均发生了较为明显的降解。

3.6三种微生物发酵剂处理组的组肌原纤维蛋白均发生显著的降解。97.2KD、66.4KD、29.0KD、20.1KD和6.5KD左右的蛋白质片段降解较为明显。

五、微生物发酵剂对风鸭风味的影响

通过采用顶空固相微取方法对单一菌种微生物发酵剂发酵的风鸭的风味物质进行鉴定。试验用樱桃谷鸭：由南通玉兔食品有限公司提供，-20℃冷冻保藏。试验用菌种：米酒乳杆菌(Lactobacillussake)；木糖葡萄球菌(Staphylococcus xylosus)；德汉逊氏酵母(Dabaryomyces Hansenula)；以上菌种均由本实验室保存。

试验用试剂：牛肉膏、蛋白胨、酵母膏、葡萄糖、柠檬酸氢二胺、吐温-80、乙酸钠、磷酸氢二钾、硫酸锰、琼脂、D-甘露醇、NaCl(AR)，上述试剂均为市售。试验用培养基：MRS培养基、MSA培养基、YPD培养基。

试验用仪器设备：气质联用仪(GC-MS)；复合式75μm Car/PDMS萃取头；超净工作台；隔水式恒温培养箱；高压灭菌釜；电子天平；

恒温水浴锅

1.样品的制取

将鸭肉解冻，洗净，用2.5％的食盐在4℃下腌制24小时；将米酒乳杆菌(Lactobacillus sake，以下简称L)、木糖葡萄球菌(Staphylococcus xylosus，以下简称S)和德汉逊氏酵母(Dabaryomyces Hansenula，以下简称Y)分别在MRS，MSA和YPD液体培养基中活化2次，每次24小时，然后分别接于各自的斜面上培养至对数生长末期，用无菌生理盐水洗下，调节菌密度至1×108cfu/mL左右；用肌肉注射与表面涂抹相结合的方法分别将三种菌接至鸭肉，接种量为3％。在30℃下发酵48小时。分别于0h，发酵12小时，发酵24小时，发酵48小时取样。以不接菌，在同样条件下加工的鸭肉作为对照。

2.风味物质提取

分别取不同处理风鸭腿部肌肉样品，密封后于-20℃保藏备用。测试前将冷冻鸭肉切成薄片，迅速置于液氮罐中0.5小时后取出磨成粉末，准确称取4.0克放入15mL萃取瓶，盖上盖子，密封备用。

萃取头第一次使用时在气相色谱进样口老化2小时，老化温度为250℃，载气体积流量为0.8Ml/min，分流比为50∶1。将复合式75umCar/PDMS萃取头插入密封的样品瓶，推出萃取头，使其暴露在瓶内样品上部的顶空中，60℃下萃取90分钟，然后将萃取头插入气相色谱进样口于250℃下解吸2分钟，抽回纤维头后拔出萃取头，同时启动仪器采集数据。试验重复三次。

3.风味物质鉴定

用气质联用仪(GC-MS)进行风味物质鉴定。

气相色谱条件：OV1701弹性石英毛细管色谱柱(30m×0.25mm×0.3μm)，载气为He，流量0.8mL/min；进样口温度为250℃；不分流；程序升温为32℃保持10min→32℃(3℃/min)→160℃，160℃保持5min，检测温度为160℃。

质谱条件：离子源为EI源，温度为200℃；接口温度为250℃；检测器电压350V；发射电流150μA；扫描范围33～500amu。

4.定性定量方法定性：化合物经计算机检索，与NIST library(170k compounds)相匹配，相似指数(SI)800以上为确认化合物(最大值为1000)。定量：相对百分含量按峰面积归一化计算。

