CN101909777A - 带凸缘的管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的、从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的区域，设有卡合凹部(10)。将管(1)的端部(2)以管(1)的端面(2x)被配置于从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的范围内的方式插入凸缘(5)的管插入孔(8)内。接下来，使配置于管(1)的中空部(4)内的扩孔加工用模具(20)的各拼合模块(21)向管(1)的半径方向外侧移动，由此对管(1)的端部(2)进行扩孔加工，使得管(1)的端部(2)卡合于卡合凹部(10)。

Description

带凸缘的管的制造方法
技术领域
本发明涉及在管的端部接合有连接于其他的构件的凸缘的带凸缘的管的制造方法、带凸缘的管的制造装置以及带凸缘的管。
背景技术
作为现有的在管上接合被接合构件的方法，已知例如下面的方法。
将管插入设置于被接合构件的管插入孔内，并且在管的中空部内配置扩孔加工用模具(die)。该模具以设置于其中心部的楔孔部为中心在周向上被分割为多个拼合模块(die segment)。接下来，将芯棒(mandrel)的楔部插入模具的楔孔部内，使模具的各拼合模块向管的半径方向外向移动。由此，对管的插入管插入孔内的插入部分与其轴方向两侧附近部分进行扩孔加工(即扩管加工)，在管上接合被接合构件。另外，该接合方法也被称为隆起锁定(ridge lock)加工方法(例如，参照专利文献1～3)。
在该接合方法中，管的插入管插入孔内的插入部分的轴方向两侧附近部分，从管的内侧通过拼合模块的2个按压凸部被局部向管的外侧按压，由此在这两个附近部分分别局部形成有防脱用鼓出部(扩管部)。而且，以在两鼓出部之间夹有被接合构件的状态将被接合构件接合于管，由此提高了管对于被接合构件的脱落强度。因此，对管的两个附近部分进行扩孔加工而使其鼓出，在谋求管的脱落强度的提高的方面重要。
专利文献1：特开平4-8818号公报(第2页、图8)
专利文献2：特开平11-36859号公报
专利文献3：特开平7-223030号公报(第(0004)～(0007)、图5～7)
发明内容
然而，在通过上述的接合方法，在管的端部作为被接合构件来接合凸缘而制造带凸缘的管时，具有下面的难点。下面，参照图18以及图19对于该难点进行说明。
在图18中，(101)是截面为圆形的管，(105)是凸缘。另外，(120)是扩孔加工用模具，(127)是扩孔加工用芯棒。模具(120)以设置于其中心部的楔孔部(123)为中心在周向上被分割为多个拼合模块(121)。
使用该模具(120)以及芯棒(127)，在将管(101)的端部(102)插通于凸缘(105)的管插入孔(108)内的状态下，对管(101)的端部(102)的端面(102x)侧的部分(102a)与相对于管(101)的端部(102)位于与管(101)的端面(102x)侧相反一侧的附近部分(103)进行扩孔加工。由此，在管(101)的两部分(102a)(103)上分别局部地形成防脱用鼓出部(扩管部)(B1)(B2)，由此以固定状态将凸缘(105)接合于管(101)的端部(102)。
在使用该接合方法的情况下，两鼓出部(B1)(B2)中的形成于管(101)的端面(102x)侧的部分(102a)的鼓出部(B1)，为了能卡定于管(101)的连接面(105a)的边缘部，所以被配置得比凸缘(105)的连接面(105a)更靠外侧。因此，如图19所示，在将凸缘(105)连接于其他的构件(150)时，管(101)的端部(102)的端面(102x)侧的部分(102a)与其他的构件(150)干涉，产生不能将凸缘(105)连接于其他的构件(150)的问题。
另一方面，如果为了解决该问题，而不在管(101)的端部(102)的端面(102x)侧的部分(102a)形成鼓出部(B1)，则管(101)的端部(102)变得容易从凸缘(105)的管插入孔(108)拔出，即产生管(101)对于凸缘(105)的脱落强度降低的问题。另外在图19中，(115)是将凸缘(105)连接于其他的构件(150)的连接螺栓，(116)为螺母。另外，(112)为凸缘(105)的螺栓插通孔，(151)为设置于其他的构件(150)的螺栓插通孔。
本发明的优选的实施方式是鉴于相关技术中的上述的以及/或者其他的问题点而完成的。本发明的优选的实施方式能够使现有的方法以及/或者装置显著提高。
本发明是鉴于上述的技术背景而完成的，其目的在于提供凸缘与管的接合强度较高的带凸缘的管的制造方法、该制造方法所使用的带凸缘的管的制造装置以及带凸缘的管。
本发明的其他的目的以及优点，根据下面的优选的实施方式可以加以明确。
本发明提供下面的技术方案。
(1)一种带凸缘的管的制造方法，其特征在于：包含：
准备凸缘的工序，所述凸缘具有管插入孔和连接于其他的构件的连接面，并且在所述管插入孔的内周面的、从所述管插入孔的轴向中间部到所述连接面的位置的区域，设有卡合凹部；
准备扩孔加工用模具的工序，所述扩孔加工用模具在周向上被分割为多个拼合模块；
管插入工序，以所述管的端面被配置于从所述管插入孔的轴向中间部到所述凸缘的连接面的位置的范围的方式，将管的端部插入所述凸缘的管插入孔内；和
扩孔加工工序，在所述管插入工序之后，通过使配置于所述管的中空部内的所述模具的各拼合模块向所述管的半径方向外侧移动，对于所述管的端部与相对于所述管的端部位于与所述管的端面侧相反一侧的附近部分进行扩孔加工，由此将所述凸缘接合于所述管的端部；
在所述扩孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管的端部从所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式对所述管的端部进行扩孔加工。
(2)如前项1所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
所述卡合凹部的个数为多个；
所述多个卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设置；
在所述扩孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述各卡合凹部的方式对所述管的端部进行扩孔加工。
(3)如前项2所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度θ被设定为90°以下。
(4)如前项2或3所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
(5)如前项4所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
在所述突缘的筒状部的轴向中间部，在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设有贯通于所述筒状部的厚度方向的多个贯通孔；
所述各卡合凹部由所述各贯通孔形成。
(6)如前项4或5所述的带凸缘的管的制造方法，其中：在所述扩孔加工工序中，在通过配置于所述筒状部的外侧的限制构件限制所述筒状部向外侧鼓出的鼓出量的状态下，对所述管的端部进行扩孔加工。
(7)如前项2～4中的任一项所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述各卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
(8)如前项1所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地设置；
在所述扩孔加工工序中，以使得所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡合于所述卡合凹部的方式对所述管的端部进行扩孔加工。
(9)如前项8所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被设定为90°以下。
(10)如前项8或9所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
(11)如前项10所述的带凸缘的管的制造方法，其中：在所述扩孔加工工序中，在通过配置于所述筒状部的外侧的限制构件限制所述筒状部向外侧鼓出的鼓出量的状态下，对所述管的端部进行扩孔加工。
(12)如前项8～10中的任一项所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
