CN101903272B - 平绕盘管的退绕方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种平绕盘管的退绕方法，其能够尽可能避免装置成本的上升，并且能够以极其容易的方法将管稳定地从外侧绕出。将平绕盘管(LWC)(10)以其轴向为垂直方向的方式配置，穿过配置在其上方的拉出用弯曲导管(12)将管(2)取出，由此，在从外侧将LWC(10)退绕时，将具有柔性管部(22)的引导管(20)以管下端部位于接近从LWC(10)的管绕出点(P)的位置的方式不固定地外插，在管(2)的拉出时，引导管(20)在自重的作用下能够在管轴方向上自由移动，在使引导管下端部始终接近管绕出点(P)的形态下，进行管(2)的拉出。

Description

平绕盘管的退绕方法

技术领域

本发明涉及平绕盘管的退绕方法，尤其涉及在空调等空调机用的导热管等中使用的铜或铜合金管等管的、从平绕盘管上的绕出技术。

背景技术

一直以来，作为空调等空调设备中的平滑管、内表面带槽管等的导热管，并作为建筑用的供热水配管、供水配管等，而使用铜或铜合金管(以下统称为“铜管”)等，这些铜管等在其制造工序中通常被卷成被称为平绕盘管(Level Wound Coil：LWC)的线圈状，然后，在通过退火等实施了规定的调质后被捆包，出厂运往空调制造厂等，并进一步在空调制造厂等将其开捆，将铜管等退绕以用于各种用途。

在此，如图1所示(此处，为了简化图示，用圆来表示管的截面，下同)，LWC例如是将铜管等管2排列卷绕在卷线筒4上，并以多层(列)的形态层叠而形成。更具体地说，将由可拆卸的内筒6和两侧的两张侧板8构成的卷线筒4以其轴向为水平方向或垂直方向的方式安装在规定的旋转装置上，并对其旋转驱动，另一方面，在卷线筒4的内筒6的外周面上，首先以卷线筒轴向的一端侧的位置(在图1中为左端的位置)为开始端2a向着相反侧的端部(此处是向右方)排列卷绕，形成呈圆筒形状的第一层线圈层。然后，在图中，管2来到右端，结束了第一层的卷绕，之后，这次从右端向着左端卷绕第二层线圈层，此时，第二层的管2部分以嵌入到形成于第一层线圈层中的相邻的管2部分之间的凹部中的方式，与第一层线圈层相互接触且紧密地卷绕，形成第二层线圈层，再然后，将管2向反方向排列卷绕，形成第三层线圈层，以下同样地卷绕，通过所谓的往复卷绕的方法，形成层叠形成多层线圈层的LWC(平绕盘管)10。

另一方面，作为从如上所述的LWC10上取出管2的方法，近年来，为了有利地谋求装置成本的降低等，提出了被称为ETS方式的线圈的退绕方法，并受到关注。该ETS方式是在从如上所述卷绕的LWC10上将卷线筒4、特别是其内筒6拆除之后，从线圈内周部侧将管2取出，从而进行退绕的方法，但是，在以这样的ETS方式对LWC10进行退绕时，位于线圈层最下部的管2的绕出由于位于其正上方的管的存在而受到干扰，承受其带来的按压作用，因此阻力增大，存在发生管2的扭折(弯折)等不良情况的问题。

因此，在日本特开2002-370869号公报(专利文献1)等中提出了以下方法：使各线圈层中的线圈(管2)的圈数不同，而是变化的，在将线圈层的管2从下向上绕出时，在位于其最下部的管2的下侧存在规定的空间，从而能够将管2没有阻力地绕出。此外，在日本特开2007-145538号公报(专利文献2)中提出了以下方法：在LWC10的下方设置具有向径向内侧下倾的倾斜支承面的支承台，通过该支承台支承LWC10，而在LWC10的下方形成规定的空间，由此能够顺畅地进行管2的绕出。

