CN101949211A - 低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系 - Google Patents

Abstract

一种低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其支撑立柱为标准化格构柱，包括与钢平台连接的上垫梁，与上支撑横梁连接的下垫梁，以及连接在上垫梁与下垫梁之间的格构柱主体，所述格构柱主体包括四根柱肢，每根柱肢均由一节一节的标准节柱肢拼装件通过螺栓首尾连接而成；其顶升油缸倒置并且顶升油缸由下而上穿过上支撑横梁主体；其钢平台为装配式可变钢桁架平台，包括主受力桁架、次受力桁架和桁架间撑杆；其挂架为可调节式挂架，包括骨架和固定在骨架上的钢跳板。本模架体系实现了各组件的模块化，实现了操作的标准化，能在不同的建筑物上重复周转使用并随建筑层高调整，可有效降低工程造价，降低施工难度，提高工作效率。

Description

低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系

技术领域

本发明涉及一种模架体系，尤其涉及一种应用于高层、超高层建筑施工的可周转使用的低位整体顶升模架体系。

背景技术

现有高层、超高层建筑结构核心筒施工中，使用低位整体顶升模架体系的尚不多见，只在个别工程中曾有使用，包括钢平台、支撑立柱、挂架、顶升油缸、支撑横梁和模板等几部分。

现有的低位整体顶升模架体系中的支撑立柱通常采用固定长度的大直径钢管柱作为竖向支撑柱，这种支撑立柱数量少，设计承载力大。但现有的支撑立柱需根据不同建筑的结构特点专门定制，采用焊缝连接，施工工期长，施工造价高，安装拆卸困难，无法周转使用，所以增加了施工成本与施工难度。

现有的低位整体顶升模架体系中顶升油缸行程太长，占用的了较大的施工空间，并且水平结构滞后剪力墙体层数多，所以具有初始安装位置太高的缺点，需要改进。

现有的低位整体顶升模架体系中的钢平台是根据在施的工程核心筒形状，采用定制式的焊接空间钢桁架平台，该平台上悬挂挂架和模板，同时平台可以用来堆载、安置施工机械、布置走道。但由于现有的空间钢桁架平台采用型钢焊接连接而成，焊接工艺繁琐复杂，不但搭设起来耗时耗力，而且使用完以后拆卸起来也很麻烦，所以大大的延长了施工工期，此外，由于平台是焊接而成的，使用结束后需破坏性拆卸，不能重复周转使用，只能废弃，所以会浪费大量的材料，增加施工成本。

现有的低位整体顶升模架体系中的挂架一般有5～6层，在超高层建筑施工中，由于不同建筑物的结构标准层层高不一样，各操作层的功能也不一样，所以不同建筑物的层高会各不相同，而现有的挂架不能调节且没有实现标准化操作，不能在不同的建筑物上重复周转使用，不能随建筑层高调整，只能是根据不同的建筑物分别搭设不同尺寸的挂架，这就造成了挂架体系安全性低、挂架搭设消耗的劳动力大、挂架体系搭设成本高的缺点。

发明内容

本发明的目的是提供一种低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，要解决现有低位整体顶升模架体系搭设成本高、搭设消耗的劳动力大、施工工期长、不可周转使用、安全性低、没有实现标准化操作的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，包括支撑在核心筒剪力墙上的低位顶升模架体系顶升装置，通过支撑立柱支撑连接在低位顶升模架体系顶升装置上的钢平台，以及吊挂在钢平台上的挂架和模板，所述低位顶升模架体系顶升装置包括上支撑横梁、下支撑横梁和连接在上支撑横梁与下支撑横梁之间的顶升油缸，所述上支撑横梁包括上支撑横梁主体和连接在上支撑横梁主体上的四个上支撑横梁悬臂支腿，上支撑横梁上还连接有上悬臂支腿驱动油缸，所述下支撑横梁包括下支撑横梁主体和连接在下支撑横梁主体上的四个下支撑横梁悬臂支腿，下支撑横梁上还连接有下悬臂支腿驱动油缸，其特征在于：所述支撑立柱为标准化格构柱，包括与钢平台连接的上垫梁，与上支撑横梁连接的下垫梁，以及连接在上垫梁与下垫梁之间的格构柱主体。

所述格构柱主体包括四根柱肢，每根柱肢均由一节一节的标准节柱肢拼装件通过螺栓首尾连接而成，每节标准节柱肢拼装件包括工字钢、焊接连接在工字钢上端的上封板、焊接连接在工字钢下端的下封板和间隔分布焊接连接在工字钢腹板上的节点板，所述工字钢的翼缘上还螺栓连接有连接耳板。

相邻两柱肢之间可拆卸连接有缀条，该缀条包括斜撑型钢和横撑型钢两种，其中在相邻两柱肢的工字钢的腹板之间，斜撑型钢和横撑型钢通过螺栓与节点板可拆卸连接，在相邻两柱肢的工字钢的翼缘之间，斜撑型钢和横撑型钢通过螺栓与连接耳板可拆卸连接。

在同一层面内、与同一柱肢连接的两根横撑型钢之间螺栓连接有横隔，该横隔为角钢、槽钢或扁钢。

所述顶升油缸倒置并且顶升油缸由下而上穿过上支撑横梁主体，顶升油缸的缸体的下部焊接连接有缸体法兰盘，缸体法兰盘通过螺栓与焊接连接在上支撑横梁主体下表面上的横梁法兰盘连接，顶升油缸的活塞杆的下端支撑连接在支撑横梁主体上。

所述上支撑横梁主体的上表面上开有上支撑横梁长槽，并且上悬臂支腿驱动油缸的缸体也固定连接在上支撑横梁主体的上表面上，上悬臂支腿驱动油缸的活塞杆连接有上推板，上推板与一上连接杆的上端固定连接，上连接杆的下端向下穿过上支撑横梁长槽、与上支撑横梁主体内的上支撑横梁悬臂支腿固定连接。   

所述下支撑横梁主体的上表面上开有下支撑横梁长槽，并且下悬臂支腿驱动油缸的缸体也固定连接在下支撑横梁主体的上表面上，下悬臂支腿驱动油缸的活塞杆连接有下推板，下推板与一下连接杆的上端固定连接，下连接杆的下端向下穿过下支撑横梁长槽、与下支撑横梁主体内的下支撑横梁悬臂支腿固定连接。

所述顶升油缸的活塞杆的下端与下支撑横梁主体之间连接有增加节，该增加节包括一个圆钢管，圆钢管的上端面连接有上法兰盘，圆钢管的下端面连接有下法兰盘，上法兰盘、下法兰盘和圆钢管的侧壁之间还连接有纵肋。