用SAS9.1.3软件对实验数据进行分析。

5.结果与分析

发酵风鸭肉风味成分的总离子流图如图3所示，四个样品的挥发性风味化合物总离子流有显著差异。

挥发性风味化合物成分及相对百分含量见表5-1。

表5-1不同处理风鸭的挥发性香气物质相对含量

表5.1续

续表6.1

续表5.1

从表5.1可以看出，本次试验共检测出挥发性风味化合物117种，主要包括酸10种，醛20种，醇17种，酮14种，酯类27种，烃20种，酚类2种，含氮含硫含氧杂环7种。由于添加了微生物发酵剂，使风鸭的挥发性风味化合物的成分与相对含量与对照相比发生了显著而复杂的变化。CK中苯甲醛、壬醛、2-辛烯醇、辛醛和2-戊基呋喃的相对含量较高。与CK相比，L处理中苯甲醛、壬醛、辛醛和2-辛烯醇的相对含量仍较高，乙酸、己酸5-戊-2(3H)-呋喃酮和2，4-癸二烯醛也显著上升。S处理中苯甲醛、壬醛和辛醛的相对含量显著高于L处理，比CK略高，但苯乙醛却较前两个处理明显上升，达到6.33％。Y处理中苯甲醛、壬醛和辛醛的相对含量较前几个处理有所下降，但仍占相当大的比例，而苯乙醛却大幅上升，达到14.28％。另外己酸乙酯和苯乙醇的相对含量也显著高于其它几个处理。总体看来，醛在各个处理中的相对含量均最高，苯甲醛和壬醛是其中的主要成分。苯甲醛来自芳香族氨基酸的Strecker降解，而壬醛可能是不饱和脂肪酸的氧化产物，这两种醛可能是风鸭的特征风味。微生物的生物特异性使不同处理的特征风味物质各不相同。CK中烃的相对含量显著高于微生物处理组，L处理中酸的相对含量显著升高，S处理的醛的相对含量远高于其它几个处理，而Y处理中醇和酯的相对含量较高。

试验发现，各处理中各类成分的变化十分不同。主要几大类风味物质的相对含量变化如图4所示。

各处理中醛的相对含量均达到50％左右，处理S显著高于其它处理。除醛以外，酸的相对含量处理L中最多；醇在处理Y中最多而在处理S中最少；处理L和Y中酮的相对含量相近，高于处理S和CK，但杂环类的却相对较低；CK，L，S，Y中酯的相对含量依次升高。CK中的烃显著多于其它处理。酚类在各个处理中均不高。实验检出的风味物质的种类以低沸点的物质为主，可能与实验的条件较温和有关。

不同微生物发酵风鸭的挥发性风味物质种类见表5-2。

表5-2不同处理风鸭挥发性风味物质的种类及总峰面积

注：同行小写字母表示P＜0.05水平的差异显著性。

从表5-2可以看出，CK共检测到64种风味化合物，醛类总峰面积最高，其次是烃、醇和酯类。CK中的烃类物质的种类和总峰面均显著高于处理组。L处理共检测到69种风味化合物，醛、醇、酮和酯总峰面较CK有所增加，而烃和酚的总峰面有所下降。酸的种类和总峰面均高于其它几个处理。S处理共检测到69种风味化合物，醛的种类并未明显增加，而总峰面远高于其它几个处理，酚和杂环的种类和总峰面也明显多于其它处理。其它几类物质较CK有所增加。Y处理共检测到73种风味化合物，醛的种类与总峰面仍是最高的。Y处理中的醇和酯类的种类与总峰面远高于其它的处理，而烃类和杂环类的总峰面显著少于其它处理。

由于添加了微生物发酵剂，使风鸭的挥发性风味化合物的成分与总峰面与对照相比发生了显著而复杂的变化。从总的峰面积来看，发酵处理中的风味物质总量显著高于CK。L与Y处理的风味物质比CK高了1.5倍左右，而S处理比CK高出2倍多。虽然总的峰面积不能完全说明风味物质总量，但从一定程度上可以揭示不同微生物发酵剂对风鸭风味形成的影响。

