CN101949099A - 一种超细旦尼龙面料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超细旦尼龙面料生产工艺，采用超细纤维为原料，包括如下工艺步骤：整经→浆纱→织造→精练前处理→染色→开幅→烘干→成品定型；所述的染色工艺是指将浴比控制在1∶3，添加匀染剂和加入HAC调节水浴的pH值至4-5，同时加入分散染料进行染色，在80℃～110℃的水浴中染色25～35分钟。本发明面料生产方法低温染色，免固色，不用化学柔软剂，环保节能。

Description

一种超细旦尼龙面料生产工艺

技术领域

本发明涉及一种超细旦尼龙面料生产工艺，特别是15旦/60F超细旦尼龙面料的生产工艺。

背景技术

纤维细旦化是近年来差别化纤维开发的主流，细旦丝是指单丝线密度在0.33dtex-1.1dtex之间的丝，低于0.3dtex为超细纤维。随着科技的发展，单丝细度越来越小，发展趋势为细旦丝→超细旦丝→极细旦丝→超极细旦丝，国外已制出了0.000099dtex的超细旦丝。细旦纤维由于线密度小，丝的刚度小，做成的织物手感柔软，纤维细还可增加丝的层状结构，增大比表面积和毛细效应，使纤维内部反射光在表面分布更细腻，光泽柔和，并有良好的吸湿散湿性。尼龙具有强度高、耐腐蚀性好、机械性能和弹性回复好、质轻等特性，利用该特点制成的产品已经在服用、产业用等方面得到了广泛应用。

然而超细旦尼龙面料的织造中容易起毛和断头，又由于超细旦尼龙纤维细旦细，横截面小，单位横截面内的纤维根数多，致使染料上染困难。本发明针对织造与染色中存在的问题，采用合理的工艺，解决了以上难点。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种超细旦尼龙面料生产工艺。本发明面料生产方法较低温染色，免固色，不用化学柔软剂，环保节能。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种超细旦尼龙面料生产工艺，采用超细纤维为原料，包括如下工艺步骤：整经→桨纱→织造→精练前处理→染色→开幅→烘干→成品定型；所述的染色工艺是指将浴比控制在1∶3，添加匀染剂(购于广东晨辉化工有限公司，型号为SC/1)和加入HAC调节水浴的PH值至4-5，同时加入分散染料(购于浙江龙盛，型号为E)进行染色，在80℃～110℃的水浴中染色25～35分钟。

所述的染色工艺当针对浅颜色面料，染色时匀染剂的加入量为坯布重量的0.3％；分散染料的加入量为坯布重量的0.1～0.5％；优选在80-98℃的染浴中染色35分钟。

所述的染色工艺当针对中等颜色面料，染色时匀染剂的加入量为坯布重量的0.3％；分散染料的加入量为坯布重量的0.5～1.5％；优选在90-105℃的水浴中染色35分钟。

所述的染色工艺当针对深颜色面料，染色时匀染剂的加入量为坯布重量的0.3％；分散染料的加入量为坯布重量的1.5～2.5％；优选在90-110℃的水浴中染色35分钟。

所述的浆纱工艺，采用超细旦尼龙纤维，在整经处理后，采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼龙纤维进行浆纱处理。

所述的织造工艺的温度为25-28℃，相对湿度由60％增加到70％-80％，采用喷水织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。

所述的精练前处理在80℃热水中水浴处理20分钟。

所述的烘干温度为110-115℃，速度为40m/min。

所述的成品定型在140±3℃条件下，采用红外线自动对边整纬装置电子温控定型机进行定型，定型速度为40m/min。

本发明的有益效果为：本发明针对织造与染色中存在的问题，采用合理的工艺，解决了以上织造及染色难点，本发明面料生产方法具有低温染色，免固色，不用化学柔软剂，环保节能。

符合OEKO-TEXSTANDARD100标准。

具体实施方式

实施例1

本实施例公开一种超细旦尼龙面料生产方法，采用超细纤维为原料，其包括如下步骤：

1、整经：整经工序中要尽可能地减少控制张力的差异，对此整经工序做出以下调整：降低车速由原先35米/分降到30米/分，重点检查原料的异常，调整张力，在原有的基础上增加10％；使原料出纱张力更均匀并有效控制断头。此外，由于筒子丝圈的退绕直径在整经的过程中逐渐变小，使丝线的平均退绕张力随着丝圈的退绕直径减小而增大，而丝圈的退绕点在筒子的轴心方向上离丝圈退绕张力的控制盘的距离不断变化，这也会使退绕张力随着丝圈退绕点离丝圈退绕张力控制盘的距离增加而减小。对此采取的措施是：随着筒子直径的变化，调整筒子与纱架比原有距离远5-10CM。