所述上支撑横梁悬臂支腿通过上支撑横梁上活动销轴和上支撑横梁下活动销轴与上支撑横梁主体相对滑动连接，并且在上支撑横梁上活动销轴与上支撑横梁主体的连接处、上支撑横梁主体的两侧焊接有上支撑横梁上加强板，在上支撑横梁下活动销轴与上支撑横梁主体的连接处、上支撑横梁主体的两侧焊接有上支撑横梁下加强板。

所述下支撑横梁悬臂支腿通过下支撑横梁上活动销轴和下支撑横梁下活动销轴与下支撑横梁主体相对滑动连接，并且在下支撑横梁上活动销轴与下支撑横梁主体的连接处、下支撑横梁主体的两侧焊接有下支撑横梁上加强板，在下支撑横梁下活动销轴与下支撑横梁主体的连接处、下支撑横梁主体的两侧焊接有下支撑横梁下加强板。

在上支撑横梁主体的上表面、上支撑横梁上加强板之间连接有上支撑横梁上连接板，在上支撑横梁主体的下表面、上支撑横梁下加强板之间连接有上支撑横梁下连接板。在下支撑横梁主体的上表面、下支撑横梁上加强板之间连接有下支撑横梁上连接板，在下支撑横梁主体的下表面、下支撑横梁下加强板之间连接有下支撑横梁下连接板。

所述钢平台为装配式可变钢桁架平台，包括主受力桁架、次受力桁架和桁架间撑杆，其中主受力桁架由主桁架标准节和主桁架井字节点标准节通过开有螺孔的节点板和螺栓可拆卸连接在一起而成，次受力桁架由一节一节的次桁架标准节首尾可拆卸连接而成，且次受力桁架可拆卸连接在两个主受力桁架之间，所述桁架间撑杆可拆卸连接在平行的两个主桁架标准节之间、平行的两个次桁架标准节之间和平行的主桁架标准节与次桁架标准节之间。

所述主桁架标准节包括端部开有螺孔的主桁架上弦杆、端部开有螺孔的主桁架下弦杆和间隔焊接连接在主桁架上弦杆与主桁架下弦杆之间的主桁架竖直腹杆，在两个主桁架竖直腹杆之间对角斜向连接四根主桁架斜撑腹杆，四根主桁架斜撑腹杆的交叉处连接主桁架节点腹板，主桁架上弦杆和主桁架下弦杆的两侧还焊接连接有主桁架阳头接头和主桁架阴头接头。

所述主桁架井字节点标准节包括端部开有螺孔的井字形上弦杆、端部开有螺孔的井字形下弦杆和焊接连接在井字形上弦杆的四个节点与井字形下弦杆的四个节点之间的四根井字节点竖向腹杆，在两个井字节点竖向腹杆之间对角斜向连接四根井字节点斜向腹杆，四根井字节点斜向腹杆的交叉处连接井字节点腹板。

所述次桁架标准节包括次桁架上弦杆、次桁架下弦杆、焊接连接在次桁架上弦杆与次桁架下弦杆之间的次桁架竖腹杆、对角交叉连接在两个次桁架竖腹杆之间的次桁架斜腹杆和次桁架斜腹杆节点处的次桁架节点腹板，次桁架上弦杆的两侧和次桁架下弦杆的两侧均焊接连接有次桁架阳头接头和次桁架阴头接头，次桁架上弦杆的两端和次桁架下弦杆的两端均焊接连接有次桁架阳头和次桁架阴头。

所述桁架间撑杆包括有主杆，主杆的一端焊接连接有桁架间撑杆阳头，主杆的另一端焊接连接有桁架间撑杆阴头。

所述主桁架标准节的两端、主桁架上弦杆与主桁架下弦杆之间连接有主桁架连接耳板，所述主桁架井字节点标准节的外端、井字形上弦杆与井字形下弦杆之间连接有井字节点连接耳板。

所述挂架为可调节式挂架，包括骨架和固定在骨架上的钢跳板，所述骨架由挂架内片、挂架外片和连接在两者之间的内外片连杆组成三维立体方格结构，挂架内片和挂架外片均包括间隔设置的吊杆、水平横杆和节点处的定型接头管，在挂架内片靠墙体一侧的定型接头管连接有推拉平台滑道，推拉平台滑道上又滑动连接有推拉翻转平台。

所述挂架内片和挂架外片的首层吊杆上端分别连接可移动挂架挂轮，所述模板的上端通过钢筋连接可移动模板挂轮，可移动挂架挂轮和可移动模板挂轮又滚动连接在吊架钢梁的下弦上，吊架钢梁的上弦与钢平台固定连接。

在核心筒剪力墙的拐角处，两挂架外片的水平横杆通过直角接头和螺栓可拆卸连接，两挂架内片的水平横杆也通过直角接头和螺栓可拆卸连接。

与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：本发明实现了模架体系各组件的模块化、标准化改造，实现了操作的标准化，模架可以根据建筑物核心筒的形式采用不同的组件进行组拼，因此能在不同的建筑物上重复周转使用并随建筑层高调整。各构件以螺栓连接和销轴连接为主，便于安装拆卸和过程调整，当提模施工完成后，可将标准件与非标准件拆下，实现了支撑立柱、钢平台、挂架、模板等组件的周转使用, 有效的降低了工程造价。模架体系各主要系统内部及系统之间均采用可拆卸连接，安装拆卸方便，配合不同建筑物的标准件组合实现模架周转使用，可降低模架成本。可拆卸连接以及可调节设计使模架在伸臂桁架施工、墙体变截面处理等方面具有很大的灵活性，适应性更强，有效的降低了施工难度。本发明在提模施工结束后，可采用分块回收，拆卸容易，降低了提模机具拆除的难度；再者，在高层、超高层建筑加强层，利用本发明可拆卸连接的特点将部分桁架拆除后，还可以方便伸臂桁架吊装至核心筒墙体内；最后，本发明采用了模数化的设计有利于提高组件加工与安装的精度，降低施工难度，提高工作效率，进而推进施工工艺不断进步。

本发明中的支撑立柱作为模架体系模块化、标准化的组成部分，各构件以螺栓连接为主，设计为标准件组拼成标准节形式，便于安装拆卸和过程调整，可缩短施工工期，还可周转使用、降低工程造价。支撑立柱采用装配式标准化设计，在实际应用中，可根据钢平台的模数设置支撑立柱的设计标准模数，可根据不同的建筑结构高度增加或减少标准化空间桁架的最小单元实现高度可调。支撑立柱在提模施工完成后，可将各部件拆下周转使用，模数化的设计有利于提高组件加工与安装的精度，降低施工难度，提高工作效率，进而推进施工工艺不断进步。支撑立柱与钢平台及上支撑横梁的连接节点处设计有上垫梁和下垫梁，更适合与不同形式的钢平台及支撑横梁的连接。

