CN101947826A - 一种亚克力椅面的制备方法及其制品 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及亚克力制品及其制备方法，具体涉及一种亚克力椅面的制备方法及其制品。本发明亚克力椅面的制备方法，依次包括模板制备、组模、亚克力料制备和椅面制备步骤。本发明做成的椅面耗材少、强度高、耐磨性高、无银纹，椅背和椅座连接处强度高，不易断裂，且制作成本低。
Description
技术领域
本发明涉及亚克力制品及其制备方法，具体涉及一种亚克力椅面的制备方法及其制品。
背景技术
亚克力化学名称为PMMA，属聚丙烯酸甲酯类，俗称经过特殊处理的有机玻璃。压克力板由甲基丙烯酸甲酯单体（MMA）聚合而成，即聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）板材有机玻璃。亚克力具有高透明性、机械强度高、重量轻、易加工的特点，亚克力被逐渐用于家居用品。
CN200710035214.2（2008-1-16）公开了一种膜转移法制备有机玻璃的方法，其是先制备附有功能膜的钢化玻璃，以该钢化玻璃做模板后将甲基丙烯酸甲酯预聚体灌入模具中，再按常规制备有机玻璃的工艺制得有机玻璃。
现有技术制备亚克力椅面是直接往简单长方形模腔中灌入常规亚克力料、升温制成弹性体、放入椅面模具上、裁剪成所需的椅面形状、再简单常规升温硬化形成椅面。该方法在常规升温硬化前需先裁剪成所需的椅面形状，耗材大，制作成本高；常规亚克力料配方简单升温后制成的椅面强度低、有银纹，椅背和椅座连接处易断裂，亚克力料本身的性质导致椅面防滑性差。
发明内容
本发明的目的是提供一种亚克力椅面的制备方法及其制品，使做成的椅面耗材少、制作成本低、强度高、无银纹，椅背和椅座连接处强度高，不易断裂且防滑性好。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种亚克力椅面的制备方法，依次包括步骤：
a.模板制备：取两块玻璃，在玻璃上雕刻凹槽；
b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板用密封件在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板及密封件；
c.亚克力料制备：将5-30重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入60-80重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入10-15重量份的助剂，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，升温至60-85℃并保温5-8h,然后继续升温至100-130℃并保温1-2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出。
所述步骤a雕刻凹槽可以使亚克力料在加入模腔后填充在该凹槽处，使待制成的椅面弯曲受力处即椅背和椅座连接处厚度增加，形成凸脊，因而受力性提高,椅背和椅座连接处的强度增加，制成的亚克力椅面不易断裂，解决了长期以来现有技术的亚克力椅面各部位厚度相同、而人体坐在椅子上会使椅面各处受力不一致导致椅面易断裂的缺陷。
作为本发明技术方案的一种优选，同时在所述步骤a的平板玻璃上雕刻若干排小凹坑，使待制成的亚克力椅面形成若干排小突起，不仅增强了亚克力椅面的防滑性，克服了现有技术亚克力椅面光滑导致的不安全性，而且具有小突起带来的按摩效果。
所述步骤b组模过程中先在两块玻璃模板之间用密封件限定出用以形成椅面的模腔后灌入亚克力料、加热亚克力料至弹性体后脱模、将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上控温形成椅面，区别于现有技术直接往简单长方形模腔中灌入亚克力料、再裁剪成所需的椅面形状、放入椅面模具上简单常规升温形成椅面，由于省却裁剪可以使亚克力料用量减少约20%。
所述步骤c中的甲基丙烯酸甲酯和聚甲基丙烯酸甲酯在助剂作用下共聚交联形成亚克力预聚体即亚克力料，预聚体可以避免聚合物在加工成型中容易发生空洞和裂缝。甲基丙烯酸甲酯和聚甲基丙烯酸甲酯按一定比例混合后兼有低玻璃化温度和高玻璃化温度树脂的特性，使所述亚克力料形成的亚克力椅面内聚强度和韧性均有大幅度提高。所述的聚甲基丙烯酸甲酯可以调节预聚体的黏度，控制亚克力料制备物的不同重量配比并加入不同助剂，通过其相互之间的协效作用，使预聚体聚合形成聚合物的巴氏硬度＞100，弯曲强度＞150MPa，冲击韧性＞3KJ/m2。
而现有技术制备亚克力椅面的亚克力料是通过甲基丙烯酸甲酯本体在引发剂下聚合而成，不含聚甲基丙烯酸甲酯及其他助剂，最终形成的聚合体材料内聚强度不高。
作为本发明技术方案的一种优选，所述步骤c中的助剂包括0.5-1.2重量份的引发剂、5-7重量份的增硬耐磨剂、3-6重量份的增韧剂、0.8-1.5重量份的流平剂。
作为本发明技术方案的进一步优选，所述的引发剂为过氧化苯甲酰、过氧化甲乙酮中的一种或两种。
作为本发明技术方案的进一步优选，所述的增硬耐磨剂为甲基丙烯酸、己二醇二丙烯酸酯中的一种或两种。
所述的增韧剂可以是亚克力的常规增韧剂。作为本发明技术方案的进一步优选，所述的增韧剂为丙烯酸丁酯或乙烯-醋酸乙烯酯共聚物中的一种或两种。
作为本发明技术方案的进一步优选，所述的流平剂为有机硅。
所述步骤d采用阶梯式升温，可以显著消除亚克力材料内部形成的应力，降低其脆性，提高其韧性，使处理出来的亚克力材料出材率高；而且能增加亚克力材料的表面硬度和弯曲强度。
发明人经过试验证明，同样的亚克力料采用阶梯式升温与采用常规连续升温制得的亚克力椅面相比，阶梯式升温法所得亚克力椅面表面硬度、弯曲强度和韧性高。
发明人经过进一步试验证明，以60-85℃为阶梯升温点是优选的。低于60℃，亚克力椅面的表面硬度较低；高于85℃，亚克力椅面的弯曲强度和韧性不好。
因此，作为本发明技术方案的一种优选，所述步骤d是向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以5-10℃/h的升温速率升温至60-85℃并保温5-8h,然后以15-20℃/h的升温速率升温至100-130℃并保温1-2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出。
作为本发明技术方案的进一步优选，所述步骤d是向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以8℃/h的升温速率升温至80℃并保温6h,然后以18℃/h的升温速率升温至120℃并保温1.5h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出。
本发明还提供了一种根据所述亚克力椅面的制备方法制备的亚克力椅面。
形成所述亚克力椅面的椅背和椅座一体化成形，所述椅背和椅座连接部位的厚度大于其他部位，形成凸脊，因而受力性提高,椅背和椅座连接处的强度增加，形成的亚克力椅面不易断裂。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、模板制备中在玻璃上雕刻凹槽可以使亚克力料在加入模腔后填充在该凹槽处，使待制成的椅面弯曲受力处即椅背和椅座连接处厚度增加，形成凸脊，因而受力性提高,椅背和椅座连接处的强度增加，形成的亚克力椅面不易断裂；
