CN101934327A - 一种盒形屏蔽罩冲压工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电子行业中金属屏蔽罩产品的制造方法，特别是一种盒形屏蔽罩冲压工艺。其工序安排依次是①冲导正孔，②冲中间孔，③半剪切，④弯曲成型；所述的③半剪切工序是将整个制件一次全落料，然后再将制件压回料带。本发明实现了连续冲压盒形弯曲件的可能，改进了冲压的工艺，提升生产效率，保证了制品的精度，有效降降低了成本，提升市场的竞争能力。

Description

一种盒形屏蔽罩冲压工艺
技术领域
本发明涉及电子行业中金属屏蔽罩产品的制造方法，特别是一种盒形屏蔽罩冲压工艺。
背景技术
目前，电子产品所使用的盒形金属屏蔽罩有很多存在零件成本较高，难以竞争，主要体现在零件制作及零件加工上。图1-3所示为典型的盒形屏蔽罩零件图，该零件的四面弯曲特征导致级进模排样设计的载体安排困难。通常级进模生产的弯曲制件，必须至少有一处为非折弯区，模具设计时往往将排样载体安排于此处。
为解决该问题目前冲压工艺方案1为两副模具完成，一副模具冲孔，落料，在另一副模具上进行四面折弯。但是也带来了一系列的问题，如：因为定位不准，导致成品合格率底，批量上不去；工人劳动强度大；经济效益差等等。
目前的冲压工艺方案2采用极进模，先冲导正孔A，下产品中间孔B，再逐步下产品周围料C，最后留一到两处带料作载体D，最后下料载体带成型图2。实现了连续冲压盒形弯曲件的可能，制品的精度也得到了保障。但零件模具结构复杂成本较高。随着市场发展，也越来越失去了竞争优势。
发明内容
本发明的目的在于提供一种盒形屏蔽罩冲压工艺，主要解决上述现有技术所存在的缺陷，本发明实现了连续冲压盒形弯曲件的可能，改进了冲压的工艺，提升生产效率，保证了制品的精度，有效降降低了成本，提升市场的竞争能力。
为实现上述目的，本发明是这样实现的。
一种盒形屏蔽罩冲压工艺，其特征在于：其工序安排依次是①冲导正孔，②冲中间孔，③半剪切，④弯曲成型；所述的③半剪切工序是将整个制件一次全落料，然后再将制件压回料带。
所述的盒形屏蔽罩冲压工艺，其特征在于：所述的冲压工艺由八板式级进模实施，该八板式级进模它纵向自上往下由上模座、上模垫板、夹板、脱料垫板、脱料板、下模板、下模垫板和下模座组成，其横向依次由①冲导正孔；②冲中间孔；③半剪切；④弯曲成型四个工位组成。
所述的盒形屏蔽罩冲压工艺，其特征在于：所述的八板式级进模实施盒形屏蔽罩冲压的具体操作步骤是：第一工序冲导正孔，在第一工位实施：脱料板压住料带，上端固定于上模垫板上的第一圆冲在模具闭合时冲入位于下模板的第一凹模内，在料带上冲出导正孔；第二工序冲中间孔，在第二工位实施：脱料板仍然压住料带，上端固定于上模垫板上的第二圆冲在模具闭合时冲入位于下模板的第二凹模内，在料带上冲出中间孔；第三工序半剪切，在第三工位实施：脱料板仍然压住料带，模具闭合时上端固定于上模垫板上的第三凸模压入位于下模板的第三凹模内材料被冲切断，第三凹模内嵌的第三压料块被压紧贴下模垫板；然后，模具被逐渐打开时，脱料板刚开始紧压住料带，位于第三压料块下的第三顶块在下模弹簧的作用下将第三压料块向上顶，导致刚切下的材料又重新被压回料带内；第四工序弯曲成型，在第四工位实施：模具闭合时设置于脱料板上的压料零件紧压住周围的料带，上端固定连接在上模垫板上的第四凸模将材料顶入到设置于下模板的第四凹模内，且将材料一直紧压在嵌设于第四凹模内的第四压料块上，材料在第四凸模与第四凹模的作用下折弯成型；模具被逐渐打开时，第四凸模向上拔，位于第四压料块下方的第四顶块在下模弹簧的作用下将第四压料块向上顶，第四压料块随着第四凸模的上拔将成型好制件脱出第四凹模，第四凸模的继续上拔成型好制件在压料零件的作用下脱离第四凸模。
附图说明
图1是盒形金属屏蔽罩的结构示意图。
图2是图1的右视图。
图3是图1的仰视图。
图4是现有的盒形金属屏蔽罩冲压工艺的操作示意图。
图5是本发明盒形金属屏蔽罩冲压工艺的操作示意图。
图6是本发明方法中半剪切工序的操作步骤1。
图7是本发明方法中半剪切工序的操作步骤2。
图8是一种实施本发明方法的八板式级进模的结构和使用状态示意图（合模状态）。
图9是一种实施本发明方法的八板式级进模的结构和使用状态示意图（开模状态）。
具体实施方式
请参阅图5-7，本发明公开了一种盒形屏蔽罩冲压工艺。其工序安排：①冲导正孔；②冲中间孔；③半剪切；④弯曲成型。
本发明方法中使用的级进模采用导位针精密定位，①工序先冲好导正孔。②工序中为6个孔同时冲出，能很好保证孔与孔之间位置精度。③工序采用半剪切，在此之前制件与条料的载体非常大，送料稳定，可靠。③工序实际上是将整个制件一次全落料（如图6），再将制件压回料带状态（如图7），相当于材料预切。巧妙解决四面弯曲特征导致级进模排样设计的载体安排困难问题.，同时原工艺方案2需要好几步工序下制件周围废料，③工序只需一步就下完节省了至少3站下料。与冲压工艺方案1相比实现了连续冲压，生产效率大大提升，制件精度得到了保障，同时疼出一台冲压机，减轻了工厂设备负荷，经济效益明显增强。与冲压工艺方案1相比模具结构简单化，减少不少工序，制件的定位精度更高，大大减少模具成本。
为实现上述盒形屏蔽罩冲压工艺，本发明中使用了一种八板式级进模，其结构如图8、9所示。它纵向自上往下由上模座1、上模垫板2、夹板3、脱料垫板4、脱料板5、下模板6、下模垫板7和下模座8组成，其横向依次（图中由左往右）由①冲导正孔；②冲中间孔；③半剪切；④弯曲成型四个工位组成。其具体操作方式是。
第一工序冲导正孔（在第一工位实施）：脱料板5压住料带，上端固定于上模垫板2上的圆冲11在模具闭合时冲入位于下模板6的凹模13内，在料带上冲出导正孔。所述的圆冲11上端可通过位于夹板3上的固定部件12进一步固定在上模垫板2上。
第二工序冲中间孔（在第二工位实施）：脱料板5仍然压住料带，上端固定于上模垫板2上的圆冲21在模具闭合时冲入位于下模板6的凹模23内，在料带上冲出中间孔。所述的圆冲21上端可通过位于夹板3上的固定部件22进一步固定在上模垫板2上。
第三工序半剪切（在第三工位实施）：脱料板5仍然压住料带，模具闭合时上端固定于上模垫板2上的凸模31压入位于下模板6的凹模33内材料被冲切断，凹模33内嵌的压料块32被压紧贴下模垫板7；然后，模具被逐渐打开时，脱料板5刚开始紧压住料带，位于压料块32下的顶块34在下模弹簧的作用下将压料块32向上顶，导致刚切下的材料又重新被压回料带内。
第四工序弯曲成型（在第四工位实施）：模具闭合时设置于脱料板5上的压料零件42紧压住周围的料带，上端固定连接在上模垫板2上的凸模41将材料顶入到设置于下模板6的凹模44内，且将材料一直紧压在嵌设于凹模44内的压料块43上，材料在凸模41与凹模44的作用下折弯成型。模具被逐渐打开时，凸模41向上拔，位于压料块43下方的顶块45在下模弹簧的作用下将压料块43向上顶，压料块43随着凸模41的上拔将成型好制件脱出凹模44，凸模41的继续上拔成型好制件在压料零件42的作用下脱离凸模41，最终达到图9模具完全打开状态。
本发明在模具技术上解决了零件的四面弯曲特征级进模排样设计的载体安排困难，模具加工上可用现有的普通加工设备，加工难度，精度常规化。从人力上降少人力资源。盒形屏蔽罩而言，大大提升生产力，降低了成本，提升了市场竞争力，也适用规模化生产。
综上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应为本发明的技术范畴。