(13)一种带凸缘的管的制造装置，该带凸缘的管是具有管插入孔和连接于其他的构件的连接面的凸缘以在所述管插入孔内插入有管的端部的状态被接合于所述管的端部的带凸缘管，该制造装置的特征在于：
在所述凸缘的管插入孔的内周面的、从所述管插入孔的轴向中间部到所述连接面的位置的区域，设有卡合凹部；
具备配置于所述管的中空部内的、并且对所述管的端部与相对于所述管的端部位于与所述管的端面侧相反一侧的附近部分进行扩孔加工的模具；
所述模具在周向上被分割为多个拼合模块；
并且所述模具的多个拼合模块中至少1个拼合模块具有按压凸部；
所述按压凸部向所述管的外侧按压所述管的端部，由此以使得所述管的端部在所述管的端部从所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式使所述管的端部向所述管的外侧鼓出。
(14)如前项13所述的带凸缘的管的制造装置，其中：
所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部；
具备配置于所述筒状部的外侧的、在扩孔加工时限制所述筒状部向外侧鼓出的鼓出量的限制构件。
(15)一种带凸缘的管，该带凸缘的管是具有管插入孔和连接于其他的构件的连接面的凸缘以在所述管插入孔内插入有管的端部的状态被接合于所述管的端部的带凸缘的管，其特征在于：
在所述凸缘的管插入孔的内周面的、从所述管插入孔的轴向中间部到所述连接面的位置的区域，设有卡合凹部；
所述管的端部以所述管的端面被配置于从所述管插入孔的轴向中间部到所述凸缘的连接面的位置的范围内的状态被插入所述凸缘的管插入孔内；
对于所述管的端部与相对于所述管的端部位于与所述管的端面侧相反一侧的附近部分进行扩孔加工，由此将所述凸缘接合于所述管的端部；
所述管的端部被扩孔加工成所述管的端部在所述管的端部从所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的状态。
(16)如前项15所述的带凸缘的管，其中：
所述卡合凹部的个数为多个；
所述多个卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设置；
所述管的端部被扩孔加工成所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述各卡合凹部的状态。
(17)如前项16所述的带凸缘的管，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度θ被设定为90°以下。
(18)如前项16或17所述的带凸缘的管，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
(19)如前项18所述的带凸缘的管，其中：
在所述凸缘的筒状部的轴向中间部，在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设有贯通于所述筒状部的厚度方向的多个贯通孔；
所述各卡合凹部由所述各贯通孔形成。
(20)如前项16～18中的任一项所述的带凸缘的管，其中：所述各卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
(21)如前项15所述的带凸缘的管，其中：
所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地设置；
所述管的端部被扩孔加工成所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡合于所述卡合凹部的状态。
(22)如前项21所述的带凸缘的管，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被设定为90°以下。
(23)如前项21或22所述的带凸缘的管，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
(24)如前项21～23中任一项所述的带凸缘的管，其中：所述卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
在这里，在上面的说明中，管的端部，是管插入凸缘的管插入孔内的部分，即管插入管插入孔内的插入部分。
本发明起到下面的效果。
根据与(1)的发明有关的带凸缘的管的制造方法，在扩孔加工工序中，以使得管的端部在管的端部从管插入孔拔出的拔出方向上卡合于卡合凹部的方式对管的端部进行扩孔加工，由此能够提高管对于凸缘的脱落强度。
而且，扩孔加工，是在以管的端面被配置于从管插入孔的轴向中间部到凸缘的连接面的位置的范围内的方式、将管的端部插入凸缘的管插入孔内的状态下进行的。因此，在将接合于管的端部的凸缘连接于其他的构件时，管的端部的端面侧的部分不会与其他的构件干涉。由此，能够将凸缘良好地连接于其他的构件。
在(2)的发明中，以使得管的端部在管插入孔的周向上卡合于各卡合凹部的方式对管的端部进行扩孔加工，由此除了能够提高管对于凸缘的脱落强度外，还能够提高管对于凸缘的旋转方向的接合强度。
在(3)的发明中，凸缘的管插入孔的内周面与卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且角部的截面角度被设定为90°以下。因此，能够通过该角部谋求管的防脱，由此能够进一步提高管对于凸缘的脱落强度。
在(4)的发明中，凸缘一体地具有将中空部设为管插入孔的筒状部，所以能够增大管的端部与凸缘的接触面积，能够尽可能地抑制凸缘的重量增加。由此，能够提高管与凸缘的接合强度，还能够谋求带凸缘的管的轻型化。
在(5)的发明中，各卡合凹部由各贯通孔形成，所以能够容易地形成各卡合凹部。
而且，通过由例如穿孔冲头在凸缘的筒状部穿设用于形成卡合凹部的贯通孔，能够容易地以有棱角的状态形成管插入孔的内周面与卡合凹部的内侧面之间的角部，能够容易地将该角部的截面角度设定为90°。由此，能够进一步提高管对于凸缘的脱落强度。
进而，能够使管的端部在管的端部从管插入孔拔出的拔出方向、管的端部插入管插入孔的插入方向与管插入孔的周向上卡合于各卡合凹部。因此，能够提高管对于凸缘的拔出方向的接合强度(即管的脱落强度)、管对于凸缘的插入方向的接合强度和管对于凸缘的旋转方向的接合强度。
在(6)的发明中，通过在通过配置于凸缘的筒状部的外侧的限制构件限制筒状部向外侧鼓出的鼓出量的状态下，对管的端部进行扩孔加工，从而能够防止扩孔加工时的筒状部的塑性变形，进而能够防止筒状部的断裂。由此，能够在扩孔加工时在筒状部可靠地积蓄弹性复原力，由此能够可靠地提高凸缘与管的接合强度。
在(7)的发明中，能够容易地形成各卡合凹部。
在(8)的发明中，能够可靠地提高管对于凸缘的脱落强度。
在(9)的发明中，通过与上述(3)的发明同样的原因，能够进一步提高管对于凸缘的脱落强度。
在(10)的发明中，通过与上述(4)的发明同样的原因，能够提高管与凸缘的接合强度，还能够谋求带凸缘管的轻型化。
在(11)的发明中，通过与上述(6)的发明同样的原因，能够可靠地提高凸缘与管的接合强度。
在(12)的发明中，能够容易地形成各卡合凹部。
根据(12)以及(14)的发明，能够提供良好地适用于与本发明有关的带凸缘的管的制造方法的带凸缘的管的制造装置。
根据与(15)～(19)的发明有关的带凸缘的管，分别在制造带凸缘的管时能起到与上述(1)～(5)的发明同样的效果。
在(20)的发明中，在制造带凸缘的管时起到与上述(7)的发明同样的效果。
在(21)～(23)的发明中，分别在制造带凸缘的管时能起到与上述(8)～(10)的发明同样的效果。
在(24)的发明中，在制造带凸缘的管时能起到与上述(12)的发明同样的效果。
附图说明
图1是与本发明的第1实施方式有关的带凸缘的管的立体图。
图2是该带凸缘的管的从其他的方向观察所见的立体图。
图3是将该带凸缘的管连接于其他的构件的状态的剖视图。
图4是与第1实施方式有关的带凸缘的管的制造装置的扩孔加工用模具以及芯棒的立体图。
图5是在第1实施方式中对管的端部进行扩孔加工之前的状态的剖视图。
图6是在第1实施方式中对管的端部进行扩孔加工之后的状态的剖视图。
图7是与本发明的第2实施方式有关的带凸缘的管的立体图。
图8是将该带凸缘的管的剖视图。
图9是与第2实施方式有关的带凸缘的管的制造装置的扩孔加工用模具以及芯棒的立体图。
图10是在第2实施方式中对管的端部进行扩孔加工之前的状态的剖视图。
图11是在第2实施方式中对管的端部进行扩孔加工之后的状态的剖视图。
图12是通过与本发明的第3实施方式有关的带凸缘的管的制造方法对管的端部进行扩孔加工之后的状态的半剖图。
图13是与本发明的第4实施方式有关的带凸缘的管的凸缘的立体图。
图14是在第4实施方式中对管的端部进行扩孔加工之后的状态的剖视图。
图15是表示与第4实施方式有关的带凸缘的管的凸缘的一个变形例的立体图。
图16是通过与本发明的第5实施方式有关的带凸缘的管的制造方法对管的端部进行扩孔加工之后的状态的半剖图。
