CN101934349A - 一种铸造用水玻璃联合改性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铸造用水玻璃联合改性的方法，先在水中溶入质量百分比为0.3～1％的羧甲基纤维素钠、0.3～1％的聚乙烯烷基醇醚、0.3～1％的聚丙烯酰胺、0.2～0.8％的糊精，加热、搅拌20～40分钟；再按1∶2～5的质量比加入铸造用水玻璃，加热并搅拌20～40分钟，再冷却到室温；去除表面致密膜，加入质量百分比为1～8％的磷酸氢二钾、0.1～1％的十二烷基硫酸钠或烷基磺酸钠、1～6％的纳米蒙脱土，在室温下搅拌1～2小时，通过脉冲电流进行处理30～120秒，得到联合改性水玻璃。本发明方法可在满足型砂使用强度的前提下，有效降低水玻璃用量，同时降低型砂的残留强度，改善型砂溃散性，提高旧砂回用率，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造用水玻璃联合改性的方法，属于铸造技术领域。
背景技术
当前，水玻璃改性的方法可以分为两大类，即物理改性和化学改性。通过以外加能量的形式来消除水玻璃的老化，提高水玻璃的粘结性能，但不改变其化学成分的方法，称为水玻璃的物理改性。在水玻璃中加入一种或几种化学物质，以达到改性目的的方法称为化学改性。综合应用以上两种改性措施，称为物理-化学联合改性。
水玻璃与砂的混合物是当前铸造业常用的造型材料之一，与其它型砂相比，具有无(或少)粉尘污染、无毒害、型砂流动性好、易紧实、劳动强度低、操作简便、能耗低、硬化强度高、尺寸精度好等优点。但在目前国内的一些铸造厂中，由于铸造用的水玻璃质量优劣不一，不得不依靠提高水玻璃加入量来保证砂型的强度，从而导致型砂残留强度高、溃散性差、旧砂回用率低等技术问题。此外，水玻璃还会随放置时间的增加而出现凝胶化等“老化”现象，从而降低其粘结性能。因此，自上个世纪80年代以来，国内外都在注重水玻璃改性的研究，以提高水玻璃粘结力，并在保证铸型强度的前提下减少水玻璃加入量，消除或延缓老化。
发明内容
为解决现有型砂存在的水玻璃用量大、型砂残留强度高等问题，本发明提供一种能有效提高水玻璃粘结力，延缓水玻璃老化，降低水玻璃用量，提高型砂残留强度的铸造型砂用水玻璃联合改性方法。
本发明通过下列技术方案实现：一种铸造用水玻璃联合改性的方法，其特征在于经过下列各步骤：
A.在水中溶入质量百分比为：0.3～1％的羧甲基纤维素钠、0.3～1％的聚乙烯烷基醇醚、0.3～1％的聚丙烯酰胺、0.2～0.8％的糊精，并加热、搅拌至沸腾后，继续加热20～40分钟，停止加热并冷却到室温，得到无色半透明粘稠状液体——有机复合改性剂；
B.按有机复合改性剂∶水玻璃＝1∶2～5的质量比，将步骤A所得的有机复合改性剂加入到铸造用水玻璃中，加热并搅拌至沸腾后，继续加热20～40分钟，冷却至室温，得到棕褐色粘稠液体——有机改性水玻璃；
C.去除步骤B所得的有机改性水玻璃的表面致密膜，在其中加入质量百分比为1～8％的磷酸氢二钾、0.1～1％的十二烷基硫酸钠或烷基磺酸钠、1～6％的纳米蒙脱土，于室温下搅拌1～2小时，得到化学复合改性水玻璃；
D.将步骤C得到的化学复合改性水玻璃，盛入安装有金属电极的绝缘容器中，通过电极施加电压为60～180V，频率为30～60Hz的脉冲电流进行处理，处理时间为30～120秒，得到联合改性水玻璃。
所述水为蒸馏水或去离子水。
所述步骤C得到的联合改性水玻璃，按造型砂质量的3～8％计，与造型砂混合后，按常规方法制得型砂。
本发明的优点和效果：采用上述方案得到的联合改性水玻璃，与普通水玻璃相比，当应用于CO2硬化砂时，在水玻璃加入量均为5％时，可以提高型砂即时强度80～120％、湿强度120～165％、24小时强度50～80％和烘干强度30～50％，并降低残留强度40～60％；当应用于有机脂硬化砂时，在水玻璃加入量均为4％时，可以提高型砂湿强度20～40％，干强度30～45％，并降低残留强度40～60％。在保证型砂使用强度前提下，降低水玻璃用量，并可有效地降低型砂的残留强度，从而改善型砂溃散性，得高旧砂回用率，有效解决了水玻璃加入量大、型砂残留强度高等问题。所得联合改性水玻璃可应用于铸造用CO2硬化砂或有机脂硬化砂中。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
A.在300ml水中溶入1.8g的羧甲基纤维素钠、0.9g聚乙烯烷基醇醚、0.9g聚丙烯酰胺、1.5g糊精，同时加热、搅拌至沸腾后，继续加热30分钟，停止加热并冷却到室温，得到有机复合改性剂，为无色半透明粘稠状液体；
B.按有机复合改性剂∶水玻璃＝1∶3.5的质量比，将步骤A所得的有机复合改性剂加入到铸造用水玻璃中，加热并搅拌至沸腾后，继续加热40分钟，再冷却到室温，得到有机改性水玻璃，为棕褐色粘稠液体；