2、组模过程中先在两块玻璃模板之间用密封件限定出用以形成椅面的模腔后灌入亚克力料、加热亚克力料至弹性体后脱模、将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上控温形成椅面，区别于现有技术直接往简单长方形模腔中灌入亚克力料、再裁剪成所需的椅面形状、放入椅面模具上简单常规升温形成椅面，由于省却裁剪使亚克力料用量减少20%左右；
3、通过选取亚克力料制备物的种类并控制其不同重量配比，使亚克力料聚合后形成优异的硬度、强度和韧性；
4、椅面制备过程采用阶梯式升温，既不会使亚克力材料的表面硬度和弯曲强度降低，使其具备更高的硬度和强度，而且此过程还可以显著消除材料内部形成的应力，降低其脆性，提高其韧性，使得处理出来的亚克力材料出材率高；
5、制备的亚克力椅面耗材少、强度高、耐磨性高、无银纹，椅背和椅座连接处强度高，不易断裂，且制作成本低。
附图说明
图1是本发明玻璃模板示意图。
其中，1-玻璃模板；2-密封件；3-凹槽；4-凹坑。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一
如图1所示，玻璃模板1上刻有凹槽3，用密封件2限定出用以形成椅面的模腔。按照下列步骤制备亚克力椅面：
a.模板制备：取两块图1所示的玻璃模板1，在玻璃上雕刻凹槽3；
b.组模：将刻有凹槽3的玻璃模板1用密封件2在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板1及密封件2；
c.亚克力料制备：将30重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入60重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入6重量份的甲基丙烯酸、3重量份的丙烯酸丁酯、1重量份的过氧化苯甲酰，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向步骤b所得模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，升温至80℃并保温5h,然后继续升温至100℃并保温2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出并修边。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为100（测量仪器：无锡市计量科学研究所HBa-1型巴氏硬度计），弯曲强度为150MPa （按照GB/T 9341-2000方法，使用万能试验机仪器测试），采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为3KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击八千次，亚克力椅面完好。
对比实施例一
a. 准备两块平板玻璃，用夹具固定，形成长方形模腔;
b. 往99重量份的甲基丙烯酸甲酯中缓慢加入1重量份的过氧化苯甲酰，搅拌均匀制成亚克力料；
c. 直接往该步骤a的长方形模腔中注入步骤b所得亚克力料，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面模具上，裁剪成所需的椅面形状，在烘箱中直接升温至100℃形成椅面，冷却至室温取出。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为40（测量仪器：无锡市计量科学研究所HBa-1型巴氏硬度计），弯曲强度为80MPa （按照GB/T 9341-2000方法，使用万能试验机仪器测试），采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为0.5KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击两千次，亚克力椅面断裂。
实施例二
制备方法与实施例一相同。不同的是将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上后，升温至60℃并保温5h,然后继续升温至100℃并保温2h。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为105，弯曲强度为170MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为6KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万次，亚克力椅面完好。
对比实施例二
制备方法与实施例二相同。不同的是将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上后，直接升温至100℃。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为60，弯曲强度为50MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为1KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击五千次，亚克力椅面断裂。
实施例三
制备方法与实施例一相同。不同的是将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上后，升温至60℃并保温6h,然后继续升温至120℃并保温1h。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为115，弯曲强度为160MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为7KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万一千次，亚克力椅面完好。
对比实施例三
制备方法与实施例三相同。不同的是将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上后，升温至50℃并保温6h,然后继续升温至120℃并保温1h。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为70，弯曲强度为90MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为1.5KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击六千次，亚克力椅面完好。
实施例四