图17是通过与本发明的第6实施方式有关的带凸缘的管的制造方法对管的端部进行扩孔加工之后的状态的半剖图。
图18是通过以往的带凸缘的管的制造方法对管的端部进行扩孔加工之后的状态的剖视图。
图19是将通过以往的带凸缘的管的制造方法制造的带凸缘的管的凸缘连接于其他的构件的中途的状态的剖视图。
附图标记说明
A1～A6：带凸缘的管          1：管
2：管的端部                 2a：管的端部的端面侧的部分
2b：管的端部的轴向中间部    3：管的端部的附近部分
5：凸缘                     5a：连接面
7：筒状部                   7c：贯通孔
8：管插入孔                 9：管插入孔的内周面
10：卡合凹部                10a：卡合凹部的内侧面
11：角部                    20：扩孔加工用模具
21：拼合模块                22a：第1按压凸部
22b：第2按压凸部            23：楔孔部
27：芯棒                    27a：楔部
28：限制构件              30：带凸缘的管的制造装置
50：其他的构件            B1、B2：防脱用鼓出部
X1：管的端部从管插入孔拔出的拔出方向
X2：管的端部向管插入孔插入的插入方向
Y：管插入孔的周向
具体实施方式
接下来，在下面参照附图对本发明的几个实施方式进行说明。
<第1实施方式>
图1～图6是用于说明与本发明的第1实施方式有关的带凸缘的管的制造方法以及制造装置的图。
在图1以及图2中，(A1)是通过本第1实施方式的制造装置(30)制造的带凸缘的管。该带凸缘的管(A1)是以固定状态在管(1)的端部(2)接合有凸缘(5)的管。
管(1)为例如使用于汽车的转向支撑梁(steering support beam)、转向柱支架、消音器、车架、传动轴(propeller shaft)、悬架臂、其他的汽车的部件的管，或者使用于配管件等的管。但是，在本发明中，管(1)并不限定于使用于这些用途的管。
该管(1)为笔直的管，其截面形状为圆形。另外，管(1)具有在其轴向(即其长度方向)上延伸的截面为圆形的中空部(4)。另外，管(1)的内径以及壁厚在管(1)的轴方向上被设定为一定。
管(1)包括能够弹性变形以及塑性变形的材料，例如为金属制，如果详细叙述则为铝(包含其合金)制。但是在本发明中，管(1)的材质并不限定于铝，此外，也可以是例如铁、钢(包含不锈钢)、铜等金属，也可以是塑料。另外，管(1)也可以包括挤压件或者拉拔件，也可以包括焊接管，也可以通过其他的方法制作。
凸缘(5)如图3所示，是被连接于其他的构件(50)的构件。其他的构件(50)为例如板状的构件。
该凸缘(5)包括能够弹性变形的材料，例如为金属制，如果详细叙述则为铝(包含其合金)制。但是在本发明中，凸缘(5)的材质并不限定于铝，此外，也可以是例如铁、钢(包含不锈钢)、铜等金属，也可以是塑料。另外，凸缘(5)也可以包括挤压件或轧制件，也可以通过其他的方法制作。
该凸缘(5)包括金属板材的冲压加工品，形成为在中央部设有管插入孔(8)的板状，如果详细叙述，则形成为圆环板状。该凸缘(5)将其厚度方向两侧的面中的一方的面设为与其他的构件(50)的连接面(5a)。该连接面(5a)形成为平坦状。另外在本实施方式中，将凸缘(5)的与连接面(5a)相反一侧的面(5b)称为凸缘(5)的另一面。
在凸缘(5)的外周边缘部，以管插入孔(8)为中心在周向上等间隔地配设有多个螺栓插通孔(12)等连接用具插通孔。在本实施方式中，螺栓插通孔(12)的个数为4个。
如图3所示，凸缘(5)一体地具有向凸缘(5)的与连接面(5a)相反一侧突出的筒状部(7)。该筒状部(7)将其中空部以及内周面分别设为管插入孔(8)及其内周面(9)，以包围管插入孔(8)的状态一体地弯曲形成于凸缘(5)。
凸缘(5)的管插入孔(8)将向凸缘(5)的与连接面(5a)侧相反一侧(即凸缘(5)的另一面(5b)侧)开口的开口部设为管插入口(8a)以及管拔出口。
凸缘(5)与筒状部(7)通过金属板材的冲压加工而互相形成为一体。如果详细叙述，则筒状部(7)是通过将板状的凸缘(5)的管插入孔(8)的内周边缘部冲压加工成筒状而形成的。
该筒状部(7)的从轴向中间部算起的顶端侧的部分(7a)形成为短圆筒状。该圆筒状的部分(7a)的中空部的截面形状即管插入孔(8)的截面形状为与管(1)的端部(2)的截面形状相对应的形状，即为圆形状。
该筒状部(7)的从轴向中间部算起的凸缘(5)侧的部分(7b)形成为随着向凸缘(5)侧接进而逐渐扩大直径的锥状。由此，在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分，以朝向管插入孔(8)的内侧与凸缘(5)的连接面(5a)侧开口的状态遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成有卡合凹部(10)。如果详细叙述，则卡合凹部(10)被设置于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的、从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的区域。该卡合凹部(10)通过冲压加工而形成。
凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成得较圆滑，即该角部(11)的截面形成为圆弧状。进而，该角部(11)的截面角度θ形成得比90°大(即，θ＞90°)。
管(1)的长度为例如50～2000mm。管(1)的内径为例如20～100mm。管(1)的壁厚为例如0.5～5mm。
凸缘(5)以及筒状部(7)的壁厚为例如1～20mm。凸缘(5)的外径为例如30～300mm。凸缘(5)的管插入孔(8)的直径被设定得比扩孔加工之前的管(1)的端部(2)的外径大例如0.1～1mm。
但是在本发明中，管(1)以及凸缘(5)的各部位的尺寸并不限定于上述的范围，可根据带凸缘的管(A1)的使用目的和/或用途而适当设定。
在这里在下面，为了说明的方便，将管(1)的端部(2)的端面(2x)侧的部分(2a)称为“管(1)的端部(2)的端面部(2a)”。
在本第1实施方式的带凸缘的管(A1)中，如图3所示，管(1)的端部(2)，从管插入口(8a)以管(1)的端面(2x)被配置于从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的范围内的方式，插入凸缘(5)的管插入孔(8)内。而且，以使得管(1)的端部(2)的端面部(2a)遍及其整周地向管插入孔(8)的卡合凹部(10)内鼓出的状态，对管(1)的端部(2)进行扩孔加工(即扩管加工)。由此，管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)上卡合于卡合凹部(10)。进而，遍及其整周地对相对于管(1)的端部(2)位于与管(1)的端面(2x)侧相反一侧的附近部分(3)进行扩孔加工(即扩管加工)。
即，在管(1)的端部(2)的端面部(2a)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的防脱用第1鼓出部(扩管部)(B1)。而且，通过将该第1鼓出部(B1)配置于卡合凹部(10)内，该第1鼓出部(B1)在上述的1个方向(即拔出方向(x1))上卡合于卡合凹部(10)。另一方面，该第1鼓出部(B1)不在管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于卡合凹部(10)(参照图1)。
另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的防脱用第2鼓出部(B2)。而且，该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合(卡定)于凸缘(5)的筒状部(7)的顶端。
在图3所示的带凸缘的管(A1)中，在凸缘(5)的连接用具插通孔(螺栓插通孔(12))与其他的构件(50)的连接用具插通孔(螺栓插通孔(51))中，顺序插通有作为连接用具的连接螺栓(15)，并且在该连接螺栓(15)上螺纹接合有螺母(16)，由此将带凸缘的管(A1)以固定状态连接于其他的构件(50)。在该状态下，凸缘(5)的连接面(5a)以面接触状态顶接于其他的构件(50)，进而，管(1)的端面(2x)没有配置于比凸缘(5)的连接面(5a)的位置更靠外侧的位置，所以不顶接于其他的构件(50)。另外在本发明中，连接用具并不限定于连接螺栓(51)，此外也可以是例如紧固铆钉。