本发明中的顶升油缸缸体倒置，节省了低位顶升模架体系的竖向施工空间，使下支撑横梁以下结构都可以紧随墙体等竖向结构施工，大大提高了核心筒结构的水平结构施工效率，对核心筒剪力墙整体结构安全性有利；并且，由于顶升油缸缸体倒置可以使低位顶升模架体系的竖向安装空间需求相对变小，所以使钢平台的拼装高度大大降低，方便施工，可提高施工效率。此外，顶升油缸与上支撑横梁采用了法兰连接的方式，具有安装方便快捷，连接牢固的优点，并且在使用结束后还可拆卸下来，在其它的工程中重复使用。

所述支撑横梁的上表面上开有支撑横梁长槽，悬臂驱动油缸也设置在支撑横梁的上表面上，这样支撑横梁上的每个伸出的支撑横梁悬臂支腿就可以在悬臂驱动油缸的驱动下独立活动，均不受别的支撑横梁悬臂支腿的影响；并且，支撑横梁长槽的尺寸很小，不会影响支撑横梁的结构稳定性。另在支撑横梁的端部设置有活动的活动销轴，以及加强板和连接板，活动销轴可以使支撑横梁悬臂支腿收缩运动更加灵活，且减少了悬臂驱动油缸驱动力，加强板可以对支撑横梁主体受力较大位置进行加强，上支撑横梁上连接板、上支撑横梁下连接板、下支撑横梁上连接板和下支撑横梁下连接板不仅起到联系的作用，更重要的是也可以起到加强作用，因为设置有活动销轴的地方的受力最大。

当层高较高时，在下支撑横梁和顶升油缸的活塞杆之间还设置有增加节，该增加节为周围带纵肋的圆钢管，具有强度大、稳定性好、结实牢固的特点；并且，利用增加节调节上支撑横梁与下支撑横梁的固定间距，可适应不同结构对支撑横梁间距的不同要求，周转性更好。

本发明根据核心筒的形状布置钢平台的主受力桁架和次受力桁架，使钢平台主要由满足模数的标准件组成，同时包含部分非标准件，在各组件间通过可拆卸连接，将组件拼装为装配式可变钢桁架平台, 所以搭设起来非常简单，大大加快了施工工期，降低了施工成本。

本发明中的挂架由标准杆件组成，采用布有螺孔的定型接头管、推拉平台滑道、直角接头等组件可拆卸连接，可实现核心筒变截面处、伸臂桁架处挂架的可变调节与标准化操作，满足了不同建筑物的要求,实现了整体标准化操作。挂架可根据建筑物高度与功能的变化，自由调整操作层高度，实现了挂架体系的高效、安全和重复利用，使超高层建筑施工实现机械化作业，同时挂架架体的尺寸可以调节，能在不同大小和高度的建筑物上多次周转使用，因此解放了大量的劳动力，降低了成本，提高了挂架的安全性。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

图1是本发明的结构示意图。

图2是钢平台实施例一的示意图。

图3是主桁架井字节点标准节的立体示意图。

图4是主桁架标准节的主视示意图。

图5是图4的左视示意图。

图6是图4的右视示意图。

图7是次桁架标准节的主视示意图。

图8是图7中A-A剖面的示意图。

图9是桁架间撑杆的主视示意图。

图10是图9 的俯视示意图。

图11是井字形上弦杆与主桁架上弦杆连接的示意图。

图12是井字形下弦杆与主桁架下弦杆连接的示意图。

图13是主受力桁架与次受力桁架连接的示意图。

图14是钢平台实施例二与支撑立柱连接的示意图。

图15是挂架与核心筒剪力墙配合的结构示意图。

图16是挂架在核心筒剪力墙的墙角处的俯视示意图。

图17是推拉翻转平台沿第一种推拉平台滑道移动的示意图。

图18是支撑立柱的主视结构示意图。

图19是支撑立柱的侧视结构示意图。

图20是图18中B-B剖面的放大示意图。

图21是标准节柱肢拼装件的主视示意图。

图22是标准节柱肢拼装件的侧视示意图。

图23是图19中Ⅰ处的放大示意图。

图24是图19中Ⅱ处的放大示意图。

图25是本发明中带有增加节的示意图。 

图26是增加节的立体示意图。

图27是图25中Ⅲ处的放大示意图。

图28是上支撑横梁的局部立体结构示意图。

图29是下支撑横梁的局部立体结构示意图。

具体实施方式

实施例参见图1所示，这种低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，包括支撑在核心筒剪力墙8上的低位顶升模架体系顶升装置，通过支撑立柱3支撑连接在低位顶升模架体系顶升装置上的钢平台1，以及吊挂在钢平台1上的挂架2和模板7，本实施例中，模板7为定型大钢模。整个低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系往往需要三或四套低位顶升模架体系顶升装置。

参见图18-20，所述支撑立柱3为标准化格构柱，包括与钢平台1连接的上垫梁31，与上支撑横梁5连接的下垫梁32，以及连接在上垫梁9与下垫梁32之间的格构柱主体，所述上垫梁31为两根相对平行的工字钢或方钢，所述下垫梁32也为两根相对平行的工字钢或方钢。

参见图21-24，所述格构柱主体包括四根柱肢，每根柱肢均由一节一节的标准节柱肢拼装件33通过螺栓首尾连接而成，每节标准节柱肢拼装件33包括工字钢33.1、焊接连接在工字钢上端的上封板33.2、焊接连接在工字钢下端的下封板33.3和间隔分布焊接连接在工字钢腹板上的节点板，工字钢33.1的翼缘与腹板之间间隔焊接连接有工字钢加强板33.4，所述节点板有竖钢板33.6和十字形钢板33.5两种，其中标准节柱肢拼装件最上部的节点板和最下部的节点板为十字形钢板33.5，其它的节点板为竖钢板33.6。所述工字钢的翼缘上还螺栓连接有连接耳板34。

相邻两柱肢之间可拆卸连接有缀条，该缀条包括斜撑型钢35和横撑型钢36两种，其中在相邻两柱肢的工字钢的腹板之间，斜撑型钢35和横撑型钢36通过螺栓与节点板可拆卸连接，在相邻两柱肢的工字钢的翼缘之间，斜撑型钢35和横撑型钢36通过螺栓与连接耳板34可拆卸连接。斜撑型钢35可为角钢、槽钢或扁钢，横撑型钢36可为双角钢。在同一层面内、与同一柱肢连接的两根横撑型钢36之间螺栓连接有横隔37，该横隔37为角钢、槽钢或扁钢。