制备方法与实施例一相同。不同的是将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上后，升温至85℃并保温7h,然后继续升温至120℃并保温1h。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为120，弯曲强度为170MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为6KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万一千五百次，亚克力椅面完好。
对比实施例四
制备方法与实施例四相同。不同的是将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上后，升温至95℃并保温7h,然后继续升温至120℃并保温1h。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为75，弯曲强度为60MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为0.5KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击五千五百次，亚克力椅面断裂。
实施例五
如图1所示，玻璃模板1上刻有凹槽3和若干排凹坑4，用密封件2限定出用以形成椅面的模腔。按照下列步骤制备亚克力椅面：
a.模板制备：取两块图1所示的玻璃模板1，在玻璃上雕刻凹槽3和若干排凹坑4；
b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板1用密封件2在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板1及密封件2；
c.亚克力料制备：将7.8重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入80重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入5重量份己二醇二丙烯酸酯、6重量份丙烯酸丁酯和1.2重量份过氧化甲乙酮，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以5℃/h的升温速率升温至60℃并保温8h,然后以15℃/h的升温速率升温至110℃并保温2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出并修边。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为110，弯曲强度为165MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为5KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万次，亚克力椅面完好。
对比实施例五
制备方法与对比实施例一相同，不同的是步骤b中甲基丙烯酸甲酯为98重量份，过氧化苯甲酰为2重量份，步骤c中在烘箱中升温至110℃。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为45（测量仪器：无锡市计量科学研究所HBa-1型巴氏硬度计），弯曲强度为85MPa （按照GB/T 9341-2000方法，使用万能试验机仪器测试），采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为0.6KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击两千六百次，亚克力椅面断裂。
实施例六
a.模板制备：取两块图1所示的玻璃模板1，在玻璃上雕刻凹槽3和若干排凹坑4；
b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板1用密封件2在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板1及密封件2；
c.亚克力料制备：将18重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入70重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入5重量份甲基丙烯酸、5重量份丙烯酸丁酯、0.8重量份过氧化苯甲酰和1.2重量份有机硅，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以10℃/h的升温速率升温至85℃并保温5h,然后以20℃/h的升温速率升温至130℃并保温1h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出并修边。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为120，弯曲强度为180MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为7KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万两千次，亚克力椅面完好。
对比实施例六
制备方法与对比实施例一相同，不同的是步骤b中甲基丙烯酸甲酯为90重量份，过氧化苯甲酰为10重量份，步骤c中在烘箱中升温至130℃。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为42（测量仪器：无锡市计量科学研究所HBa-1型巴氏硬度计），弯曲强度为82MPa （按照GB/T 9341-2000方法，使用万能试验机仪器测试），采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为0.5KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击两千五百次，亚克力椅面断裂。
实施例七
a.模板制备：取两块图1所示的玻璃模板1，在玻璃上雕刻凹槽3和若干排凹坑4；
b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板1用密封件2在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板1及密封件2；
c.亚克力料制备：将5重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入80重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入7重量份甲基丙烯酸、2重量份丙烯酸丁酯和4重量份乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、0.2重量份过氧化苯甲酰和0.3重量份过氧化甲乙酮、1.5重量份有机硅，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以8℃/h的升温速率升温至80℃并保温6h,然后以18℃/h的升温速率升温至120℃并保温1.5h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出并修边。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为150，弯曲强度为200MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为10KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万五千次，亚克力椅面完好。