接下来，下面参照图4～图6对本第1实施方式的带凸缘的管(A1)的制造装置(30)进行说明。
该制造装置(30)具备扩孔加工用模具(20)、扩孔加工用芯棒(27)、限制构件(28)等。
如图4所示，模具(20)为例如工具钢或者超硬合金制的，并且为圆柱状。进而，在模具(20)的轴向的一端部一体地形成有以悬臂状支撑该模具(20)的圆板状或者圆柱状的支撑部(24)。该支撑部(24)形成得直径比模具(20)大。
在模具(20)的中心部在模具(20)以及支撑部(24)的轴向上贯通地设置有楔孔部(23)。楔孔部(23)为圆锥状或者多棱锥状，在本实施方式中为多棱锥状，如果详细叙述则为正八棱锥状。因此，楔孔部(23)的截面形状为八边形。
进而，模具(20)以楔孔部(23)为中心在周向上被均等地分割为多个拼合模块(21)，伴随与此，支撑部(24)也以楔孔部(23)为中心在周向上被均等地分割为多个支撑部段(25)。在本实施方式中，模具(20)以及支撑部(24)的分割数为8个。另外，拼合模块(21)与支撑部段(25)互相形成为一体。
芯棒(27)具有与模具(20)的楔孔部(23)对应的楔部(27a)。该楔部(27a)以顶端较细的形状一体地形成于芯棒(27)的顶端部。楔部(27a)为圆锥状或者多棱锥状，在本实施方式中为多棱锥状。楔部(27a)为例如工具钢或者超硬合金制的。楔部(27a)的锥角被设定得与模具(20)的楔孔部(23)的锥角相等，例如设定为1～30°。但是在本发明中，楔部(27a)和楔孔部(23)的锥角并不限定于上述的范围内。
在芯棒(27)的另一端部，连接有使芯棒(27)向将芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23)内的方向移动的芯棒驱动单元(未图示)。作为该芯棒驱动单元使用例如液压缸。
芯棒(27)如图5以及图6所示，通过将芯棒(27)的楔部(27a)插入配置于管(1)的端部(2)的中空部(4)内的模具(20)的楔孔部(23)内，使模具(20)的各拼合模块(21)向管(1)的半径方向外侧移动。
模具(20)的各拼合模块(21)因芯棒(27)的楔部(27a)而向管(1)的半径方向外侧移动，由此对管(1)的端部(2)以及附近部分(3)进行扩孔加工。这些拼合模块(21)互相为相同形状并且为相同结构。
各拼合模块(21)一体地具有在模具(20)的轴向上互相分离的第1按压部(22a)以及第2按压部(22b)。第1按压部(22a)以及第2按压部(22b)的截面都为圆弧状，一体地形成于拼合模块(21)的外周面(即拼合模块(21)的朝向管(1)侧的外表面)。
第1按压部(22a)以及第2按压部(22b)的突出高度分别为例如0.5～10mm。第1按压部(22a)以及第2按压部(22b)的宽度分别为例如2～20mm。但是在本发明中，突出高度以及宽度并不限定于上述的范围。
第1按压部(22a)从管(1)的内侧向管(1)的外侧局部按压管(1)的端部(2)的端面部(2a)，由此以使得管(1)的端部(2)的端面部(2a)卡合于卡合凹部(10)的方式使管(1)的端部(2)的端面部(2a)向管(1)的外侧局部鼓出。
第2按压部(22b)从管(1)的内侧向管(1)的外侧局部按压管(1)的端部(2)的附近部分(3)，由此使管(1)的端部(2)的附近部分(3)向管(1)的外侧局部鼓出。
限制构件(28)如图5以及图6所示，以遍及其整周地包围筒状部(7)的状态配置于凸缘(5)的筒状部(7)的外侧，在扩孔加工时将筒状部(7)向外侧鼓出的鼓出量遍及筒状部(7)的整周地限制为预定量。
该限制构件(28)具有当在扩孔加工时向限制构件(28)施加载荷的情况下限制构件(28)不变形的强度，例如为工具钢制。
接下来，下面对使用本第1实施方式的制造装置(30)制造带凸缘的管(A1)的方法进行说明。
首先，进行准备上述凸缘(5)的“凸缘准备工序”。另外，进行准备具备上述扩孔加工用模具(20)的制造装置(30)的“模具准备工序”。
接下来，如图5所示，将管(1)的端部(2)从管插入口(8a)以管(1)的端面(2x)被配置于从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置范围内的方式插入凸缘(5)的管插入孔(8)内。将该工序称为“管插入工序”。在本实施方式中，管(1)的端面(2x)被配置于凸缘(5)的连接面(5a)的位置的附近。
另外，将模具(20)从管(1)的端部开口插入配置于管(1)的端部(2)的中空部(4)内。另外，以遍及其整周地包围筒状部(7)的状态，并且以在限制构件(28)与筒状部(7)之间遍及筒状部(7)的外侧的整周地形成有间隙(29)的状态，将限制构件(28)配置于凸缘(5)的筒状部(7)的外侧。该间隙(29)对应于在扩孔加工时鼓出的筒状部(7)的鼓出量，被设定为例如0.1～1mm。但是在本发明中，间隙(29)并不限定于上述的范围。
接下来，通过芯棒驱动单元将芯棒(27)的楔部(27a)强制插入模具(20)的楔孔部(23)内。由此，如图6所示，使模具(20)的各拼合模块(21)向管(1)的半径方向外侧移动，对管(1)的端部(2)以及附近部分(3)同时进行扩孔加工。将该工序称为“扩孔加工工序”。
通过该扩孔加工，使管(1)的端部(2)以向管(1)的外侧鼓出的方式塑性变形而将其压接于管插入孔(8)的内周面(9)，进而，受到该按压力使凸缘(5)的筒状部(7)以向外侧鼓出的方式弹性变形。伴随着这样使筒状部(7)弹性变形，在筒状部(7)积蓄有弹性复原力(回弹力)。而且，通过筒状部(7)对接于限制构件(28)，对筒状部(7)向外侧鼓出的鼓出量进行调整。由此，防止了筒状部(7)塑性变形，并且防止了筒状部(7)的断裂。
进而，在该扩孔加工工序时，管(1)的端部(2)的端面部(2a)以向管(1)的外侧(即卡合凹部(10)内)鼓出的方式由模具(20)的各拼合模块(21)的第1按压部(22a)局部按压，由此遍及其整周地塑性变形。由此，在该端面部(2a)遍及其整周地形成有截面大致为圆弧状的第1鼓出部(B1)，并且该第1鼓出部(B1)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)上卡合于卡合凹部(10)。
进而，在该扩孔加工工序时，管(1)的端部(2)的附近部分(3)以向管(1)的外侧鼓出的方式由模具(20)的各拼合模块(21)的第2按压部(22b)按压，由此遍及其整周地塑性变形。由此，在该附近部分(3)遍及其整周地形成有截面大致为圆弧状的第2鼓出部(B2)，并且该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于筒状部(7)的顶端。
接下来，将芯棒(27)的楔部(27a)从模具(20)的楔孔部(23)拔出。于是，通过积蓄于凸缘(5)的筒状部(7)的弹性复原力将管插入孔(8)的内周面(9)压接固定于管(1)的端部(2)的外周面。由此，将凸缘(5)以固定状态接合于管(1)的端部(2)。接下来，将模具(20)从管(1)的中空部(4)拔出。
通过上面的顺序制造图1以及图2所示的带凸缘的管(A1)。
在本第1实施方式的带凸缘的管(A1)的制造方法中具有下面的优点。
在扩孔加工工序中，通过以使得管(1)的端部(2)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)上卡合于管插入孔(8)的内周面(9)的卡合凹部(10)的方式对管(1)的端部(2)进行扩孔加工，从而能够提高管(1)对于凸缘(5)的脱落强度。
进而，扩孔加工，是在以管(1)的端面(2x)被配置于从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的范围内的方式、将管(1)的端部(2)插入凸缘(5)的管插入孔(8)内的状态下进行的。因此，如图3所示，在将接合于管(1)的端部(2)的凸缘(5)连接于其他的构件(50)时，管(1)的端部(2)的端面部(2a)不会与其他的构件(50)干涉。由此，能够将凸缘(5)良好地连接于其他的构件(50)。
进而，卡合凹部(10)是遍及管插入孔(8)的周向的整周地设置的，并以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地卡合于卡合凹部(10)的方式对管(1)的端部(2)进行扩孔加工，所以能够可靠地提高管(1)对于凸缘(5)的脱落强度。
进而，卡合凹部(10)以朝向管插入孔(8)的内侧与凸缘(5)的连接面(5a)侧开口的状态设置于管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分，所以能够容易地形成卡合凹部(10)。
进而，凸缘(5)一体地具有将中空部设为管插入孔(8)的筒状部(7)，所以能够增大管(1)的端部(2)与凸缘(5)的接触面积，能够尽可能地抑制凸缘(5)的重量增加。由此，能够提高管(1)与凸缘(5)的接合强度，能够谋求带凸缘的管(A1)的轻型化。