此外，还想到了外侧绕出方式，该外侧绕出方式与提到的ETS方式相同，但不是从线圈内周部侧，而是从线圈外周部进行管2从LWC10的绕出(取出)，但是，若只是将管2从LWC10的外侧绕出、换言之从外侧绕出而进行退绕，会发生各种不良情况，难以进行良好的退绕。

也就是说，该外侧绕出方式是，例如，如图2所示，将位于LWC10外周部的作为一个管端的管2的卷绕末端(终端)2b向上方拉出，穿过位置固定地配置在该LWC10的上方的拉出用弯曲导管12而将管2取出，但是，在管2从这样的LWC10离开的点、即管绕出点P处，容易发生管2的扭折(弯折)等不良情况，尤其是在管2从下向上退绕时，或在管绕出点P接近LWC10的下表面时的、位于最下表面时容易发生。在管2被向上方拉出并向上方远离时，会产生因位于邻侧和上侧的管2而受到拘束的状态，由此会产生扭折等问题。而且，当上述那样绕出的管2与在图2中用圆圈表示的LWC10的上表面的角部接触时，也会发生扭折。

在这样的管2上产生扭折的主要原因是，在管2上发生了超出临界的弯曲半径的弯曲，作为其对策，为了将管2的从管绕出点P到拉出用弯曲导管12中的管拉取点(固定)Q的绕出轨迹控制为一定，而配置适当的引导部件，但即便这样，由于管绕出点P在管2从LWC10的绕出过程中始终改变位置，在LWC10的外周部与绕出速度对应地旋转移动，因此，设置这样的引导部件以使管2上不发生比其临界范围小的弯曲是极其困难的。而且，在引导部件自身上也会随着管绕出点P的旋转移动而被施加扭转作用，由此引起引导部件的卷紧，产生管2不能绕出的问题。

专利文献1：日本特开2002-370869号公报

专利文献2：日本特开2007-145538号公报

发明内容

在此，本发明是以上述情况为背景而完成的，其要解决的技术问题是，提供一种能够尽可能避免装置成本的上升，并且能够通过极其简易的方法将管从平绕盘管稳定地从外侧绕出的平绕盘管的退绕方法。

而且，本发明中，为了解决上述技术问题或从说明书整体的记载及附图所了解的技术问题，在以下列举的各种方式中是能够被优选实施而得到的方式，但是也可以采用以下所述的各种方式的任意组合。另外，本发明的实施方式以及技术特征不限于以下的记载，应当理解是根据说明书整体的记载及附图所公开的技术思想所能够想到的方式。

(1)一种平绕盘管的退绕方法，将对管进行排列卷绕而形成的多个线圈层以使相邻的一个线圈层的管嵌入到另一线圈层的管间的凹部中的方式在线圈径向上层叠，而形成平绕盘管，将该平绕盘管以其线圈轴向为垂直方向的方式配置，从该平绕盘管拉出位于其外周部的一个管端，穿过配置于该平绕盘管上方的拉出用夹具将管取出，由此从外周部侧对所述平绕盘管进行退绕，其特征在于，

使用具有能够弯曲变形的柔性管部的引导机构，将该引导机构相对于从所述平绕盘管退绕的管以能够在管轴方向上移动的方式外插，以使得该引导机构下端位于接近从该平绕盘管的管绕出点的位置，在所述管的拉出时，该引导机构由于自重而能够在管轴方向上自由移动，在使该引导机构下端始终接近所述管绕出点的形态下，进行所述管的拉出。

(2)如上述方式(1)所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述引导机构是将所述柔性管部一体地连接在实质上不会变形的硬质的诱导管部上而成的构造，并且，所述引导机构相对于从所述平绕盘管退绕的管，以该诱导管部位于接近从该平绕盘管的管绕出点的位置的方式外插，另一方面，在所述管的拉出时，使该诱导管部始终接近所述管绕出点。

(3)如上述方式(2)所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述引导机构由具有与所述柔性管部和所述诱导管部的合计长度相当的长度的、一体成型的一根树脂管构成，并且，该树脂管的相当于所述柔性管部的长度部分通过螺旋状的切口而成为能够容易地弯曲变形且能够容易地伸长的构造。