主成分分析表见表5-3和5-4。

表5-3不同处理风鸭风味的主成分分析结果

表5-4主成分对不同处理风鸭风味的影响

由表5-3、5-4可知，前两个主成分特征值的累计贡献率已达到84.13％，即提取信息量达84.13％，因此取前两个主成分。第一主成分对上述8个因子都有近似相等的载荷，因此可以认为第一主成分是对所有风味化合物的总量度。其中，CK和S主成分1的值较大，体现正载荷在其风味中占的比例较重，如醛、烃、酚和杂环。而S和Y的值接近0，其体现各种风味物质在其风味的形成中占的比例比较接近。第二主成分在醛和酯这两个因子上存在着较高的负载荷，在烃上存在较高的正载荷，而在酚上存在着较低的正载荷。而四个处理的主成分2值都比较低，也就是说S和Y的风味中醛和酯的分量较重，酚也对风味产生较大的影响，而处理L可能酸、酮和杂环的比重更大些。CK中则烃与醇的影响更大。

6.小结

6.1实验共检测出主要的风味化合物62种，其中CK检测出32种，L检测出40种，S检测出39种，Y检测出49。这些成分主要包括酸11种，醛7种，醇6种，酮6种，烃16种，酚类4种，酯类2种，含氮含硫含氧杂环7种，其它类化合物4种，以低沸点的非极性和弱极性物质为主。

6.2各处理中各类成分的变化十分不同。与微生物发酵的处理相比，CK中有相当一部分物质未能检出，酸只检出5种，醛和酮的检出种类和量也明显偏少。各发酵剂处理的风味物质检出种类及香气物质含量均高于对照组。

6.3各处理间各种风味物质含量的差异也非常大。其中处理S中醛、酮、杂环等一些风味阈值较低的化合物含量较多，因此用木糖葡萄球菌发酵的样品具有更为浓郁的风味。

6.4本试验检出醛的种类以直链醛为主，但相对含量和却低于芳香醛。试验还发现，苯甲醛和壬醛的相对含量远远超过以前的相关报导，成为风鸭的主要成分，这可能是因为加工工艺的差异性与添加了微生物的缘故。苯甲醛具有令人愉快的杏仁香、坚果香和水果香，壬醛呈青草香味，它们可能是风鸭的主要特征风味。各处理中醛的种类与总峰面各不相同，微生物处理组高于CK，其中处理S中醛总峰面最高，这是因为木糖葡萄球菌能产生大量的蛋白酶和脂酶，使该处理中风味前体物质的量大大增加。试验中发现处理Y中苯乙醛的相对含量非常高，其原因有待于进一步研究。

6.5本试验所检出的酸以短链的脂肪酸为主，各微生物处理的酸的总峰面均高于CK，这与上述报导相一致。处理L中酸的种类与总峰面积均显著高于其它处理，这是因为米酒乳杆菌具有较强的产酸能力。酸使产品带有一定的酸味，且能使吡嗪等所表现的特征风味有所改变。

6.6在本试验中处理Y的醇与酯的总峰面显著高于其它几个处理。直链低级醇相对来说是无风味的，除非它们具有较高的含量(达ppm数量级)或是非饱和醇；短链酯具有愉快的水果甜味，如乙酸乙酯具有苹果和香蕉特征风味；长链脂肪酸则表现出油脂味。这些酯类赋予酵母发酵产品具有特殊的风味。

6.7CK中虽然烃类化合物量较多，但由于其阈值较大，因而对肉制品风味的贡献不大。

六、风鸭发酵工艺研究

把三株菌按一定比例制成混合发酵剂，采用人工接种方式注入风鸭中进行多菌种混合发酵。在此基础上建立优化的发酵工艺为指导生产服务。

所用樱桃谷鸭，由南通玉兔食品有限公司提供，-20℃冷冻保藏。菌种：米酒乳杆菌(Lactobacillus sake)；木糖葡萄球菌(Staphylococcus xylosus)；德汉逊氏酵母(DabaryomycesHansenula).