2、桨纱：采用超细旦尼龙纤维，在整经处理后，采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼龙纤维进行浆纱处理，由于淀粉浆料易溶于水，可快速降解，不会对环境产生污染；为减少静电与毛丝，车间配备了能够保持温湿度的空调循环系统，使车间温湿度始终保持在规定范围内，确保经纱的分绞清楚。

3、织造：在温度为25-28℃，相对湿度由60％增加到70％-80％，采用喷水织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。为了提高织机运转效率，改善产品质量，特对织造工艺进行调整，主要思路是经纱增强，减磨，消除静电。具体措施为采用塑料综丝，减小综丝对经丝的擦伤；适当降低织机的转速，减缓由于开口、打纬运动对经丝的冲击作用力；适当减小经丝的上机张力，比如调节后梁的位置、张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式；适当减小开口动程，使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值；加装后上油装置，对织轴进行包裹，增加车间的湿度，在喷水系统添加防落浆剂；及时发现和正确地处理好断经，特别是在处理机后(即综框至后梁)断经时，经丝的排列必须理顺，避免经丝与经丝间相互交错缠绕等。这些措施有效地降低了断经与毛丝现象，织造得以顺利进行。

4、精练前处理：由于采用的浆料为淀粉浆料，织成的坯布无须特殊精练退浆加工，在80℃度热水中水浴处理20分钟而无须加入任何化学助剂便可以达到可染的条件，经济环保；

5、染色：将水浴后的坯布在低浴比气雾式染机中进行染色，染色浴比为1∶3，一浴完成；其中：

对于浅颜色面料，染色时染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    0.1％

同时加入HAC将水浴的PH值调至3.5，在80℃的染浴中染色35分钟；

对于中等颜色面料，染色时染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    0.5％

同时加入HAC将水浴的PH值调至4-5，在90℃的染浴中染色35分钟；

对于深颜色面料，染色时染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    1.5％

同时加入HAC将水浴的PH值调至4-5，在90℃的染浴中染色35分钟；

整个染色工艺使用符合OEKO-TEX100标准要求的环保参数，相对于传统工艺所使用的浴比(1∶10)，本实施例的染色工艺可以节水50％以上，染料节约25％，助剂节约40％，污水减少50％。

6、开幅：采用带中空吸水装置的自动扭力感应装置开幅机进行开幅处理，开幅与中空吸水一次完成无须进行离心机脱水，从而降低织物的外应力磨擦机率。

7、烘干：采用无张力高频振荡平幅烘干机对开幅后的坯布进行烘干处理，烘干温度为110-115℃，速度为40m/min左右，从而有效保持织物在预烘过程中的原始物理状态，不会产生张力。

8、成品定型：在140±3℃条件下，采用台湾乘福工业生产的红外线自动对边整纬装置电子温控定型机进行定型，定型速度为40m/min左右。

本发明正是充分挖掘FDY超细旦尼龙纤维，通过优化面料的生产工艺，把FDY超细旦尼龙纤维的一系列优点继承到最终面料上，通过本发明制得的面料符合OEKO-TEXSTANDARD100标准。

实施例2

本实施例公开一种超细旦尼龙面料生产方法，采用超细纤维为原料，其包括如下步骤：

1、整经：整经工序中要尽可能地减少控制张力的差异，对此整经工序做出以下调整：降低车速由原先35米/分降到30米/分，重点检查原料的异常，调整张力，在原有的基础上增加10％；使原料出纱张力更均匀并有效控制断头。此外，由于筒子丝圈的退绕直径在整经的过程中逐渐变小，使丝线的平均退绕张力随着丝圈的退绕直径减小而增大，而丝圈的退绕点在筒子的轴心方向上离丝圈退绕张力的控制盘的距离不断变化，这也会使退绕张力随着丝圈退绕点离丝圈退绕张力控制盘的距离增加而减小。对此采取的措施是：随着筒子直径的变化，调整筒子与纱架比原有距离远5-10CM。

2、桨纱：采用超细旦尼龙纤维，在整经处理后，采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼龙纤维进行浆纱处理，由于淀粉浆料易溶于水，可快速降解，不会对环境产生污染；为减少静电与毛丝，车间配备了能够保持温湿度的空调循环系统，使车间温湿度始终保持在规定范围内，确保经纱的分绞清楚。