(4)如上述方式(3)所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述树脂管是由在管内外表面上交替地形成的螺旋状的槽构成的螺旋状波纹管，并且，相对于该螺旋状波纹管的峰部或谷部，形成所述切口，该切口以螺旋状配置。

(5)如上述方式(2)至(4)的任一项所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述管的外径为4～10mm，并且，所述诱导管部具有所述管的外径的2倍～8倍的内径、和50～500mm的长度。

(6)如上述方式(1)所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述引导机构由多个短管的集合体构成，这些多个短管以彼此的端部对接而配置成一列的形态，相对于从所述平绕盘管退绕的管外插。

(7)如上述方式(6)所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述短管由一体成型的树脂管构成，并且，该树脂管是由在管内外表面上交替地形成的螺旋状的槽构成的螺旋状波纹管。

(8)如上述方式(6)或(7)所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述管的外径为4～10mm，并且，所述短管具有20～50mm的内径、和100～400mm的长度。

(9)如上述方式(1)至(8)的任一项所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述引导机构具有使所述柔性管部延伸至比所述平绕盘管的上表面更靠上方的位置的长度。

(10)如上述方式(1)至(9)的任一项所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述拉出用夹具由弯曲导管构成，所述弯曲导管具有向下方开口的管拉入部、和从该管拉入部将管向水平方向引导的弯曲的管引导部，该管拉入部的开口中心以与线圈轴一致的方式配置在所述平绕盘管的上方。

(11)如上述方式(1)至(10)的任一项所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述平绕盘管以使存在于位于线圈最内周的线圈层中的另一管端位于线圈下侧的方式配置。

发明的效果

这样，在本发明的平绕盘管的退绕方法中，由于引导机构相对于从平绕盘管退绕(绕出)的管，以在管轴方向上能够移动的方式外插，所以，该引导机构的下端部能够在其自重的作用下伴随着管的绕出逐渐向着平绕盘管的管绕出点移动(前进)，从而在始终接近该管绕出点的状态下进行管的拉出，另一方面，该被拉出了的管在引导机构的内部行走之后，被导向平绕盘管的上方，因此，能够通过引导机构有效地引导该被拉出了的管，并将其顺利地拉入配置在平绕盘管上方的拉出用夹具。

因此，根据本发明，在成为扭折(弯折)等问题产生的主要原因的、容易发生超过临界的弯曲半径的弯曲的管绕出点附近，由于存在引导机构，因此能够有效地控制管的绕出轨迹，从而能够有利地避免对该绕出的管施加极端的弯曲变形作用的情况，由此，能够有效地避免在从平绕盘管将管从外侧绕出时引起的扭折(弯折)等不良情况的产生。

而且，引导机构相对于管不固定地、换言之在管轴方向上能够移动地外插在从平绕盘管绕出的管上，因此，即使管绕出点沿着平绕盘管的外周移动，并与管的卷绕相对应地旋转而引起扭转，也能够通过引导机构自身的自由的旋转和柔性管部的变形、回复力等将这样的扭转有效地消除，因此，能够有利地避免管绕出中的引导机构自身的卷紧，从而发挥不会引起管的绕出不能进行的问题的特点。

这样，根据本发明，只将规定构造的引导机构外插在从平绕盘管绕出的管上，就能够有效地进行稳定的管的绕出，因此不需要使用复杂的装置和控制，由此，能够有利地谋求装置成本的降低，并且也能够通过极其简单的方法实施绕出操作。