所用试剂与仪器设备有无菌操作台：SW-CJ-1F，苏州净化设备有限公司；高压灭菌釜：YXQ.SG，上海医用核子器械厂；旋转蒸发仪：RE-52D，上海青浦沪西仪器厂；气质联用仪(GC-MS)：Trace DSQ，美国FINNGAN；鼓风干燥箱：HG101-2，南京实验仪器厂；隔水式恒温培养箱：PYX-DHS，上海跃进医疗器械厂；

1.微生物发酵条件的研究

发酵条件包括发酵菌种比例的确定、不同腌制盐浓度对产品含盐量的影响

分别在肉汤培养基中接入不同比例混合的菌，培养24小时后用血球计数板分别计数。对相互无明显抑制作用的处理再通过感官评定来确定最佳混合比例。

1.1不同腌制盐浓度对产品含盐量的影响

用不同量的NaCl腌制鸭肉，观察不同盐浓度下肉中食盐含量随时间的变化。

1.2不同接种量对产品pH值的影响

将三种菌分别在肉汤培养基中活化2次后，按一定比例混合后分别以不同的接种量注入鸭肉，观察肉的pH值随时间的变化。

1.3不同发酵温度对产品pH值的影响

将三种菌分别在肉汤培养基中活化2次后，按一定比例混合后以一定的接种量注入鸭肉，然后在不同的温度下发酵，观察肉的pH值随时间的变化。

1.4最佳发酵条件的确定

在进行单因子试验优选的基础上采用四因素二次旋转组合对腌制盐浓度、接种量、发酵温度、发酵时间进行试验，建立感官评价与各因素之间的数学模型，再通过计算机选优，获得最佳的发酵条件。

2.理化化标的测定

包括游离氨基酸的测定、游离脂肪酸的测定、风味测定、卫生指标的测定。卫生指标包括硫代巴比妥酸值(TBA值)-比色法、挥发性盐基氮的测定(TVBN)-凯氏定氮法、氯化钠含量测定按GB/T5009.37-1996测定、水分含量的测定-恒重法。

3.结果

3.1不同比例菌种混合培养结果

表6-1不同比例菌种混合培养结果

由于米酒乳杆菌能产生细菌素，且能明显降低pH值，因而在与其它菌种混合培养可能存有拮抗关系。因此，在肉汤培养基中接入按不同比例混合的菌种，各处理在相同条件下培养24小时，后分别用血球计数板计数法测菌数，从而筛选出可以共生的菌种。实验组1-3显示三种菌单独培养24小时后的菌落数，4-11为三种菌按不同比例混合培养24小时后每种菌的数量。

从表6-1可知，实验组9-11由于米酒乳杆菌的比例过高，抑制了木糖葡萄球菌的生长，因此不宜用于复合发酵剂配方。实验组4-8从菌落数不能判断其混合发酵的效果，因此需从感官上进一步比较。

3.2不同比例菌种混合发酵的感官比较

表6-2不同比例菌种混合发酵的感官比较

由表6-2可知，当L∶S∶Y＝1∶4∶2时，最适作为肉制品发酵剂。

3.3不同发酵因素对产品品质的影响：

从图5可以看出腌制20-25小时后，鸭肉中的盐含量基本达到了平衡.鸭肉中的盐含量随时间的变化趋于平稳。

从图6可以看出接种量也直接影响发酵产酸速度。本试验以1％、2％、3％、4％、5％(以肉重计)的接种量进行发酵。结果1％发酵缓慢，达到发酵终点需要30h左右，2％、3％、4％、5％发酵速度较快，达到发酵终点所需时间差距不是很大，大部分都在20h左右。

发酵温度对制品的品质有着至关重要的影响。由于菌种在不同温度下产酸的速度有差异，湿度控制在菌种最适生长范围、就有利于其生长繁殖，加快发酵过程。但产酸过快，发酵程度难以控制，尤其在我国消费者对发酵肉制品的酸味尚不习惯的情况下，制品过酸就难以接受。发酵温度过低，发酵时间就长，不利于提高生产效率。本试验选择18、24、30、36、42℃5个发酵温度进行试验，并对发酵过程中pH值的变化进行了测定，从图7可以看出，18℃发酵速度缓慢，可能使其他杂菌生长，而36℃和42℃发酵速度过快，pH值下降迅速，且发酵终点很难控制。因此，从发酵过程中酸度变化来看生产中采用24℃或30℃发酵24～28h较为合适。

为了得到较为全面的发酵最佳工艺条件，根据上述实验所得的结果，采用二次通用旋转组合设计，对盐浓度，接种量，发酵温度，发酵时间四因素进行优化组合，建立风味与各因素之间的数学模型，并解析而获得最佳发酵条件，见表6-3、6-4、6-5.