所述连接耳板34有T形连接耳板34.1和十字正交连接耳板34.2两种，其中与横隔37处在同一层面内的连接耳板为十字正交连接耳板34.2，其它的连接耳板为T形连接耳板34.1。

支撑立柱3由标准化的空间桁架组成，上部与钢平台可拆卸连接，下部与上支撑横梁可拆卸连接，支撑立柱3的内部空间可作为模架体系液压系统相关设备通道和人员行走和紧急情况疏散通道，可连通顶部的钢平台操作面与下部的支撑横梁操作面。本实施例中的标准节宽度模数为1.5m。

支撑立柱3的设置数量与顶升油缸的数量一致，柱肢为装配式缀条格构柱，由满足模数的标准节柱肢拼装件通过其端板的封板螺栓连接而成，柱肢腹板、翼缘处均开有螺栓孔，用于连接节点板和连接耳板，节点板和连接耳板用于与缀条螺栓连接。柱肢连接处的缀条跨越两个柱肢，从而能改善格构柱主体的性能，格构柱主体可根据支撑高度的需要选择不同的标准节柱肢拼装件组拼，灵活多变，安装、组拼方便。柱肢为标准长度型钢构件，选择不同数量的标准节柱肢拼装件可以组拼成不同长度的柱肢。所述柱肢、缀条、横隔、节点板及垫梁均采用螺栓连接，可拆卸周转使用。所述格构柱柱肢腹板上焊接连接节点板，翼缘上有连接耳板（其中翼缘上的连接耳板采用螺栓与翼缘连接）。柱肢之间的缀条通过节点板和连接耳板与柱肢连接。所述柱肢的四面均有节点板和连接耳板，可以连接任意方向的其余柱肢，从而形成不同数量柱肢的格构柱。所述缀条跨越两个柱肢，用于增强格构柱的整体性。所述格构柱在标准柱肢连接处附近设置有横隔，用于增强格构柱的抗扭刚度，提高格构柱的整体性。

参见图1、图25-29，所述低位顶升模架体系顶升装置实现了支撑立柱、钢平台、挂架与模板的同步顶升。低位顶升模架体系顶升装置包括上支撑横梁5、下支撑横梁6和连接在上支撑横梁与下支撑横梁之间的顶升油缸4，所述上支撑横梁5包括上支撑横梁主体5.1和连接在上支撑横梁主体上的四个上支撑横梁悬臂支腿5.2，上支撑横梁5上还连接有上悬臂支腿驱动油缸11，所述下支撑横梁6包括下支撑横梁主体6.1和连接在下支撑横梁主体上的四个下支撑横梁悬臂支腿6.2，下支撑横梁6上还连接有下悬臂支腿驱动油缸15。

所述顶升油缸4倒置并且顶升油缸4由下而上穿过上支撑横梁主体5.1，顶升油缸4的缸体4.1的下部焊接连接有缸体法兰盘9，缸体法兰盘38通过螺栓与焊接连接在上支撑横梁主体5.1下表面上的横梁法兰盘39连接，顶升油缸4的活塞杆4.2的下端支撑连接在支撑横梁主体6.1上。

参见图25、图26，所述顶升油缸4的活塞杆4.2的下端与下支撑横梁主体6.1之间连接有增加节48，该增加节48包括一个圆钢管48.1，圆钢管48.1的上端面连接有上法兰盘48.2，圆钢管48.1的下端面连接有下法兰盘48.3，上法兰盘48.2、下法兰盘48.3和圆钢管48.1的侧壁之间还连接有纵肋48.4。顶升油缸利用增加节可以调节上下支撑横梁的固定间距，可适应不同结构对支撑横梁间距的不同要求，周转性更好。

参见图28，所述上支撑横梁主体5.1的上表面上开有上支撑横梁长槽5.3，并且上悬臂支腿驱动油缸40的缸体也固定连接在上支撑横梁主体5.1的上表面上，上悬臂支腿驱动油缸40的活塞杆连接有上推板42，上推板42与一上连接杆41的上端固定连接，上连接杆41的下端向下穿过上支撑横梁长槽5.3、与上支撑横梁主体5.1内的上支撑横梁悬臂支腿5.2固定连接。所述上支撑横梁悬臂支腿5.2通过上支撑横梁上活动销轴49和上支撑横梁下活动销轴51与上支撑横梁主体5.1相对滑动连接，并且在上支撑横梁上活动销轴49与上支撑横梁主体5.1的连接处、上支撑横梁主体的两侧焊接有上支撑横梁上加强板50，在上支撑横梁主体5.1的上表面、上支撑横梁上加强板50之间连接有上支撑横梁上连接板57；在上支撑横梁下活动销轴51与上支撑横梁主体5.1的连接处、上支撑横梁主体的两侧焊接有上支撑横梁下加强板52，在上支撑横梁主体5.1的下表面、上支撑横梁下加强板52之间连接有上支撑横梁下连接板。

参见图29，所述下支撑横梁主体6.1的上表面上开有下支撑横梁长槽6.3，并且下悬臂支腿驱动油缸44的缸体也固定连接在下支撑横梁主体6.1的上表面上，下悬臂支腿驱动油缸44的活塞杆连接有下推板46，下推板46与一下连接杆45的上端固定连接，下连接杆45的下端向下穿过下支撑横梁长槽6.3、与下支撑横梁主体6.1内的下支撑横梁悬臂支腿6.2固定连接。所述下支撑横梁悬臂支腿6.2通过下支撑横梁上活动销轴53和下支撑横梁下活动销轴55与下支撑横梁主体6.1相对滑动连接，并且在下支撑横梁上活动销轴53与下支撑横梁主体6.1的连接处、下支撑横梁主体的两侧焊接有下支撑横梁上加强板54，在下支撑横梁主体6.1的上表面、下支撑横梁上加强板54之间连接有下支撑横梁上连接板58；在下支撑横梁下活动销轴55与下支撑横梁主体6.1的连接处、下支撑横梁主体的两侧焊接有下支撑横梁下加强板56，在下支撑横梁主体6.1的下表面、下支撑横梁下加强板56之间连接有下支撑横梁下连接板。

参见图1，本发明还带有泵站63、触摸式操作台64、连接油缸与泵站的标准液压油管59，连接泵站和触摸式操作台的标准液压电线60、根据油缸受力情况和顶升速度的调节液压流量的控制阀台65、可测量及显示顶升高度的限位开度仪62等。本发明还设置有紧急自锁装置61（一键自锁装置），这样可使钢平台操作更安全，当顶升油缸在顶升过程中发生故障时，可更迅速的关闭油阀，锁定顶模动作，提高运行安全性。此外为了让操作工人实时了解顶升情况，本发明还可以设置视频监控装置，通过视频监控装置，可使钢平台在顶升过程过程中，重要影响部位可视化（即使顶升油缸及支撑横梁侧的小油缸的状态可视化），对于不方便人员上下观察的部位，可以更快捷的反映施工情况，减少遇到应急情况的反映时间。

