CN101935146A - 铂金通道中玻璃液的处理方法 - Google Patents
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Abstract
铂金通道中玻璃液的处理方法，为了达到普通的澄清工艺方法很难得到满意的澄清效果，尤其是在需要澄清温度超过1600℃以上的工艺时，既能做到高质量又能做到高效率的技术难题，本发明主要是在于将澄清过程、均质过程、均化过程以及供料全部集中到铂金通道内进行，根据不同部位不同的功能和条件，铂金厚度在0.8mm到3mm之间，利用铂金特有的稳定性，可实现高温澄清，高温澄清可实现一般池炉难以得到的高质量玻璃液，澄清后的玻璃液基本处于全封闭状态，既没有外界的污染，又没有玻璃组分的挥发，确保了玻璃液的组分均匀，配合以搅拌，实现玻璃液成分充分的均一，铂金外侧则根据各段不同的目的设置不同厚度和性能的耐火保温材料。
Description
技术领域
本发明提供一种用于液晶玻璃基板生产的铂金通道，特别是适用于本铂金通道中对玻璃液进行处理的方法。
背景技术
玻璃的熔化澄清是个非常复杂的过程，它包括了一系列的物理变化和化学反应。玻璃熔化过程中会产生许多缺陷，如气泡、结石、条纹等，其中主要以气泡和条纹为主，这些都需要在澄清过程中给予消除。
玻璃的澄清一般分为两个阶段，一是高温排泡段，一是低温吸收段，高温段是大气泡逸出的过程，而低温段是小气泡吸收的过程，在高温段，由熔化过程将玻璃液温度升高到一定的温度，玻璃液黏度大幅度降低，气体在玻璃中的溶解度下降，使得玻璃体中气泡膨胀并融合增长，气泡变大，使得气泡排出的速度明显提高。高温段结束后，要迅速降低玻璃液的温度，使得未排除的很小的气泡能过迅速被玻璃体吸收，最终使玻璃体中的可见泡完全消失，得到高品位的玻璃制品。
传统的澄清都一般是把高温澄清和熔化在同一个池炉内完成，熔化和高温澄清靠温差环流来实现。然后通过流液洞迅速降温，再在工作池中进行低温澄清，以实现最终的玻璃澄清过程。这种情况下，由于熔化和高温澄清未完全分开，未熔化完全的玻璃液有可能在某种工艺情况下或者外界条件影响的情况下进入澄清环流，造成澄清不良，不能实现完全受控。且流液洞处只有很短的距离，即使在保温砖外面加了大量的冷风冷水管，效果还是不尽人意，且此处对耐火材料的侵蚀非常严重。不仅影响了池炉的使用寿命，还增加了产生玻璃缺陷的机率。
发明内容
本发明的目的是为了达到普通的澄清工艺方法很难得到满意的澄清效果，尤其是在需要澄清温度超过1600℃以上的工艺时，既能做到高质量又能做到高效率的技术难题，设计了铂金通道中玻璃液的处理方法，在本发明对玻璃液处理的方法的基础上对铂金通道的内腔结构也进行了相应的改进，使高温澄清过程、低温澄清过程、均质过程、均化过程以及供料全部集中到铂金通道内进行，适用于硼硅玻璃、铝硅玻璃、低碱玻璃、无碱玻璃、电子显示玻璃、光学玻璃的生产，充分解决高温澄清对炉子的侵蚀问题。
本发明为实现发明目的采用的技术方案是，铂金通道中玻璃液的处理方法，玻璃液在铂金通道的内腔中借助电加热法兰实现澄清及均化处理，将铂金通道的内腔划分为澄清仓、冷却仓、搅拌仓、均质仓、以及供料仓，分别进行以下步骤：
①、澄清仓的长度设置为2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清仓末端的顶部设置有排气管；
②、冷却仓的长度设置为1000-4500mm，冷却仓相对澄清仓有0-10°的倾角；
③、搅拌仓的结构采用铂金制成的垂直搅拌桶，并设置有配套搅拌机和搅拌棒，搅拌速率控制在5-20rpm，在搅拌仓底部设置将分层的玻璃液及时排出的卸料口；
④、均质仓的长度设置为1500-4500mm；
⑤、供料仓设置为垂直向下供料、逐段收缩结构，玻璃液通过出料口进入成型装置。
本发明主要是在于将澄清过程、均质过程、均化过程以及供料全部集中到铂金通道内进行，根据不同部位不同的功能和条件，铂金厚度在0.8mm到3mm之间，利用铂金特有的稳定性，可实现高温澄清，高温澄清可实现一般池炉难以得到的高质量玻璃液，澄清后的玻璃液基本处于全封闭状态，既没有外界的污染，又没有玻璃组分的挥发，确保了玻璃液的组分均匀，配合以搅拌，实现玻璃液成分充分的均一。铂金外侧则根据各段不同的目的设置不同厚度和性能的耐火保温材料。适用于日出料量在5～20吨之间的池炉，若低于5吨则会造成单位成本升高，高于20吨则会由于铂金管道太大而无法保证高精度的澄清，同时也会由于需要增加铂金用量造成成本成本升高。
下面结合附图对本发明进行详细描述。
附图说明
图1是本发明的改进后铂金通道的结构实施例示意图。
附图中，1是澄清仓，2是冷却仓，3是搅拌仓，4均质仓，5是供料仓，6是排气管，7是搅拌棒，8是卸料口。
具体实施方式
参看图1，铂金通道中玻璃液的处理方法，玻璃液在铂金通道的内腔中借助电加热法兰实现澄清及均化处理，将铂金通道的内腔划分为澄清仓1、冷却仓2、搅拌仓3、均质仓4、以及供料仓5，分别进行以下步骤：