表6-3因素、水平编码表

表6-4四因素二次旋转组合实验表

从方差分析可以看出，回归达到极显著水平。说明本试验设计及分析效果都很好，各因素间显著与不显著也泾渭分明。因此没有必要做二元回归方差分析，可直接将F＜1的回归系数去掉而得到感官评分与各因素间的回归方程为：

Y1＝23.85714+1.0875*X1-0.920833*X2-1.629167*X3-1.045833*X4-1.240327*X1*X1+0.06875*X1*X2+0.16875*X1*X3-0.21875*X1*X4-1.015327*X2*X2+0.08125*X2*X3-1.00625*X2*X4-1.652827*X3*X3-0.50625*X3*X4-0.965327*X4*X4

由上述结论可得最佳工艺为X1＝5.5％，X2＝3％，X3＝30℃，X4＝24h

表6-6不同处理风鸭中游离氨基酸的含量(mg/100g，湿基)

表6-7不同处理风鸭中游离脂肪酸的含量(mg/100g，湿基)

由表6-6和6-7可以看出最佳工艺条件下的风鸭的游离氨基酸的含量和游离脂肪酸的含量与对照相比均有显著的增加。

表6-8发酵风鸭卫生指标测定结果

从表6-8可以看出，最佳工艺条件下的风鸭的各项卫生指标符合相关标准。

3.4小结

发酵最佳温度选择：30℃

发酵最佳时间选择：24小时

发酵最佳接种量选择：3％(按肉重计)

发酵最佳菌种配比选择：米酒乳杆菌∶木糖葡萄球菌∶酵母菌＝1∶4∶2

发酵风鸭成品质量标准(建议值)：表面光洁，切面致密，肌肉切面呈深红色无哈味和其他异味，具有风鸭特有的发酵香，咸淡适中。

其次，是酥香风鸭的制作步骤：

酥香风鸭加工成真空包装食品后要进入超市货架，必须要符合保质期可以达到五个月，而原有特色风味不受影响，因此，制作程序要相当规范。

由本工艺制得的酥香风鸭以产品肉色金黄油润，味和淡芳香，咸中带鲜，富有回味的特点，且其真空包装的特点，为长时间保存做好准备。

酥香风鸭的具体制作步骤如下：

1.食品材料、培养基及试剂

食品材料：新鸭，香油，白糖，茴香，桂皮，葱，姜，黄酒，原味老卤，盐，红曲米汁适量。培养基：营养琼脂培养基，肉浸液肉汤培养基，葡萄糖蛋白胨水培养基，柠檬酸盐琼脂培养基，半固体肉汤琼脂，糖发酵管，卵磷脂酶培养基，7％NaCl培养基，均按国家标准食品卫生检验方法微生物部分进行配置，在此不重复描述。试剂：V-P试剂，革兰氏染色液，3％-5％过氧化氢，香柏油，二甲苯，无菌水。