参见图2-4，图7，图11-13，所述钢平台1为装配式可变钢桁架平台，包括主受力桁架12、次受力桁架13和桁架间撑杆14，其中主受力桁架12由主桁架标准节15和主桁架井字节点标准节17通过开有螺孔的节点板16和螺栓可拆卸连接在一起而成，次受力桁架13由一节一节的次桁架标准节18首尾可拆卸连接而成，且次受力桁架13可拆卸连接在两个主受力桁架之间，所述桁架间撑杆14可拆卸连接在平行的两个主桁架标准节之间、平行的两个次桁架标准节之间和平行的主桁架标准节与次桁架标准节之间。

参见图4-6，所述主桁架标准节15包括端部开有螺孔的主桁架上弦杆15.1、端部开有螺孔的主桁架下弦杆15.2和间隔焊接连接在主桁架上弦杆与主桁架下弦杆之间的主桁架竖直腹杆15.3，在两个主桁架竖直腹杆15.3之间对角斜向连接四根主桁架斜撑腹杆15.4，四根主桁架斜撑腹杆15.4的交叉处连接主桁架节点腹板15.5，主桁架上弦杆15.1和主桁架下弦杆15.2的两侧还焊接连接有主桁架阳头接头15.7和主桁架阴头接头15.8。所述主桁架标准节15的两端、主桁架上弦杆15.1与主桁架下弦杆15.2之间连接有主桁架连接耳板15.6，主桁架连接耳板15.6由单耳板和双耳板两种组成。主桁架上弦杆15.1与主桁架下弦杆15.2均为工字钢。

参见图3，所述主桁架井字节点标准节17包括端部开有螺孔的井字形上弦杆17.1、端部开有螺孔的井字形下弦杆17.2和焊接连接在井字形上弦杆17.1的四个节点与井字形下弦杆17.2的四个节点之间的四根井字节点竖向腹杆17.3，在两个井字节点竖向腹杆17.3之间对角斜向连接四根井字节点斜向腹杆17.4，四根井字节点斜向腹杆17.4的交叉处连接井字节点腹板17.5。井字形上弦杆17.1与井字形下弦杆17.2上还设计有安装孔17.7，以后好在上面直接加钢盖板。所述主桁架井字节点标准节17的外端、井字形上弦杆17.1与井字形下弦杆17.2之间连接有井字节点连接耳板17.6，井字节点连接耳板17.6由单耳板和双耳板两种组成。井字形上弦杆17.1与井字形下弦17.2均由工字钢焊接连接而成。

参见图7、图8，所述次桁架标准节18包括次桁架上弦杆18.1、次桁架下弦杆18.2、焊接连接在次桁架上弦杆与次桁架下弦杆之间的次桁架竖腹杆18.3、对角交叉连接在两个次桁架竖腹杆18.3之间的次桁架斜腹杆18.4和次桁架斜腹杆18.4节点处的次桁架节点腹板18.9，次桁架上弦杆18.1的两侧和次桁架下弦杆18.2的两侧均焊接连接有次桁架阳头接头18.7和次桁架阴头接头18.8，次桁架上弦杆18.1的两端和次桁架下弦杆18.2的两端均焊接连接有次桁架阳头18.5和次桁架阴头18.6。

参见图9、图10，所述桁架间撑杆14包括有主杆14.3，主杆的一端焊接连接有桁架间撑杆阳头14.1，主杆的另一端焊接连接有桁架间撑杆阴头14.2。

所述主桁架标准节的主桁架连接耳板15.6与相邻的主桁架标准节的主桁架连接耳板15.6通过螺栓可拆卸连接，主桁架标准节的主桁架连接耳板15.6与相邻的主桁架井字节点标准节的井字节点连接耳板17.6通过螺栓可拆卸连接，主桁架标准节的主桁架上弦杆15.1与相邻的主桁架标准节的主桁架上弦杆15.1通过螺栓和节点板16可拆卸连接，主桁架标准节的主桁架下弦杆15.2与相邻的主桁架标准节的主桁架下弦杆15.2也通过螺栓和节点板16可拆卸连接。

参见图11，主桁架标准节的主桁架上弦杆15.1与相邻的主桁架井字节点标准节的井字形上弦杆17.1通过螺栓和节点板16可拆卸连接，参见图12，主桁架标准节的主桁架下弦杆15.2与相邻的主桁架井字节点标准节的井字形下弦杆17.2也通过螺栓和节点板16可拆卸连接。

所述次桁架标准节的次桁架阳头18.5与相邻的次桁架标准节的次桁架阴头18.6配合可拆卸销轴连接，次桁架标准节的次桁架阴头18.6与相邻的次桁架标准节的次桁架阳头18.5配合可拆卸销轴连接。

参见图13，在次受力桁架与主受力桁架的连接处，次受力桁架端部的次桁架阳头18.5还与主桁架标准节上的主桁架阴头接头15.8配合可拆卸销轴连接，次受力桁架端部的次桁架阴头18.6还与主桁架标准节上的主桁架阳头接头15.7配合可拆卸销轴连接。

在桁架间撑杆14与次受力桁架13的连接处，桁架间撑杆14端部的桁架间撑杆阳头14.1与次受力桁架13上的次桁架阴头接头18.8配合可拆卸销轴连接，桁架间撑杆14端部的桁架间撑杆阴头14.2与次受力桁架13上的次桁架阳头接头18.7配合可拆卸销轴连接。

在桁架间撑杆14与主受力桁架12的连接处，桁架间撑杆端部的桁架间撑杆阳头14.1还与主受力桁架上的主桁架阴头接头15.8配合可拆卸销轴连接，桁架间撑杆14端部的桁架间撑杆阴头14.2与主受力桁架上的主桁架阳头接头15.7配合可拆卸销轴连接。

参见图15、图16，所述挂架2为可调节式挂架，包括骨架和固定在骨架上的钢跳板19，所述骨架由挂架内片、挂架外片和连接在两者之间的内外片连杆20组成三维立体方格结构，挂架内片和挂架外片均包括间隔设置的吊杆21、水平横杆22和节点处的定型接头管23。在挂架内片靠墙体一侧的定型接头管23连接有推拉平台滑道24，推拉平台滑道24上又滑动连接有推拉翻转平台25，挂架的实施例一中，推拉平台滑道24开有上层长孔和下层长孔，所述定型接头管23通过螺杆连接在下层长孔中，所述推拉翻转平台25通过滚轴滑动连接在上层长孔中。在核心筒剪力墙8的拐角处，两挂架外片的水平横杆22通过直角接头28和螺栓可拆卸连接，两挂架内片的水平横杆也通过直角接头和螺栓可拆卸连接。此外，推拉平台滑道也可以为导轨形状，推拉平台滑道的下表面与挂架内片之间连接有牛腿，推拉平台滑道24的上表面与挂架内片之间连接有斜撑，所述推拉翻转平台直接放置在推拉平台滑道24上并沿推拉平台滑道滑动。可调节式挂架可根据不同层高、核心筒剪力墙的变化、伸臂桁的影响而自如的调整。