附图说明

图1是表示通过排列卷绕而形成的LWC的一个卷绕方式的剖面说明图。

图2是表示在不使用引导机构的情况下使LWC退绕而取出管时的形态的说明图。

图3是表示使用本发明的一个引导管使LWC退绕而取出管时的形态的说明图。

图4是局部地表示图3中所使用的引导管的局部剖切主视说明图。

图5是表示将图4所示的引导管的柔性管部的一部分极端地拉伸的状态的局部说明图。

图6是表示使用本发明的引导机构的另一例子使LWC退绕而取出管时的形态的说明图。

图7是表示图6中所使用的短管的局部剖切主视说明图。

附图标记的说明

2管

2a卷绕开始部

2b卷绕结束部

4卷线筒

6内筒

8侧板

10LWC

12拉出用弯曲导管

14管拉入部

16管引导部

20引导管

22柔性管部

24诱导管部

26、28槽

30切口

32短管

P管绕出点

Q管拉取点

具体实施方式

下面，为了更具体地说明本发明，参照附图详细说明本发明的实施方式。

首先，作为本发明中使用的平绕盘管(LWC)，具有将铜管等管排列卷绕而形成的多个线圈层以相邻的一个线圈层的管嵌入到另一线圈层的管间的凹部中的方式层叠而成的形态的、能够从外侧退绕的构造的公知的各种平绕盘管均是其对象，例如能够列举出如图1所示的卷绕形态的LWC10等。而且，这里使用的铜管等管2通常具有4～10mm的程度的外径，当然，具有其他外径的管也同样可以是对象。

具体地说，为了通过如图1所示的通常的排列卷绕方式得到作为目标的LWC10，在将铜管等管2卷绕在卷线筒4上时，首先，从图中最内侧的第一列的卷绕开始部2a向右侧卷绕，在从其最右端移至第一列的上方的列、即第二列的部分中，第二列的最右端的管2被配置成嵌入到第一列的最右端的管2与卷线筒侧板8之间，然后，以嵌入到形成于第一列的管2、2之间的凹部中的方式依次向左侧卷绕。然后，到达了第二列的最左端的管2与第一列一样再向右侧卷绕，形成第三列，然后，通过依次向反方向卷绕直至作为目标的最终列，并在其最终端形成卷绕结束部2b，由此，做成多个线圈层层叠而成的形态的LWC10。

而且，将像这样卷绕管2得到的LWC10以从其中拆下了卷线筒4的状态、或留下卷线筒4特别是内筒6的状态载置在规定的支承板或兼用作支承板的托板上，使得线圈轴向为上下方向，并且，优选地使位于线圈最内层的线圈层(第一层/第一列)中存在的管端即卷绕开始部2a位于线圈下侧，然后实施本发明的LWC10的退绕。这样，通过使卷绕开始部2a位于线圈下侧，从而能够不产生线圈最内周部的形状溃塌地，有利地进行管2的绕出。

图3表示使用上述那样的LWC10并根据本发明将管2从外侧绕出的一个形态。其中，将位于LWC10外周部的一个管端(卷绕结束部)2b向上方拉出，并引导至位置固定地配置在LWC10上方的、作为拉出用夹具的一种的拉出用弯曲导管12处，然后穿过该拉出用弯曲导管12将管2取出，由此，从LWC10的外侧进行退绕，此时，如图所示，在从LWC10拉出的管2上，不固定而是外插有管状的作为引导机构的一种的引导管20，由此，在拉出管2时，引导管20由于其自重而能够自由地在管轴方向上移动，从而能够在使其下侧端部(后述的诱导管部的端部)始终接近管绕出点P的状态下进行管2的拉出。

另外，这里，拉出用弯曲导管12是管形状的构造，具有向下方开口的管拉入部14；和从该管拉入部14将管2向水平方向引导并供给至对从LWC10拉出的管2实施规定的加工等的工序的、弯曲的管引导部16，此外，上述管拉入部14的开口中心以与LWC10的线圈轴一致的方式，配置在LWC10的上方。这样，管2穿过拉出用弯曲导管12，并在图3中向箭头方向被拉伸，因此，弯曲导管12中的管拉入部14的开口端的中心即成为被固定了的管拉取点Q。

如图3所示，引导管20是由能够自由弯曲并变形的柔性管部22、和实质上不会弯曲变形的硬质的诱导管24在它们对应的端部之间一体地连接或连结而成的构造，呈一根管的形态，在引导管20的内部插入管2，并使管2与从LWC10的绕出速度相对应地在引导管20内行走，然后将管2引导至位于上方的拉出用弯曲导管12。