实施例八
a.模板制备：取两块图1所示的玻璃模板1，在玻璃上雕刻凹槽3和若干排凹坑4；
b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板1用密封件2在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板1及密封件2；
c.亚克力料制备：将15重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入75重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入2重量份甲基丙烯酸和3重量份己二醇二丙烯酸酯、3重量份乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、1重量份过氧化苯甲酰、1重量份有机硅，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以6℃/h的升温速率升温至60℃并保温5h,然后以15℃/h的升温速率升温至115℃并保温1.2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出并修边。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为130，弯曲强度为160MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为6KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万一千次，亚克力椅面完好。
实施例九
a.模板制备：取两块图1所示的玻璃模板1，在玻璃上雕刻凹槽3和若干排凹坑4；
b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板1用密封件2在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板1及密封件2；
c.亚克力料制备：将25重量份的聚甲基丙烯酸甲酯搅拌并逐渐加入65重量份的甲基丙烯酸甲酯中，待其全溶后，加入5.6重量份甲基丙烯酸、1重量份丙烯酸丁酯和2重量份乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、0.2重量份过氧化苯甲酰和0.4重量份过氧化甲乙酮、0.8重量份有机硅，搅拌均匀制成亚克力料；
d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以10℃/h的升温速率升温至60℃并保温6h,然后以20℃/h的升温速率升温至110℃并保温1.6h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出并修边。
经检测，亚克力椅面的巴氏硬度为125，弯曲强度为165MPa，采用压痕-强度法测试所得冲击韧性为6.5KJ/m2。
椅面的抗压耐压寿命测试：
采用直径约为400mm、质量为150kg的冲击袋，使其连接在循环设备上，调节其冲击高度，冲击位置为亚克力椅面中心，每次冲击使椅背向后弯曲15°角，频率5-10次/min,冲击一万三千次，亚克力椅面完好。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1.一种亚克力椅面的制备方法，依次包括步骤：a.模板制备：取两块玻璃，在玻璃上雕刻凹槽；b.组模：将所述步骤a制得的玻璃模板用密封件在两块玻璃模板之间限定出用以形成椅面的模腔，用夹具固定两块模板及密封件；c.亚克力料制备：将5-30重量份的聚甲基丙烯酸甲酯逐渐加入60-80重量份的甲基丙烯酸甲酯中并搅拌，待其全溶后，加入10-15重量份的助剂，搅拌均匀制成亚克力料；d．椅面制备：向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，升温至60-85℃并保温5-8h,然后继续升温至100-130℃并保温1-2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出。
2.根据权利要求1所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于：同时在所述步骤a的平板玻璃上雕刻若干排小凹坑。
3.根据权利要求1所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于： 所述步骤c中的助剂包括0.5-1.2重量份的引发剂、5-7重量份的增硬耐磨剂、3-6重量份的增韧剂、0.8-1.5重量份的流平剂。
4.根据权利要求3所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于： 所述的引发剂为过氧化苯甲酰、过氧化甲乙酮中的一种或两种。
5.根据权利要求3所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于： 所述的增硬耐磨剂为甲基丙烯酸、己二醇二丙烯酸酯中的一种或两种。
6.根据权利要求3所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于： 所述的增韧剂为丙烯酸丁酯或乙烯-醋酸乙烯酯共聚物中的一种或两种。
7.根据权利要求1所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于：所述步骤d是向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以5-10℃/h的升温速率升温至60-85℃并保温5-8h,然后以15-20℃/h的升温速率升温至100-130℃并保温1-2h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出。
8.根据权利要求7所述亚克力椅面的制备方法，其特征在于： 所述步骤d是向所述模腔中灌入亚克力料，将盛有亚克力料的模腔真空抽气脱泡至模腔中的亚克力料消泡，加热亚克力料至弹性体，脱模，将亚克力弹性体放入椅面形状的椅面模具上，以8℃/h的升温速率升温至80℃并保温6h,然后以18℃/h的升温速率升温至120℃并保温1.5h，软化的亚克力弹性体自然贴合椅面模具形成椅面，冷却至室温取出。
9.根据权利要求1-9任一项权利要求所述方法制备的亚克力椅面。
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