所述定型接头管23上均布有螺孔，并由横管接头、纵管接头和竖管接头焊接而成，其中竖管接头通过螺栓与吊杆可拆卸连接，横管接头通过螺栓与水平横杆可拆卸连接，纵管接头通过螺栓与内外片连杆可拆卸连接。所述吊杆21与相邻的吊杆的间距是1m～2m，挂架内片与挂架外片的间距也为1m～2m。所述定型接头管23的横管接头、纵管接头和竖管接头各布有两个或两个以上的螺孔。

参见图1、图15，所述挂架内片和挂架外片的首层吊杆上端分别连接可移动挂架挂轮26，所述模板7的上端通过钢筋9连接可移动模板挂轮27，可移动挂架挂轮26和可移动模板挂轮27又滚动连接在吊架钢梁11的下弦上，吊架钢梁的上弦与钢平台固定连接。

以下分本发明的设计与主要部件功能、本发明的操作流程两个方面介绍发明的实施例。

本发明的设计与主要部件功能。1、钢平台：钢平台采用装配式结构，桁架由满足模数的标准单元和非标准单元拼装而成，在钢桁架布置时根据混凝土剪力墙布置钢桁架，使钢桁架主要由标准单元组成。标准单元之间以及标准单元和非标准单元之间采用可拆卸连接。通过这样的设计可以实现空间钢桁架平台组件的周转使用。平台包括主受力和次受力两类桁架：主受力桁架直接支撑在支撑系统的支点上，次受力桁架支撑在主受力桁架上，在主受力桁架间、次受力桁架间以及主次受力桁架间加入面外撑杆保证单片桁架的稳定性和承载能力。整个钢平台的结构类似主次梁结构，主桁架是主要的受力结构，次桁架承受的荷载较小，其主要功能为传递荷载。不论是主受力桁架还是次受力桁架都是平面桁架结构，它们应主要由标准单元拼装组成。可根据不同跨度拼装成不同长度的桁架。标准单元由固定的模数或固定模数的倍数组成。2、挂架：挂架设的计尺寸长度为标准模数，挂架内片与挂架外片之间的宽度取模数定值，吊杆间距为模数定值，挂架的骨架每层采取分层装配。针对不同的工程，结构标准层层高不一样、各操作层的功能不一样，层高有所不同，需要挂架操作层高度可以调整，采用稍大的定型接头管连接上下吊杆，该定型接头管分为“⊥”型、“＋”型、“∟”型，实现每层操作层层高调整。挂架与核心筒剪力墙之间的操作空间的宽度变化采用推拉平台滑道和推拉翻转平台进行调整，根据尺寸不同，水平推拉的长度可以调整，当核心筒剪力墙的外墙截面尺寸变小，核心筒剪力墙内收，挂架整体向内调整时，角部需进行处理，角部单独采用采用悬挑形式，横向和竖向两个方向分开，另采用稍大方钢管制成的直角接头将两方向悬挑的水平横杆连接，挂架一侧进行调整时该处既能保证刚度，又能实现可调。3、支撑系统：支撑系统为支撑立柱，支撑立柱上部与钢平台可拆卸连接，下部与上支撑横梁可拆卸连接，可根据不同的建筑结构高度增加减少支撑立柱实现高度可调。支撑立柱内部设有通道，可连通顶部钢平台操作面与上支撑横梁的操作面，可作为人员行走和紧急情况疏散通道。4、低位顶升模架体系顶升装置：低位顶升模架体系顶升装置包括大行程、高吨位的液压顶升油缸，以及上支撑横梁和下支撑横梁，液压顶升油缸与下支撑横梁可拆卸连接。下支撑横梁以核心筒剪力墙上的预留洞10为支撑点，上支撑横梁与支撑立柱可拆卸连接，也以核心筒剪力墙上的预留洞10为支撑点。顶升油缸的行程应至少大于标准层高，吨位一般在250t以上。

本发明的操作流程：1、本发明的安装。①首先将下支撑横梁安装于指定位置，下支撑横梁的着力点为剪力墙预留洞处；②将顶升油缸与下支撑横梁连接；③安装上支撑横梁，上支撑横梁着力点为剪力墙预留洞处，同时与油缸缸体连接；④安装支撑立柱，支撑立柱下部与上支撑横梁可拆卸连接，支撑立柱上部与钢平台的井字节点连接；⑤安装钢平台：在井字节点标准节间加入主桁架标准节、非标准节形成主受力桁架，在主受力桁架间加入桁架间撑杆，桁架间撑杆与次桁架弦杆截面相同，桁架间撑杆两端设计阴阳头，与主受力桁架上的阴阳接头用销轴连接。在主桁架间加入次桁架标准节、非标准节形成次受力桁架，次受力桁架为带阴阳接头的贝雷片形式，在主桁架标准节点位置留有阴阳头的接头与次桁架销轴连接。在次受力桁架间、主受力桁架与次受力桁架间加入桁架间撑杆，连接均采用阴阳接头销轴连接；⑥安装吊架钢梁，上弦固定在主受力桁架或次受力桁架的下弦上，下弦与可移动挂架挂轮相连；⑦安装可调节式挂架：挂架为装配式标准化设计，挂架尺寸长度为标准模数，挂架内片、挂架外片宽度取模数定值，吊杆间距为模数定值，挂架的骨架每层采取分层装配。⑧模板通过钢筋悬挂于可移动模板挂轮上；⑨其他附属设备安装与调试。2、本发明的标准化作业流程：①原始状态：下层混凝土浇筑完毕，上支撑横梁与下支撑横梁支撑距离一个标准层高度，平台下部留空4m至6m（钢筋绑扎作业面）。②钢筋绑扎：开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土到强度后拆除模板。③顶升状态：上支撑横梁端部的上支撑横梁悬臂支腿回收，下支撑横梁固定不动，顶升油缸预顶升50mm后，收回上支撑横梁端部的上支撑横梁悬臂支腿，然后继续顶升一个层高后，上支撑横梁端部的上支撑横梁悬臂支腿伸出，顶升油缸回收50mm，使上支撑横梁固定在上层墙体预留洞处；顶升过程中模板随钢平台同步升高一层，避免材料人工周转。④提升状态：上支撑横梁固定不动，顶升油缸回收50mm，下支撑横梁端部的下支撑横梁悬臂支腿回收，顶升油缸继续回收一个层高后下支撑横梁两端的下支撑横梁悬臂支腿伸出，顶升油缸顶出50mm使下支撑横梁固定至上一层核心筒剪力墙的剪力墙预留洞部位。⑤模板支设：模板利用设置在钢平台下的可移动模板挂轮滑动至核心筒剪力墙，进行模板支设作业。进行混凝土浇筑，混凝土浇筑混凝土后回到原始状态，完成一个标准流程，持续向上推进，直至施工完毕。