当然，凸缘(5)与筒状部(7)是通过金属板材的冲压加工而形成为一体的，所以能够低成本且容易地制作带筒状部(7)的凸缘(5)。
另外，在凸缘(5)的管插入孔(8)内插入管(1)的端部(2)、并且通过配置于筒状部(7)的外侧的限制构件(28)限制筒状部(7)向外侧鼓出的鼓出量，在该状态下对管(1)的端部(2)进行扩孔加工，由此能够防止扩孔加工时的筒状部(7)的塑性变形，进而能够防止筒状部(7)的断裂。由此，能够在筒状部(7)可靠地积蓄弹性复原力，由此能够可靠地提高凸缘(5)与管(1)的端部(2)的接合强度。
<第2实施方式>
图7～图11是用于说明与本发明的第2实施方式有关的带凸缘的管(A2)的制造方法以及制造装置(30)的图。下面以与上述第1实施方式的不同点为中心对该制造方法以及制造装置(30)进行说明。
在图7中，(A2)是通过本第2实施方式的制造装置(30)制造的带凸缘的管。在该带凸缘的管(A2)中，如图7以及图8所示，凸缘(5)与筒状部(7)通过金属板材的冲压加工而形成为一体。
凸缘(5)的筒状部(7)遍及其轴方向的整个长度区域地形成为圆筒状。因此，在管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分没有形成卡合凹部。
另一方面，在凸缘(5)的筒状部(7)的轴方向中间部，在管插入孔(8)的周向上等间隔地设有贯通于筒状部(7)的厚度方向(即筒状部(7)的半径方向)的多个贯通孔(7c)。在本实施方式中，贯通孔(7c)的个数为4个。各贯通孔(7c)为在管插入孔(8)的周向上延伸的长孔状。该贯通孔(7c)为通过穿孔冲头(未图示)穿设于筒状部(7)轴方向中间部的孔。通过这样将各贯通孔(7c)形成于筒状部(7)轴向中间部，在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的、管插入孔(8)的轴方向中间部，在管插入孔(8)的周向上等间隔地形成有多个卡合凹部(10)。这样，各卡合凹部(10)由各贯通孔(7c)形成。
在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)，遍及卡合凹部(10)的整周地不实施倒角加工。因此，该角部(11)有棱角。如果详细叙述，则在该角部(11)没有实施倒角加工，因此角部(11)的C为0～0.5mm的范围。通过设为该范围，角部(11)有棱角。另外，所谓角部(11)的C，是假设对角部(11)实施C倒角(倒圆角)加工时的倒角的大小C的意思。进而，该角部(11)的截面角度θ被设定为90°(即，θ＝90°)。另外在本发明中，该角部(11)的截面角度θ并不限定于90°，优选为90°以下，例如特别优选设为80～90°的范围。
而且，在该带凸缘的管(A2)中，将管(1)的端部(2)从管插入口(8a)以管(1)的端面(2x)被配置于从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的范围内的方式插入凸缘(5)的管插入孔(8)内。而且，以使得管(1)的端部(2)的轴向中间部(2b)向各卡合凹部(10)内鼓出的状态对管(1)的端部(2)进行扩孔加工，由此，管(1)的端部(2)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)、管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于卡合凹部(10)。进而，遍及其整周地对相对于管(1)的端部(2)位于与管(1)的端面(2x)侧相反一侧的附近部分(3)进行扩孔加工。
即，在管(1)的端部(2)的轴向中间部(2b)，在管(1)的周向上等间隔地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的多个(在本第2实施方式中为4个)防脱用第1鼓出部(B1)。而且，通过将各第1鼓出部(B1)配置于各卡合凹部(10)内，各第1鼓出部(B1)在上述的3个方向(即拔出方向(X1)、插入方向(X2)以及周向(Y))上卡合于各卡合凹部(10)。
另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的防脱用第2鼓出部(B2)。而且，该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸缘(5)的筒状部(7)的顶端。
该带凸缘的管(A2)与其他的构件的连接方法与上述第1实施方式相同(参照图3)。
在本第2实施方式的制造装置(30)中，如图9所示，扩孔加工用模具(20)的8个拼合模块中的4个拼合模块(21)分别一体地具有第1按压部(22a)，该第1按压部(22a)通过从管(1)的内侧向管(1)的外侧局部按压管(1)的端部(2)的轴向中间部(2b)而使管(1)的端部(2)的轴方向中间部(2b)向管(1)的外侧局部鼓出。一体地具有该第1按压部(22a)的拼合模块(21)在8个拼合模块(21)中在模具(20)的周向上每隔一个而配置。剩下的4个拼合模块(21)分别不具有第1按压部(22a)。
该制造装置(30)的其他的结构与上述第1实施方式的制造装置相同。
接下来，下面参照图10以及图11对使用本第2实施方式的制造装置(30)制造带凸缘的管(A2)的方法进行说明。
如图10所示，与上述第1实施方式同样，将管(1)的端部(2)从管插入口(8a)以管(1)的端面(2x)被配置于从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的范围内的方式插入凸缘(5)的管插入孔(8)内(管插入工序)。另外，在管(1)的端部(2)的中空部(4)内配置模具(20)。另外，将限制构件(28)配置于凸缘(5)的筒状部(7)的外侧。
接下来，通过芯棒驱动单元将芯棒(27)的楔部(27a)强制插入模具(20)的楔孔部(23)内。由此，如图11所示，使模具(20)的各拼合模块(21)向管(1)的半径方向外侧移动，对管(1)的端部(2)以及附近部分(3)同时进行扩孔加工(扩孔加工工序)。
在该扩孔加工工序时，管(1)的端部(2)的轴向中间部(2b)以向各卡合凹部(10)内鼓出的方式由模具(20)的各拼合模块(21)的第1按压部(22a)按压，由此局部地塑性变形。由此，在该部分(2b)在管(1)的周向上等间隔地形成有4个第1鼓出部(B1)，并且各第1鼓出部(B1)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)、管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于卡合凹部(10)。
进而，在该扩孔加工工序时，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，通过模具(20)的各拼合模块(21)的第2按压部(22b)遍及管(1)的整周地形成有第2鼓出部(B2)，并且该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸缘(5)的筒状部(7)。
通过上面的顺序制造图7以及图8所示的带凸缘的管(A2)。
在本第2实施方式的带凸缘的管(A2)的制造方法中具有下面的优点。
在扩孔加工工序中，通过以使得管(1)的端部(2)在管插入孔(8)的周向上卡合于各卡合凹部(10)的方式对管(1)的端部(2)进行扩孔加工，除了管(1)对于凸缘(5)的脱落强度外，进而能够提高管(1)对于凸缘(5)的周向(Y)的接合强度。
进而，凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)有棱角，并且将角部(11)的截面角度θ设定为90°。因此，能够通过该角部(11)谋求角部(11)的防脱。即，即使在向管(1)施加相对于凸缘(5)拔出的拔出方向(X1)的载荷的情况下，该角部(11)也可靠地挂住管(1)的第1鼓出部(B1)的外表面，由此能够谋求管(1)的防脱。其结果是，能够进一步提高管(1)对于凸缘(5)的脱落强度。
进而，在该带凸缘的管(A2)中，在凸缘(5)的筒状部(7)的轴向中间部，在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地设有贯通于筒状部(7)的厚度方向的多个贯通孔(7c)，各卡合凹部(10)由各贯通孔(7c)形成，所以具有下面的优点。即通过穿孔冲头将用于形成卡合凹部(10)的贯通孔(7c)穿设于凸缘(5)的筒状部(7)的轴向中间部，由此能够容易地将管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)形成为有棱角的状态，能够容易地将该角部(11)的截面角度θ设定为90°。