3、织造：在温度为25-28℃，相对湿度由60％增加到70％-80％，采用喷水织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。为了提高织机运转效率，改善产品质量，特对织造工艺进行调整，主要思路是经纱增强，减磨，消除静电。具体措施为采用塑料综丝，减小综丝对经丝的擦伤；适当降低织机的转速，减缓由于开口、打纬运动对经丝的冲击作用力；适当减小经丝的上机张力，比如调节后梁的位置、张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式；适当减小开口动程，使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值；加装后上油装置，对织轴进行包裹，增加车间的湿度，在喷水系统添加防落浆剂；及时发现和正确地处理好断经，特别是在处理机后(即综框至后梁)断经时，经丝的排列必须理顺，避免经丝与经丝间相互交错缠绕等。这些措施有效地降低了断经与毛丝现象，织造得以顺利进行。

4、精练前处理：由于采用的浆料为淀粉浆料，织成的坯布无须特殊精练退浆加工，在80℃度热水中水浴处理20分钟而无须加入任何化学助剂便可以达到可染的条件，经济环保；

5、染色：将水浴后的坯布在低浴比气雾式染机中进行染色，染色浴比为1∶3，一浴完成；其中：

对于浅颜色面料，染色时染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    0.5％

同时加入HAC将水浴的PH值调至4-5，在98℃的染浴中染色30分钟；

对于中等颜色面料，染色时染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    1.5％

同时加入HAC将水浴的PH值调至3.5，在105℃的染浴中染色30分钟；

对于深颜色面料，染色时染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    2.5％

同时加入HAC将水浴的PH值调至4-5，在110℃的染浴中染色30分钟；

整个染色工艺使用符合OEKO-TEX100标准要求的环保参数，相对于传统工艺所使用的浴比(1∶10)，本实施例的染色工艺可以节水50％以上，染料节约25％，助剂节约40％，污水减少50％。

6、开幅：采用带中空吸水装置的自动扭力感应装置开幅机进行开幅处理，开幅与中空吸水一次完成无须进行离心机脱水，从而降低织物的外应力磨擦机率。

7、烘干：采用无张力高频振荡平幅烘干机对开幅后的坯布进行烘干处理，烘干温度为120℃，速度为40m/min左右，从而有效保持织物在预烘过程中的原始物理状态，不会产生张力。

8、成品定型：在140±3℃条件下，采用台湾乘福工业生产的红外线自动对边整纬装置电子温控定型机进行定型，定型速度为40m/min左右。

本发明正是充分挖掘FDY超细旦尼龙纤维，通过优化面料的生产工艺，把FDY超细旦尼龙纤维的一系列优点继承到最终面料上，通过本发明制得的面料符合OEKO-TEXSTANDARD100标准。

实施例3

本实施例公开一种超细旦尼龙面料生产方法，采用超细纤维为原料，其包括如下步骤：

1、整经：整经工序中要尽可能地减少控制张力的差异，对此整经工序做出以下调整：降低车速由原先35米/分降到30米/分，重点检查原料的异常，调整张力，在原有的基础上增加10％；使原料出纱张力更均匀并有效控制断头。此外，由于筒子丝圈的退绕直径在整经的过程中逐渐变小，使丝线的平均退绕张力随着丝圈的退绕直径减小而增大，而丝圈的退绕点在筒子的轴心方向上离丝圈退绕张力的控制盘的距离不断变化，这也会使退绕张力随着丝圈退绕点离丝圈退绕张力控制盘的距离增加而减小。对此采取的措施是：随着筒子直径的变化，调整筒子与纱架比原有距离远5-10CM。

2、桨纱：采用超细旦尼龙纤维，在整经处理后，采用普通常规淀粉浆料对超细旦尼龙纤维进行浆纱处理，由于淀粉浆料易溶于水，可快速降解，不会对环境产生污染；为减少静电与毛丝，车间配备了能够保持温湿度的空调循环系统，使车间温湿度始终保持在规定范围内，确保经纱的分绞清楚。