本发明通过三至四个支撑立柱、上支撑横梁5和下支撑横梁6支撑在核心筒剪力墙的预留洞口处，并通过高能力、长行程的液压油缸完成模架的顶升动作。钢平台的各主要系统均采用装配式组件拼装组成，装配式组件包括满足模数的标准组件和非标准组件，其中标准组件占多数。所述钢平台的主受力桁架间采用高强螺栓连接；主、次受力桁架间以及次受力桁架间采用销轴连接；桁架间撑杆采用销轴连接。挂架滑梁与吊杆之间采用滑轮连接；定型接头与吊杆、横杆之间采用螺栓连接；油缸活塞杆与支撑箱梁采用法兰连接。

低位顶升模架体系顶升装置各主要系统之间采用可拆卸连接，钢平台与支撑立柱通过上垫梁采用高强螺栓连接；支撑立柱与下支撑横梁通过下垫梁采用高强螺栓连接；钢平台与挂架、模板通过吊耳采用螺栓连接。所述挂架和模板可根据不同工程由标准组件和非标组件组拼成不同的形状。

高能力、长行程的液压油缸是整个低位顶升模架体系顶升装置的重要组成部分之一，所述低位顶升模架体系顶升装置具有一键锁死功能；所述液压油缸倒置并且由下而上穿过上支撑横梁主体。所述支撑立柱的设置数量与顶升油缸的数量一致，支撑立柱均由标准单元通过螺栓首尾连接而成，标准单元之间与标准单元内部采取相应的加固措施。所述可调节式挂架由骨架和固定在骨架上的可滑动式推拉翻转平台等组成，挂架定型接头开有多个螺栓孔，通过吊杆与不同螺栓孔连接可实现挂架层高的变化。所述模板为可调节模板。

可滑动式推拉翻转平台为两层，每层平台采用角钢骨架，上铺钢板网或花纹板。①下层与内挂架螺栓连接，②焊接斜拉吊耳，③下层斜拉吊耳与定型接头连接、可翻转，④在角钢骨架上开滑道孔，⑤上层平台与下层平台在滑道孔处采用螺栓连接，⑥通过推动上层平台实现滑动。所述模板为可调节模板。

Claims (10)

1. 一种低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，包括支撑在核心筒剪力墙（8）上的低位顶升模架体系顶升装置，通过支撑立柱（3）支撑连接在低位顶升模架体系顶升装置上的钢平台（1），以及吊挂在钢平台（1）上的挂架（2）和模板（7），所述低位顶升模架体系顶升装置包括上支撑横梁（5）、下支撑横梁（6）和连接在上支撑横梁与下支撑横梁之间的顶升油缸（4），所述上支撑横梁（5）包括上支撑横梁主体（5.1）和连接在上支撑横梁主体上的四个上支撑横梁悬臂支腿（5.2），上支撑横梁（5）上还连接有上悬臂支腿驱动油缸（11），所述下支撑横梁（6）包括下支撑横梁主体（6.1）和连接在下支撑横梁主体上的四个下支撑横梁悬臂支腿（6.2），下支撑横梁（6）上还连接有下悬臂支腿驱动油缸（15），其特征在于：所述支撑立柱（3）为标准化格构柱，包括与钢平台（1）连接的上垫梁（31），与上支撑横梁（5）连接的下垫梁（32），以及连接在上垫梁（9）与下垫梁（10）之间的格构柱主体；

所述格构柱主体包括四根柱肢，每根柱肢均由一节一节的标准节柱肢拼装件（33）通过螺栓首尾连接而成，每节标准节柱肢拼装件（33）包括工字钢（33.1）、焊接连接在工字钢上端的上封板（33.2）、焊接连接在工字钢下端的下封板（33.3）和间隔分布焊接连接在工字钢腹板上的节点板，所述工字钢的翼缘上还螺栓连接有连接耳板（34）；

相邻两柱肢之间可拆卸连接有缀条，该缀条包括斜撑型钢（35）和横撑型钢（36）两种，其中在相邻两柱肢的工字钢的腹板之间，斜撑型钢（35）和横撑型钢（36）通过螺栓与节点板可拆卸连接，在相邻两柱肢的工字钢的翼缘之间，斜撑型钢（35）和横撑型钢（36）通过螺栓与连接耳板（34）可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：在同一层面内、与同一柱肢连接的两根横撑型钢（36）之间螺栓连接有横隔（37），该横隔（37）为角钢、槽钢或扁钢。

3.根据权利要求1所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：所述顶升油缸（4）倒置并且顶升油缸（4）由下而上穿过上支撑横梁主体（5.1），顶升油缸（4）的缸体（4.1）的下部焊接连接有缸体法兰盘（9），缸体法兰盘（38）通过螺栓与焊接连接在上支撑横梁主体（5.1）下表面上的横梁法兰盘（39）连接，顶升油缸（4）的活塞杆（4.2）的下端支撑连接在支撑横梁主体（6.1）上；

所述上支撑横梁主体（5.1）的上表面上开有上支撑横梁长槽（5.3），并且上悬臂支腿驱动油缸（40）的缸体也固定连接在上支撑横梁主体（5.1）的上表面上，上悬臂支腿驱动油缸（40）的活塞杆连接有上推板（42），上推板（42）与一上连接杆（41）的上端固定连接，上连接杆（41）的下端向下穿过上支撑横梁长槽（5.3）、与上支撑横梁主体（5.1）内的上支撑横梁悬臂支腿（5.2）固定连接；   

所述下支撑横梁主体（6.1）的上表面上开有下支撑横梁长槽（6.3），并且下悬臂支腿驱动油缸（44）的缸体也固定连接在下支撑横梁主体（6.1）的上表面上，下悬臂支腿驱动油缸（44）的活塞杆连接有下推板（46），下推板（46）与一下连接杆（45）的上端固定连接，下连接杆（45）的下端向下穿过下支撑横梁长槽（6.3）、与下支撑横梁主体（6.1）内的下支撑横梁悬臂支腿（6.2）固定连接。