进而，能够将管(1)的端部(2)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)、管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。因此，能够提高管(1)对于凸缘(5)的拔出方向(X1)的接合强度(即管(1)的脱落强度)、管(1)对于凸缘(5)的插入方向(X2)的接合强度和管(1)对于凸缘(5)的旋转方向(Y)的接合强度。
另外在本发明中，卡合凹部(10)以及贯通孔(7c)的个数并不限定于4个，能够进行各种变更，例如也可以是2～16个。
<第3实施方式>
图12是用于说明与本发明的第3实施方式有关的带凸缘的管(A3)的制造方法的图。下面以与上述第1以及第2实施方式的不同点为中心对该制造方法进行说明。
在本第3实施方式中，在凸缘(5)的筒状部(7)的轴向中间部，在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地形成有多个弯曲部(7d)(压边部，bead)，该弯曲部(7d)向筒状部(7)的内侧弯曲成凹状并且向筒状部(7)的外侧弯曲成凸状、截面为圆弧状。因此，在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面的管插入孔(8)的轴向中间部，在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地形成有包括多个弯曲部(7d)的内侧凹部的多个卡合凹部(10)。弯曲部(7d)以及卡合凹部(10)的个数为例如4个。另外，弯曲部(7d)是通过对凸缘(5)的筒状部(7)的轴向中间部进行冲压加工而形成的。
另外，凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)，遍及卡合凹部(10)的整周地形成得较圆滑，即该角部(11)的截面形成为圆弧状。进而，该角部(11)的截面角度θ形成得比90°大。
而且，该带凸缘的管(A3)是通过与上述第2实施方式的带凸缘的管(A2)的制造方法相同的方法制造的。另外，在图12中限制构件未图示，但在扩孔加工时优选将限制构件配置于凸缘(5)的筒状部(7)的外侧。
在该带凸缘的管(A3)中，在管(1)的端部(2)的轴向中间部(2b)，在管(1)的周向上等间隔地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的4个第1鼓出部(B1)。而且，通过将各第1鼓出部(B1)配置于各卡合凹部(10)内，各第1鼓出部(B1)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)、管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。
另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸缘(5)的筒状部(7)的顶端。
另外在上述第3实施方式中，用于形成多个卡合凹部(10)的多个弯曲部(7d)在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地形成于凸缘(5)的筒状部(7)的轴方向中间部。然而，在本发明中，除此之外，例如弯曲部(7d)的个数也可是1个，该弯曲部(7d)遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成于凸缘(5)的筒状部(7)的轴向中间部，由此遍及管插入孔(8)的周向的整周地将卡合凹部(10)形成于管插入孔(8)的内周面(9)的轴向中间部。此时，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)、管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于各卡合凹部(10)的方式对其进行扩孔加工。
<第4实施方式>
图13以及图14是用于说明与本发明的第4实施方式有关的带凸缘的管(A4)的制造方法的图。下面以与上述第1以及第2实施方式的不同点为中心对该制造方法进行说明。
在本第4实施方式中，带筒状部(7)的凸缘(5)不是通过金属板材的冲压加工而形成的，是通过对作为原料的锻造件、挤压件或者压铸件(diecast)进行切削加工而制造的，或者是通过压铸法而制造的。
如图13所示，在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的管插入孔(8)的轴向中间部，在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地设有多个卡合凹部(10)。卡合凹部(10)的个数为例如4个。各卡合凹部(10)通过例如切削加工而形成。
另外，如图14所示，在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)都没有实施倒角加工。因此，该角部(11)有棱角。而且，该角部(11)的截面角度θ被设定为90°(即，θ＝90°)。
然后，该带凸缘的管(A4)是通过与上述第2实施方式的该带凸缘的管(A2)的制造方法同样的方法制造的。另外，在图14中限制构件未图示，但在扩孔加工时优选将限制构件配置于凸缘(5)的筒状部(7)的外侧。
在该带凸缘的管(A4)中，在管(1)的端部(2)的轴向中间部(2b)，在管(1)的周向上等间隔地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的4个第1鼓出部(B1)。而且，通过将各第1鼓出部(B1)配置于各卡合凹部(10)内，各第1鼓出部(B1)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)、管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。
另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)的向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸缘(5)的筒状部(7)的顶端。
图15是表示与第4实施方式有关的带凸缘的管(A4)的凸缘(5)的一个变形例的立体图。
在该变形例的凸缘(5)中，在管插入孔(8)的内周面(9)的管插入孔(8)的轴向中间部，遍及管插入孔(8)的周向的整周地设有1个卡合凹部(10)。卡合凹部(10)通过例如切削加工而形成。
在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)都没有实施倒角加工。因此，该角部(11)有棱角。进而，该角部(11)的截面角度θ被设定为90°(即，θ＝90°)。
在将该凸缘(5)接合于管(1)的端部(2)时，可以使用上述第1实施方式的制造装置(30)的模具(20)进行接合，也可以使用上述第2实施方式的制造装置(30)的模具(20)进行接合。而且，在该接合时，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)与管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于卡合凹部(10)的方式对其进行扩孔加工。
<第5实施方式>
图16是用于说明与本发明的第5实施方式有关的带凸缘的管(A5)的制造方法的图。下面以与上述第1以及第2实施方式的不同点为中心对该制造方法进行说明。
在本第5实施方式中，带筒状部(7)的凸缘(5)不是通过金属板材的冲压加工而形成的，是通过对作为原料的锻造件、挤压件或者压铸件进行切削加工而制造的，或者是通过压铸法而制造的。
在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分，以朝向管插入孔(8)的内侧与凸缘(5)的连接面(5a)侧开口的状态在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地设有多个卡合凹部(10)。如果详细叙述，则各卡合凹部(10)被设置于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的区域。卡合凹部(10)的个数为例如4个。各卡合凹部(10)通过例如切削加工而形成，或者通过锻造或压铸而形成。
在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)没有实施倒角加工。因此，该角部(11)有棱角。而且，该角部(11)的截面角度θ被设定为90°。