3.酥香风鸭制作和真空包装

酥香风鸭制作程序：

选择新鸭的鸭肉、腌制液和发酵试剂；将鸭肉内注入发酵试剂，并置于腌制液中腌制、发酵，然后将发酵好的鸭肉风干，并进行常规方法煮制，煮熟后油炸，最后包装、杀菌后成成品。上述工艺中的重要参数为：所述腌制温度为(12)——(24)℃，时间(3)——(9)小时；所述发酵温度为24——38℃，时间为18——36小时；发酵最佳接种量与鸭肉的重量百分比为：100％∶3％(按肉重计)；所述风干风速为(3)——(9)m/s；相对湿度为(50)——(76)％；风干(54)——(96)小时；所述油炸温度在(140)——(170)℃，时间为(3)——(8)分钟；所述杀菌为将真空包装的酥香风鸭入冰箱冷藏抑菌。另外，用60Co-γ射线辐照加工，辐照采用8KGy的γ辐照剂量，辐照不均匀度＜1.5。真空包装也可以将鸭分割成鸭胸脯、鸭爪、鸭腿、鸭翅、鸭颈，真空包装。上述工艺中的最佳参数为：腌制温度18℃；腌制时间6小时。风干条件：风速6m/s；相对湿度68％；风干时间75小时；温度16℃。油炸条件：160℃5min.真空包装时将鸭晾干，按无菌操作要求，将鸭表面消毒杀菌。

5.保藏试验与细菌学检验

将成品置37℃培养箱中做保温试验，20℃做室温保藏试验，定期观察食品的质量变化。

对已胀袋变质者做细菌分析，将胀袋食品标号，用普通营养琼脂平板分离划线，置需氧及厌氧培养箱培养24~48h后，将纯菌移植斜面，并做染色镜检、生化试验、生长试验及动物毒性试验。对照细菌学鉴定表，，确定被分离菌属。

6.结果

第一批食品试制结果见表7-1

表7-1第一批酥香风鸭真空包装食品保藏试验品质检测结果

从变质鸭腿中分离到一株菌，定为1号菌；变质鸭颈中分离到一株菌，定为2号菌；变质鸭爪中分离到一株菌，定为3号菌，其形态特征和生化试验等鉴定结果见表7-2、表7-3、表7-4。

表7-2细菌形态检测结果

表7-3二株芽孢杆菌生理生化检测结果

菌株号

运动性

厌氧生长

V-P反应

葡萄糖

甘露醇

柠檬酸盐利用

卵磷脂酶

过氧化氢酶

7％NaCl培养基上生长

PH5.7培养基上生长

小鼠动物毒性试验

菌1

+

兼性

+

+

-

α

+

+

-

+

无作用

菌2

+

兼性

+

+

-

α

-

+

-

+

22h内死亡

表7-4一株非芽孢杆菌杆菌科生理生化特性检测结果

菌株号

革兰氏反应

运动性

厌氧生长

V-P反应

乳糖

麦芽糖

蔗糖

柠檬酸盐利用

37％葡萄糖产气

甘露醇

过氧化氢酶

小鼠动物毒性试验

菌3

-

+

兼性

-

-

+

-

+

-

-

+

-

第二批食品试制结果

将真空包装后的酥香风鸭立即入冰箱冷冻24h，而后辐照灭菌，再入冰箱冷藏24h，最后放在常温下放置，制成第二批食品。

常温下放置五个月后，未出现异常情况，开袋后色泽正常，风味纯正，口感良好。细菌学检测均无菌检出，表明该产品在常温下保质期已达到五个月。

7.讨论

7.1鸭肉微生物菌群

酥香风鸭经真空包装后，细菌的生长环境转变为厌氧条件，需氧菌全部死亡，兼性厌氧菌是导致腐败变质的主要细菌，且兼性厌氧菌中存活的绝大多数是芽孢杆菌，这些芽孢杆菌及肠杆菌可能来自于饲料和鸭粪便。

7.2加工过程中细菌性污染物的控制

在烹调加工的操作过程中很有可能带入污染菌，这就要求整个过程必须严格地遵照无菌操作的要求，以防带入污染菌。此外，在烹调过程中所加入的调味品，也是细菌的来源之一，可选择经过灭菌处理的调味品来减少食品中细菌的来源。