Claims (3)

1.一种盒形屏蔽罩冲压工艺，其特征在于：其工序安排依次是①冲导正孔，②冲中间孔，③半剪切，④弯曲成型；所述的③半剪切工序是将整个制件一次全落料，然后再将制件压回料带。
2.根据权利要求1所述的盒形屏蔽罩冲压工艺，其特征在于：所述的冲压工艺由八板式级进模实施，该八板式级进模它纵向自上往下由上模座、上模垫板、夹板、脱料垫板、脱料板、下模板、下模垫板和下模座组成，其横向依次由①冲导正孔；②冲中间孔；③半剪切；④弯曲成型四个工位组成。
3.根据权利要求2所述的盒形屏蔽罩冲压工艺，其特征在于：所述的八板式级进模实施盒形屏蔽罩冲压的具体操作步骤是：第一工序冲导正孔，在第一工位实施：脱料板压住料带，上端固定于上模垫板上的第一圆冲在模具闭合时冲入位于下模板的第一凹模内，在料带上冲出导正孔；第二工序冲中间孔，在第二工位实施：脱料板仍然压住料带，上端固定于上模垫板上的第二圆冲在模具闭合时冲入位于下模板的第二凹模内，在料带上冲出中间孔；第三工序半剪切，在第三工位实施：脱料板仍然压住料带，模具闭合时上端固定于上模垫板上的第三凸模压入位于下模板的第三凹模内材料被冲切断，第三凹模内嵌的第三压料块被压紧贴下模垫板；然后，模具被逐渐打开时，脱料板刚开始紧压住料带，位于第三压料块下的第三顶块在下模弹簧的作用下将第三压料块向上顶，导致刚切下的材料又重新被压回料带内；第四工序弯曲成型，在第四工位实施：模具闭合时设置于脱料板上的压料零件紧压住周围的料带，上端固定连接在上模垫板上的第四凸模将材料顶入到设置于下模板的第四凹模内，且将材料一直紧压在嵌设于第四凹模内的第四压料块上，材料在第四凸模与第四凹模的作用下折弯成型；模具被逐渐打开时，第四凸模向上拔，位于第四压料块下方的第四顶块在下模弹簧的作用下将第四压料块向上顶，第四压料块随着第四凸模的上拔将成型好制件脱出第四凹模，第四凸模的继续上拔成型好制件在压料零件的作用下脱离第四凸模。
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