C.将步骤B所得的有机改性水玻璃的表面致密膜去除，在其中加入55g磷酸氢二钾、2g十二烷基硫酸钠、15g纳米蒙脱土，室温下搅拌1小时，得到化学复合改性水玻璃；
D.将步骤C得到的化学复合改性水玻璃，盛入安装有金属电极的绝缘容器中，通过电极施加电压为110，频率为50Hz的脉冲电流进行处理，处理时间为60秒，得到联合改性水玻璃。
以造型砂质量的5％计，将联合改性水玻璃加入到造型砂中，按常规制成有机脂自硬砂，测定其性能为：湿抗拉强度0.258MPa，24小时抗拉强度0.448MPa，分别比用同量普通水玻璃混制的型砂提高43.3％和60.0％；800℃灼烧后残留强度0.092MPa，比用普通水玻璃混制的型砂降低60.8％。
实施例2
A.在400ml蒸馏水中溶入1.2g羧甲基纤维素钠、4g聚乙烯烷基醇醚、4g聚丙烯酰胺、0.8g糊精，同时加热、搅拌至沸腾后，继续加热40分钟，停止加热并冷却到室温，得到有机复合改性剂，为无色半透明粘稠状液体；
B.按有机复合改性剂∶水玻璃＝1∶5的质量比，将步骤A所得的有机复合改性剂加入到铸造用水玻璃中，加热并搅拌至沸腾后，继续加热30分钟，再冷却到室温，得到有机改性水玻璃，为棕褐色粘稠液体；
C.将步骤B所得的有机改性水玻璃的表面致密膜去除，在其中加入196g磷酸氢二钾、12g烷基磺酸钠、98g纳米蒙脱土，于室温下搅拌2小时，得到化学复合改性水玻璃；
D.将步骤C得到的化学复合改性水玻璃，盛入安装有金属电极的绝缘容器，通过电极施加电压为60V，频率为60Hz的脉冲电流进行处理，处理时间为120秒，得到联合改性水玻璃。
以造型砂质量的8％计，将联合改性水玻璃加入到造型砂中，按常规吹入CO2气体制成硬化型砂，测定其性能为：湿抗拉强度0.104MPa，24小时抗拉强度0.332MPa，烘干强度0.392MPa。分别比用同量普通水玻璃混制的型砂提高116.7％、78.3％和50.2％；800℃灼烧后残留强度0.153MPa，比用普通水玻璃混制的型砂降低63.7％。
实施例3
A.在500ml去离子水中溶入5g羧甲基纤维素钠、3g聚乙烯烷基醇醚、3g聚丙烯酰胺、4g的糊精，同时加热、搅拌至沸腾后，继续加热20分钟，停止加热并冷却到室温，得到有机复合改性剂，为无色半透明粘稠状液体；
B.按有机复合改性剂∶水玻璃＝1∶2的质量比，将步骤A所得的有机复合改性剂加入到铸造用水玻璃中，加热并搅拌至沸腾后，继续加热20分钟，再冷却到室温，得到有机改性水玻璃，为棕褐色粘稠液体；
C.将步骤B所得的有机改性水玻璃的表面致密膜去除，在其中加入15g磷酸氢二钾、15g十二烷基硫酸钠、92g纳米蒙脱土，于室温下搅拌1.5小时，得到化学复合改性水玻璃；
D.将步骤C中得到的化学复合改性水玻璃，盛入安装有金属电极的绝缘容器中，通过电极施加电压为180V，频率为30Hz的脉冲电流进行处理，处理时间为30秒，得到联合改性水玻璃。
以造型砂质量的3％计，将联合改性水玻璃加入到造型砂中，按常规制成有机脂自硬砂，测定其性能为：湿抗拉强度0.278MPa，24小时抗拉强度0.441MPa，分别比用同量普通水玻璃混制的型砂提高43.9％和60.7％；800℃灼烧后残留强度0.096MPa，比用普通水玻璃混制的型砂降低61.1％。
Claims (3)
1.一种铸造用水玻璃联合改性的方法，其特征在于经过下列各步骤：
A.在水中溶入质量百分比为：0.3～1％的羧甲基纤维素钠、0.3～1％的聚乙烯烷基醇醚、0.3～1％的聚丙烯酰胺、0.2～0.8％的糊精，并加热、搅拌至沸腾后，继续加热20～40分钟，停止加热并冷却到室温，得到有机复合改性剂；
B.按有机复合改性剂∶水玻璃＝1∶2～5的质量比，将步骤A所得的有机复合改性剂加入到铸造用水玻璃中，加热并搅拌至沸腾后，继续加热20～40分钟，冷却至室温，得到有机改性水玻璃；
C.去除步骤B所得的有机改性水玻璃的表面致密膜，在其中加入质量百分比为1～8％的磷酸氢二钾、0.1～1％的十二烷基硫酸钠或烷基磺酸钠、1～6％的纳米蒙脱土，于室温下搅拌1～2小时，得到化学复合改性水玻璃；
D.将步骤C得到的化学复合改性水玻璃，盛入安装有金属电极的绝缘容器中，通过电极施加电压为60～180V，频率为30～60Hz的脉冲电流进行处理，处理时间为30～120秒，得到联合改性水玻璃。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤A中的水为蒸馏水或去离子水。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤C得到的联合改性水玻璃，按造型砂质量的3～8％计，与造型砂混合后，按常规方法制得型砂。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20110105 |