3、织造：在温度为25-28℃，相对湿度由60％增加到70％-80％，采用喷水织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。为了提高织机运转效率，改善产品质量，特对织造工艺进行调整，主要思路是经纱增强，减磨，消除静电。具体措施为采用塑料综丝，减小综丝对经丝的擦伤；适当降低织机的转速，减缓由于开口、打纬运动对经丝的冲击作用力；适当减小经丝的上机张力，比如调节后梁的位置、张力弹簧的工作长度和张力重锤的重量等方式；适当减小开口动程，使经丝在开口过程中减小经丝张力的变化值；加装后上油装置，对织轴进行包裹，增加车间的湿度，在喷水系统添加防落浆剂；及时发现和正确地处理好断经，特别是在处理机后(即综框至后梁)断经时，经丝的排列必须理顺，避免经丝与经丝间相互交错缠绕等。这些措施有效地降低了断经与毛丝现象，织造得以顺利进行。

4、精练前处理：由于采用的浆料为淀粉浆料，织成的坯布无须特殊精练退浆加工，在80℃度热水中水浴处理20分钟而无须加入任何化学助剂便可以达到可染的条件，经济环保；

5、染色：将水浴后的坯布在低浴比气雾式染机中进行染色，染色浴比为1∶3，一浴完成；其中：

对于浅颜色面料，染色时加入染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    0.3％

同时加入HAC将水浴的PH值调至4-5，在90℃的染浴中染色25分钟；

对于中等颜色面料，染色时加入染料对坯布重量百分比为：

匀染剂      0.3％

分散染料    1％

同时加入HAC将水浴的PH值调至3.5，在100℃的染浴中染色25分钟；

对于深颜色面料，染色时加入染料对坯布重量百分比的为：

匀染剂      0.3％

分散染料    2％

同时加入HAC将水浴的PH值调至3.5，在100℃的染浴中染色25分钟；

整个染色工艺使用符合OEKO-TEX100标准要求的环保参数，相对于传统工艺所使用的浴比(1∶10)，本实施例的染色工艺可以节水50％以上，染料节约25％，助剂节约40％，污水减少50％。

6、开幅：采用带中空吸水装置的自动扭力感应装置开幅机进行开幅处理，开幅与中空吸水一次完成无须进行离心机脱水，从而降低织物的外应力磨擦机率。

7、烘干：采用无张力高频振荡平幅烘干机对开幅后的坯布进行烘干处理，烘干温度为120℃，速度为40m/min左右，从而有效保持织物在预烘过程中的原始物理状态，不会产生张力。

8、成品定型：在140±3℃条件下，采用台湾乘福工业生产的红外线自动对边整纬装置电子温控定型机进行定型，定型速度为40m/min左右。

本发明正是充分挖掘FDY超细旦尼龙纤维，通过优化面料的生产工艺，把FDY超细旦尼龙纤维的一系列优点继承到最终面料上，通过本发明制得的面料符合OEKO-TEXSTANDARD100标准。

Claims (9)

1.一种超细旦尼龙面料生产工艺，采用超细纤维为原料，其特征在于包括如下工艺步骤：整经→桨纱→织造→精练前处理→染色→开幅→烘干→成品定型；所述的染色工艺是指将浴比控制在1∶3，添加匀染剂和加入HAC调节水浴的PH值至4-5，同时加入分散染料进行染色，在80℃～110℃的水浴中染色25～35分钟。

2.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的染色工艺当针对浅颜色面料，染色时匀染剂的加入量为坯布重量的0.3％；分散染料的加入量为坯布重量的0.1～0.5％；在80-98℃的染浴中染色35分钟。

3.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的染色工艺当针对中等颜色面料，染色时匀染剂的加入量为坯布重量的0.3％；分散染料的加入量为坯布重量的0.5～1.5％；在90-105℃的染浴中染色35分钟。

4.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的染色工艺当针对深颜色面料，染色时匀染剂的加入量为坯布重量的0.3％；分散染料的加入量为坯布重量的1.5～2.5％；在90-110℃的染浴中染色35分钟。

5.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的浆纱工艺，采用超细旦尼龙纤维，在整经处理后，采用淀粉浆料对超细旦尼龙纤维进行浆纱处理。

6.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的织造工艺温度为25-28℃，相对湿度为70％-80％，采用喷水织机将浆纱后超细旦尼龙纤维织造成坯布。

7.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的精练前处理在80℃热水中水浴处理20分钟。

8.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的烘干温度为120℃，速度为40m/min。

9.如权利要求1所述的一种超细旦尼龙面料生产工艺，其特征在于：所述的成品定型在140±3℃条件下，采用红外线自动对边整纬装置电子温控定型机进行定型，定型速度为40m/min。