在制作过程中按照无菌操作的要求，熟食品在袋装过程中应避免手与食品的直接接触，实施严格的真空密封包装，杀菌操作规范，才能有效控制细菌性污染物的含量。

7.3辐照前后食品管理

微生物在最佳的生长温度20~35℃时逐渐使新鲜的鸭肉腐败变质。为了达到最长的冷藏期限，对那些适于在室温下生长，也可在冷藏温度下生长的微生物必须加以控制。

影响腐败速率的两个最要紧的因素是温度和最初的污染程度，如果温度在0-7℃的范围内变化很小，那么对冷藏保存期和鲜肉上的细菌的生长类型有影响。据文献[4](p.40-41)记载，鸭肉在1℃时极毛杆菌占优势，而保持的温度增加对它影响不大；不动杆菌和肠道菌属的细菌在1℃不起多大的作用，但如果温度增高至10℃和15℃时，则大大增加。

食品腐败主要是由于微生物生长，其次是在食物中自然产生的酶的作用、化学反应以及物理的降解和脱水。电离辐照杀灭活生物体的能力已用于食品和饮料消毒方面。利用放射性同位素放出的γ射线辐照食品，使达到杀菌防腐的目的。γ射线还易被空气吸收，对食品和微生物有很强的穿透力，γ射线辐照时环境中水分子和细胞中水分子电离，产生自由基，由自由基再引发产生一些强氧化性的过氧化物，而使细胞内某些蛋白质、酶类发生变化，最终使腐败菌损伤或死亡。

在实际运用中，我们对食品腐败变质的控制很少只单独使用一种方法。要有效地控制，往往对同一食品同时采用多种方法。真空包装使密封后的容器内达到预定真空度，通过降低包装物内的氧分压，而达到防腐的目的。在将食品辐照前做冷藏处理，可有效地控制细菌实体的生长。在辐照过程中，可将绝大多数的成熟细菌杀灭，而那些带辐照残存孢子的细菌在辐照过的食品上生长，是造成食品腐败的一个主要原因。食品在真空包装后，细菌在无氧条件下，生长环境较为恶劣，芽孢菌会产生孢子，等到遇到适宜生长环境时再成长为实体。如果在辐照前将还未产生孢子的细菌实体杀灭，那么，杀菌效果会更明显。我们采用辐照前迅速冷冻，辐照后冷藏的方法来实现，结果表明此方法可行。辐照产生自由基，再由自由基发挥杀菌作用需要一段时间，肠杆菌属细菌在这段时间又遇到了适宜生长环境，导致了部分细菌的残留，辐照后对食品立即做低温控制，即可解决这类问题。

7.4酥香风鸭风味质量指标

表7-5.鸭肉制品风味质量指标

鸭肉制品卫生指标：菌落总数≤500(个/g)，大肠菌群≤30(个/100g)，无致病菌检出。感官指标：具有鸭肉制品固有风味。理化指标：食品添加剂符合国家食品卫生标准。

鸭肉制品综合保质技术指标

包装袋要求：聚乙烯/聚氨酯、聚乙烯/尼龙、复合食品包装袋包装，丝度≥10；真空技术指标：真空度：-0.1MPa；真空时间：≤10min；封合时间：1min.。

鸭肉制品保质期指标：酥香风鸭：常温下3个月。

Claims (1)

1.一种酥香风鸭的生产工艺，选择新鸭的鸭肉、腌制液和发酵试剂；将鸭肉内注入发酵试剂，并置于腌制液中腌制、发酵，然后将发酵好的鸭肉风干，并进行常规方法煮制，煮熟后油炸，最后包装、杀菌后成成品，其特征在于：所述腌制温度为12-24℃，时间3-9小时；所述发酵温度为24-38℃，时间为18-36小时；发酵最佳接种量为鸭肉重量的3％；所述风干风速为3-9m/s；相对湿度为50-76％；风干54-96小时；所述油炸温度在140-170℃，时间为3-8分钟；所述杀菌为将真空包装的酥香风鸭入冰箱冷藏抑菌；另外，用60Co-γ射线辐照加工，辐照采用8KGy的γ辐照剂量，辐照不均匀度＜1.5；

所述发酵试剂由乳酸菌、葡萄球菌和酵母混合构成；

所述乳酸菌为植物乳杆菌或米酒乳杆菌；所述葡萄球菌为木糖葡萄球菌或表皮葡萄球菌或耳氏葡萄球菌；所述酵母为德巴利汉逊酵母。

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