然后，该带凸缘的管(A5)是通过与上述第2实施方式的该带凸缘的管(A2)的制造方法同样的方法制造的。另外，在图16中限制构件未图示，但在扩孔加工时优选将限制构件配置于凸缘(5)的筒状部(7)的外侧。
在该带凸缘的管(A5)中，在管(1)的端部(2)的端面部(2a)，在管(1)的周向上等间隔地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的4个第1鼓出部(B1)。而且，通过将各第1鼓出部(B1)配置于各卡合凹部(10)内，各第1鼓出部(B1)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。
另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸缘(5)的筒状部(7)的顶端。
另外，在上述第5实施方式中，如上所述，多个卡合凹部(10)在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地设置于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分。然而，在本发明中，除此之外，例如，卡合凹部(10)的个数也可以是1个，该卡合凹部(10)遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分。此时，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)上卡合于卡合凹部(10)的方式对其进行扩孔加工
<第6实施方式>
图17是用于说明与本发明的第6实施方式有关的带凸缘的管(A6)的制造方法的图。下面以与上述第1以及第2实施方式的不同点为中心对该制造方法进行说明。
在本第6实施方式中，凸缘(5)不具有筒状部(7)。另外，凸缘(5)是通过对作为其原料的锻造件、挤压件或者压铸件进行切削加工而制造的，或者是通过压铸法而制造的。
在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分，以朝向管插入孔(8)的内侧与凸缘(5)的连接面(5a)侧开口的状态在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地设有多个卡合凹部(10)。如果详细叙述，则各卡合凹部(10)被设置于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的从管插入孔(8)的轴向中间部到凸缘(5)的连接面(5a)的位置的区域。卡合凹部(10)的个数为例如4个。各卡合凹部(10)通过例如切削加工而形成，或者通过锻造或压铸而形成。
在凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)与各卡合凹部(10)的内侧面(10a)之间的角部(11)没有实施倒角加工。因此，该角部(11)有棱角。进而，该角部(11)的截面角度θ被设定为90°。
然后，该带凸缘的管(A6)是通过与上述第2实施方式的该带凸缘的管(A2)的制造方法同样的方法制造的。另外，在本第6实施方式中，凸缘(5)不具有筒状部(7)，所以在扩孔加工时不需要使用限制构件。
在该带凸缘的管(A6)中，在管(1)的端部(2)的端面部(2a)，在管(1)的周向上等间隔地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的4个第1鼓出部(B1)。而且，通过将各第1鼓出部(B1)配置于各卡合凹部(10)内，各第1鼓出部(B1)在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)与管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。
另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通过扩孔加工而向管(1)的外侧局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，该第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸缘(5)的筒状部(7)的顶端。
另外，在上述第6实施方式中，如上所述，多个卡合凹部(10)在管插入孔(8)的周向上隔开间隔地设置于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分。然而，在本发明中，除此之外，例如，卡合凹部(10)的个数也可以是1个，该卡合凹部(10)遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成于凸缘(5)的管插入孔(8)的内周面(9)的凸缘(5)的连接面(5a)侧的部分。此时，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)从管插入孔(8)拔出的拔出方向(X1)上卡合于卡合凹部(10)的方式对其进行扩孔加工。
在上面，对本发明的几个实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式所示的，能够进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，模具(20)的分割数为8个，但在本发明中模具(20)的分割数并不限定于8个，能够进行各种变更，例如，也可以是3～10个，也可以是偶数个，也可以是奇数个。
另外在本发明中，也可以以在管(1)的端部(2)在管的轴向上隔开间隔地并列形成2个以上的防脱用鼓出部(B1)的方式，对管(1)的端部(2)进行扩孔加工。
另外在本发明中，管(1)的截面形状并不限定于圆形，除此之外，也可以是例如多边形(四边形、六边形等)。
另外在本发明中，也可以在管(1)的中空部(4)内配置有在管(1)的轴向上延伸的分隔壁部(未图示)。
另外在上述实施方式中，通过芯棒驱动单元按压芯棒(27)的楔部(27a)使其向芯棒(27)的轴向移动，由此将芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23)内。但是，在本发明中，将芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23)内的方法并不限定于上述的方法，除此以外，例如，也可以通过芯棒驱动单元牵引芯棒(27)的楔部(27a)使其向芯棒(27)的轴方向移动，由此将芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23)内。
另外在本发明中，带凸缘的管的制造方法以及制造装置也可以将应用于上述第1～第6实施方式的技术思想中的2个以上组合而构成。
本申请主张于2007年10月31日申请的日本专利申请的特愿2007-284234号的优先权，其公开内容原样构成本申请的一部分。
必须认识到，在这里所使用的用语以及表达是为了说明而使用的，而不是为了限定性解释而使用的，也不排除在这里所示并且叙述的特征事项的任何均等物，允许本发明的权利要求的范围内的各种变形。
本发明能够以较多不同的形态具体化，但该公开应该被视为提供本发明的原理的实施例，基于这些实施例的意图并不是将本发明限定于在这里记载并且/或者图示的优选的实施方式这一见解，在这里记载了较多的图示实施方式。
在这里记载了几个本发明的图示实施方式，但本发明并不限定于这里记载的各种优选的实施方式，也包含具有本领域技术人员基于该公开能够认识的、均等的要素、修正、删除、组合(例如，横跨各种实施方式的特征的组合)、改良以及/或者变更的任何和所有的实施方式。权利要求的限定事项应该基于该权利要求中使用的用语较宽地解释，不应该限定于本说明书或者本申请的审查(prosecution)中记载的实施例，这样的实施例应该被解释为非排他性的。例如，在该公开中，所谓“优选”的用语为非排他性的，意味着“优选但并不限定于此”。在该公开以及本申请的审查中，方法加功能或者步骤加功能的限定事项与特定权利要求的限定事项有关，仅应用于a)明确记载“用于……的方法”或者“用于的……步骤”、并且b)明确记载与其对应的功能、并且c)没有言及证实该结构的结构、材料或者行为这三个条件都存在于该限定事项的情况。在该公开以及本申请的审查中，所谓“以往发明”或者“发明”的用语有时作为言及该公开范围内的1个或者多个侧面的用语而使用。该所谓“以往发明”或者“发明”的用语不应该不适当地解释为识别临界的用语，不应该不适当地解释为应用于所有的侧面即所有的实施方式中(即，必须理解为本发明具有多个侧面以及实施方式)，不应该不适当地解释为对本申请或者权利要求的范围进行限定。在该公开以及本申请的审查中，所谓“包括”的用语也用于记载任意的侧面、特征、过程或者步骤、这些的任意的组合、以及/或者这些的任意的部分等的情况。在几个实施例中，各种实施方式有时包含重复的特征。在该公开以及本申请的审查中，有时使用“e.g.”、“NB”的简略语，分别意味着“例如”、“注意”。