①、澄清仓1的长度设置为2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清仓1末端的顶部设置有排气管6；澄清仓1采用截面积在200cm2到1600cm2的铂金管道，可以是圆管、椭圆管或圆角方管，铂金管外部保温材料主要是以隔热性能良好且耐高温的保温材料组成，确保在需要加热时候，玻璃液温度可以达到1600℃以上，在末端的顶部设置排气管6，必要的时候可以利用该管实现负压环境，更大程度的排除玻璃体中体积更小的气泡，实现高精度的高温澄清。
②、冷却仓2的长度设置为1000mm-4500mm，冷却仓2相对澄清仓有0-10°的倾角；冷却仓2采用截面积在100cm2到625cm2之间的铂金管道，可以是圆管、椭圆管、或波纹管，玻璃液充满整个管道，使得不同性质的玻璃液都可以保证较大气泡不被带到低温澄清仓1和搅拌仓3。该仓外部设置耐高温，且导热性能良好的保温材料，保证在短的时间和距离内，将玻璃液温度降低到合适的温度，确保微气泡的吸收和溶解。
③、搅拌仓3的结构采用铂金制成的垂直搅拌桶，并设置有配套搅拌机和搅拌棒7，搅拌速率控制在5-20rpm，在搅拌仓3底部设置将分层的玻璃液及时排出的卸料口8；采用铂金制成的垂直搅拌桶，一组或两组，上部设有搅拌机和搅拌棒7，搅拌速度控制在5～20rpm，底部设置卸料口8，将通道底部分层的玻璃液及时排出，同时也可作为需要卸料或紧急情况下的卸料口8放料使用。搅拌仓3的进口和出口的管道连接采用圆角，也可采用圆弧过渡，保证不留死角，防止产生冷玻璃和滞留玻璃液。搅拌仓3外部采用保温性能较好的保温材料，确保实现玻璃液搅拌后的均匀性。
④、均质仓4的长度设置为1500-4500mm；均质仓4是均化后的玻璃液进一步保持成分和温度的均匀性的装置，截面积在150cm2到1500cm2的铂金管道构成，主要作用是微调玻璃液的温度使之符合成型对玻璃液温度的要求，并保证成分的均匀性。
⑤、供料仓5设置为垂直向下供料、逐段收缩结构，玻璃液通过出料口进入成型装置。供料仓5要由圆形铂金供料筒组成，入口端直径在150mm到400mm，并从上到下逐段收缩，外部设置厚度在60mm到200mm的圆形的保温层，保温层导热系数尽可能地低，确保该段各个部位的玻璃液温度不再受到环境的影响而产生不均的现象。经过充分搅拌和精确调温后的玻璃液便可进入成型装置。
上述的铂金通道的材料是铂、或者铑、或者铂系贵金属合金。
根据铂金通道不同区段不同的功能和条件，上述的铂金通道的铂金厚度为0.8-3mm。
本发明适用于日出料量在5～20吨之间的池炉，若低于5吨则会造成单位成本升高，高于20吨则会由于铂金管道太大而无法保证高精度的澄清，同时也会由于需要增加铂金用量造成成本升高。
Claims (8)
1.铂金通道中玻璃液的处理方法，玻璃液在铂金通道的内腔中借助电加热法兰实现澄清及均化处理，其特征在于：将铂金通道的内腔划分为澄清仓(1)、冷却仓(2)、搅拌仓(3)、均质仓(4)、以及供料仓(5)，分别进行以下步骤：
①、澄清仓(1)的长度设置为2000-5000mm，玻璃液深度控制在100-240mm，澄清仓(1)末端的顶部设置有排气管(6)；
②、冷却仓(2)的长度设置为1000-4500mm，冷却仓(2)相对澄清仓有0-10°的倾角；
③、搅拌仓(3)的结构采用铂金制成的垂直搅拌桶，并设置有配套搅拌机和搅拌棒(7)，搅拌速率控制在5-20rpm，在搅拌仓(3)底部设置将分层的玻璃液及时排出的卸料口(8)；
④、均质仓(4)的长度设置为1500-4500mm；
⑤、供料仓(5)设置为垂直向下供料、逐段收缩结构，玻璃液通过出料口进入成型装置。
2.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的澄清仓(1)的外表面设置有一层隔热性能良好、耐高温1600℃以上的保温材料。
3.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的冷却仓(2)的外表面设置有一层耐高温、导热性能良好的保温材料。
4.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的供料仓(5)的外表面设置厚度为60-220mm的保温层。
5.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的铂金通道的材料是铂、或者铑、或者铂系贵金属合金。
6.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的铂金通道的铂金厚度为0.8-3mm。
7.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的铂金通道的截面是圆形管、或是椭圆形管、或是圆角方管、或是波纹管。
8.根据权利要求1所述的铂金通道中玻璃液的处理方法，其特征在于：所述的搅拌仓(3)的进口和出口的管道结构采用圆角连接结构。
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