4.根据权利要求3所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：所述顶升油缸（4）的活塞杆（4.2）的下端与下支撑横梁主体（6.1）之间连接有增加节（48），该增加节（48）包括一个圆钢管（48.1），圆钢管（48.1）的上端面连接有上法兰盘（48.2），圆钢管（48.1）的下端面连接有下法兰盘（48.3），上法兰盘（48.2）、下法兰盘（48.3）和圆钢管（48.1）的侧壁之间还连接有纵肋（48.4）。

5.根据权利要求3所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：所述上支撑横梁悬臂支腿（5.2）通过上支撑横梁上活动销轴（49）和上支撑横梁下活动销轴（51）与上支撑横梁主体（5.1）相对滑动连接，并且在上支撑横梁上活动销轴（49）与上支撑横梁主体（5.1）的连接处、上支撑横梁主体的两侧焊接有上支撑横梁上加强板（50），在上支撑横梁下活动销轴（51）与上支撑横梁主体（5.1）的连接处、上支撑横梁主体的两侧焊接有上支撑横梁下加强板（52），

所述下支撑横梁悬臂支腿（6.2）通过下支撑横梁上活动销轴（53）和下支撑横梁下活动销轴（55）与下支撑横梁主体（6.1）相对滑动连接，并且在下支撑横梁上活动销轴（53）与下支撑横梁主体（6.1）的连接处、下支撑横梁主体的两侧焊接有下支撑横梁上加强板（54），在下支撑横梁下活动销轴（55）与下支撑横梁主体（6.1）的连接处、下支撑横梁主体的两侧焊接有下支撑横梁下加强板（56）。

6.根据权利要求5所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：在上支撑横梁主体（5.1）的上表面、上支撑横梁上加强板（50）之间连接有上支撑横梁上连接板（57），在上支撑横梁主体（5.1）的下表面、上支撑横梁下加强板（52）之间连接有上支撑横梁下连接板；

在下支撑横梁主体（6.1）的上表面、下支撑横梁上加强板（54）之间连接有下支撑横梁上连接板（58），在下支撑横梁主体（6.1）的下表面、下支撑横梁下加强板（56）之间连接有下支撑横梁下连接板。

7.根据权利要求1所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：所述钢平台（1）为装配式可变钢桁架平台，包括主受力桁架（12）、次受力桁架（13）和桁架间撑杆（14），其中主受力桁架（12）由主桁架标准节（15）和主桁架井字节点标准节（17）通过开有螺孔的节点板（16）和螺栓可拆卸连接在一起而成，次受力桁架（13）由一节一节的次桁架标准节（18）首尾可拆卸连接而成，且次受力桁架（13）可拆卸连接在两个主受力桁架之间，所述桁架间撑杆（14）可拆卸连接在平行的两个主桁架标准节之间、平行的两个次桁架标准节之间和平行的主桁架标准节与次桁架标准节之间；

所述主桁架标准节（15）包括端部开有螺孔的主桁架上弦杆（15.1）、端部开有螺孔的主桁架下弦杆（15.2）和间隔焊接连接在主桁架上弦杆与主桁架下弦杆之间的主桁架竖直腹杆（15.3），在两个主桁架竖直腹杆（15.3）之间对角斜向连接四根主桁架斜撑腹杆（15.4），四根主桁架斜撑腹杆（15.4）的交叉处连接主桁架节点腹板（15.5），主桁架上弦杆（15.1）和主桁架下弦杆（15.2）的两侧还焊接连接有主桁架阳头接头（15.7）和主桁架阴头接头（15.8）；

所述主桁架井字节点标准节（17）包括端部开有螺孔的井字形上弦杆（17.1）、端部开有螺孔的井字形下弦杆（17.2）和焊接连接在井字形上弦杆（17.1）的四个节点与井字形下弦杆（17.2）的四个节点之间的四根井字节点竖向腹杆（17.3），在两个井字节点竖向腹杆（17.3）之间对角斜向连接四根井字节点斜向腹杆（17.4），四根井字节点斜向腹杆（17.4）的交叉处连接井字节点腹板（17.5）；

所述次桁架标准节（18）包括次桁架上弦杆（18.1）、次桁架下弦杆（18.2）、焊接连接在次桁架上弦杆与次桁架下弦杆之间的次桁架竖腹杆（18.3）、对角交叉连接在两个次桁架竖腹杆（18.3）之间的次桁架斜腹杆（18.4）和次桁架斜腹杆（18.4）节点处的次桁架节点腹板（18.9），次桁架上弦杆（18.1）的两侧和次桁架下弦杆（18.2）的两侧均焊接连接有次桁架阳头接头（18.7）和次桁架阴头接头（18.8），次桁架上弦杆（18.1）的两端和次桁架下弦杆（18.2）的两端均焊接连接有次桁架阳头（18.5）和次桁架阴头（18.6）；

所述桁架间撑杆（14）包括有主杆（14.3），主杆的一端焊接连接有桁架间撑杆阳头（14.1），主杆的另一端焊接连接有桁架间撑杆阴头（14.2）。

8.根据权利要求7所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：所述主桁架标准节（15）的两端、主桁架上弦杆（15.1）与主桁架下弦杆（15.2）之间连接有主桁架连接耳板（15.6），所述主桁架井字节点标准节（17）的外端、井字形上弦杆（17.1）与井字形下弦杆（17.2）之间连接有井字节点连接耳板（17.6）。

9.根据权利要求1所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：所述挂架（2）为可调节式挂架，包括骨架和固定在骨架上的钢跳板（19），所述骨架由挂架内片、挂架外片和连接在两者之间的内外片连杆（20）组成三维立体方格结构，挂架内片和挂架外片均包括间隔设置的吊杆（21）、水平横杆（22）和节点处的定型接头管（23），在挂架内片靠墙体一侧的定型接头管（23）连接有推拉平台滑道（24），推拉平台滑道（24）上又滑动连接有推拉翻转平台（25）；

所述挂架内片和挂架外片的首层吊杆上端分别连接可移动挂架挂轮（26），所述模板（7）的上端通过钢筋（9）连接可移动模板挂轮（27），可移动挂架挂轮（26）和可移动模板挂轮（27）又滚动连接在吊架钢梁（11）的下弦上，吊架钢梁（11）的上弦与钢平台（1）固定连接。

10.根据权利要求9所述的低位少支点模块化整体顶升钢平台模架体系，其特征在于：在核心筒剪力墙（8）的拐角处，两挂架外片的水平横杆（22）通过直角接头（28）和螺栓可拆卸连接，两挂架内片的水平横杆也通过直角接头和螺栓可拆卸连接。

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