产业上的利用可能性
本发明能够利用于使用于汽车的转向支撑梁、转向柱支架、消音器、车架、传动轴、悬架臂、其他的汽车的部件的管、或者使用于汽车以外的构件例如配管件的带凸缘的管的制造方法、使用于该制造方法的带凸缘的管的制造装置以及带凸缘的管。

Claims (24)

1.一种带凸缘的管的制造方法，其特征在于：
包括：
准备凸缘的工序，所述凸缘具有管插入孔和连接于其他的构件的连接面，并且在所述管插入孔的内周面的、从所述管插入孔的轴向中间部到所述连接面的位置的区域，设有卡合凹部；
准备扩孔加工用模具的工序，所述扩孔加工用模具在周向上被分割为多个拼合模块；
管插入工序，以所述管的端面被配置于从所述管插入孔的轴向中间部到所述凸缘的连接面的位置的范围的方式，将管的端部插入所述凸缘的管插入孔内；和
扩孔加工工序，在所述管插入工序之后，通过使配置于所述管的中空部内的所述模具的各拼合模块向所述管的半径方向外侧移动，对于所述管的端部与相对于所述管的端部位于与所述管的端面侧相反一侧的附近部分进行扩孔加工，由此将所述凸缘接合于所述管的端部；
在所述扩孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管的端部从所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式对所述管的端部进行扩孔加工。
2.如权利要求1所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
所述卡合凹部的个数为多个；
所述多个卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设置；
在所述扩孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述各卡合凹部的方式对所述管的端部进行扩孔加工。
3.如权利要求2所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被设定为90°以下。
4.如权利要求2或3所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
5.如权利要求4所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
在所述突缘的筒状部的轴向中间部，在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设有贯通于所述筒状部的厚度方向的多个贯通孔；
所述各卡合凹部由所述各贯通孔形成。
6.如权利要求4所述的带凸缘的管的制造方法，其中：在所述扩孔加工工序中，在通过配置于所述筒状部的外侧的限制构件限制所述筒状部向外侧鼓出的鼓出量的状态下，对所述管的端部进行扩孔加工。
7.如权利要求2所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述各卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
8.如权利要求1所述的带凸缘的管的制造方法，其中：
所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地设置；
在所述扩孔加工工序中，以使得所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡合于所述卡合凹部的方式对所述管的端部进行扩孔加工。
9.如权利要求8所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被设定为90°以下。
10.如权利要求8或9所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
11.如权利要求10所述的带凸缘的管的制造方法，其中：在所述扩孔加工工序中，在通过配置于所述筒状部的外侧的限制构件限制所述筒状部向外侧鼓出的鼓出量的状态下，对所述管的端部进行扩孔加工。
12.如权利要求8所述的带凸缘的管的制造方法，其中：所述各卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
13.一种带凸缘的管的制造装置，该带凸缘的管是具有管插入孔和连接于其他的构件的连接面的凸缘以在所述管插入孔内插入有管的端部的状态被接合于所述管的端部的带凸缘的管，该制造装置的特征在于：
在所述凸缘的管插入孔的内周面的、从所述管插入孔的轴向中间部到所述连接面的位置的区域，设有卡合凹部；
具备配置于所述管的中空部内的、并且对所述管的端部与相对于所述管的端部位于与所述管的端面侧相反一侧的附近部分进行扩孔加工的模具；
所述模具在周向上被分割为多个拼合模块；并且
所述模具的多个拼合模块中至少1个拼合模块具有按压凸部；
所述按压凸部向所述管的外侧按压所述管的端部，由此以使得所述管的端部在所述管的端部从所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式使所述管的端部向所述管的外侧鼓出。
14.如权利要求13所述的带凸缘的管的制造装置，其中：
所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部；
具备配置于所述筒状部的外侧的、在扩孔加工时限制所述筒状部向外侧鼓出的鼓出量的限制构件。
15.一种带凸缘的管，该带凸缘的管是具有管插入孔和连接于其他的构件的连接面的凸缘以在所述管插入孔内插入有管的端部的状态被接合于所述管的端部的带凸缘的管，其特征在于：
在所述凸缘的管插入孔的内周面的、从所述管插入孔的轴向中间部到所述连接面的位置的区域，设有卡合凹部；
所述管的端部以所述管的端面被配置于从所述管插入孔的轴向中间部到所述凸缘的连接面的位置的范围内的状态被插入所述凸缘的管插入孔内；
对于所述管的端部与相对于所述管的端部位于与所述管的端面侧相反一侧的附近部分进行扩孔加工，由此所述凸缘接合于所述管的端部；
所述管的端部被扩孔加工成所述管的端部在所述管的端部从所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的状态。
16.如权利要求15所述的带凸缘的管，其中：
所述卡合凹部的个数为多个；
所述多个卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设置；
所述管的端部被扩孔加工成所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述各卡合凹部的状态。
17.如权利要求16所述的带凸缘的管，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被设定为90°以下。
18.如权利要求16或17所述的带凸缘的管，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
19.如权利要求18所述的带凸缘的管，其中：
在所述凸缘的筒状部的轴向中间部，在所述管插入孔的周向上隔开间隔地设有贯通于所述筒状部的厚度方向的多个贯通孔；
所述各卡合凹部由所述各贯通孔形成。
20.如权利要求16所述的带凸缘的管，其中：所述各卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
21.如权利要求15所述的带凸缘的管，其中：
所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地设置；
所述管的端部被扩孔加工成所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡合于所述卡合凹部的状态。
22.如权利要求21所述的带凸缘的管，其中：所述管插入孔的内周面与所述卡合凹部的内侧面之间的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被设定为90°以下。
23.如权利要求21或22所述的带凸缘的管，其中：所述凸缘一体地具有向与所述凸缘的连接面相反一侧突出并且将中空部设为所述管插入孔的筒状部。
24.如权利要求21所述的带凸缘的管，其中：所述卡合凹部，以朝向所述管插入孔的内侧与所述凸缘的连接面侧开口的状态设置于所述管插入孔的内周面的所述凸缘的连接面侧的部分。
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