此处，优选地，该引导管20由具有与柔性管部22和诱导管部24的合计长度相当的长度的一体成型的树脂管(此处是聚乙烯制管)构成，而且，与这样的树脂管的柔性管部22相当的长度部分通过螺旋状切断加工而形成螺旋状的切口部分，由此能够自由变形，构成为能够自由地弯曲，并成为能够自由伸长的构造。

此外，特别是，由在管内外表面上交替形成的螺旋状的槽构成的螺旋状波纹管与在管内行走的管2的接触面积降低，而使管的行走容易，并能够防止管2表面发生擦伤，从以上这些观点来看，这样的树脂管是合适的，针对该螺旋状波纹管的峰部或谷部形成切口，从而配置螺旋状的切口，由此，形成能够自由变形并且能够自由伸长的柔性管部22，在此，如图4和图5所示，使用这样的螺旋状波纹管形成引导管20。

也就是说，如图4所明示的那样，引导管20是具有与柔性管部22和诱导管24的合计长度a+b相当的长度的、一体成型的树脂管，在由在管内外表面上交替地形成的螺旋状的槽26、28构成的螺旋状波纹管中，针对与该柔性管部22相当的长度a部分的峰部或谷部(此处是相当于谷部的外表面的螺旋槽28)，沿着其形成切口30，在螺旋状的切口形态中，螺旋状波纹管的螺旋状的切断被局部地实施而形成。另外，在与构成该引导管20的螺旋状波纹管的诱导管部24相当的长度b部分上，不设置任何螺旋状的切口30。

而且，这样构成的引导管20如图5中的极端的形态所示，在其柔性管部22上，即使作用有很大的弯曲应力或拉伸应力，也能够自由地弯曲变形，并自由地伸长，从而能够有效地应对这些应力并将其吸收，另一方面，对于诱导管部24，其作为即使有这样的外力作用也不能自由且容易地变形、换言之实质上不会发生变形的硬质的管部位，以规定长度b存在。

因此，当使用如上所述构成的引导管20，将其不固定地外插在从LWC10退绕的管2上并使得诱导管部24位于从LWC10的管绕出点P侧来进行LWC10的退绕时，外插于管2上的引导管20由于其自重而能够在管2的管轴方向上自由移动，因此引导管20在LWC10的周向上向着以与管2的绕出速度相对应的速度移动的管绕出点P移动，从而能够在使该诱导管部24始终接近管绕出点P的状态下进行管2的拉出。

因此，在比临界半径小的弯曲易于发生的管绕出点P附近，被绕出的管2存在于引导管20的硬质的诱导管部24内而被拉出，因此，特别是在易于发生向上方的角度偏移的、从LWC10的下方向上方退绕的部分及其最下面，能够有效地控制位于管绕出点P附近的管2的位置，从而能够以使相对于该P点处的切线方向向上方的角度偏移尽可能小的方式，将从管绕出点P绕出的管2拉出，从而能够在不发生扭折等问题的情况下实现稳定的从外侧绕出。

而且，在此，引导管20以其柔性管部22延伸到比LWC10的上表面更靠上方的位置的方式配置，因此，绕出(拉出)的管2在这样的柔性管部22内行走并从LWC10的上方被取出，所以，能够避免绕出的管2与LWC10的上表面的角部直接接触，从而也能够有效地消除由于与这样的角部接触而发生的扭折、擦痕等问题。

此外，由于引导管20不固定地外插在从LWC10绕出的管2上，所以，伴随着管2的绕出，管绕出点P沿着LWC10的外周移动并与管2的卷绕对应地旋转，由此，即使对引导管20施加扭转作用，也由于引导管20自身允许自由的旋转，而且在该柔性管部22处能够发挥自由的变形和有效的回复力等，所以，能够有效地避免由上述扭转作用引起的引导管20的卷紧，并且也不会引起管2无法绕出的问题。

另外，为了如上所述地实现管2的从LWC10的稳定的从外侧绕出，引导管20在本发明所规定的条件下可以构成为具有适当的尺寸和结构，例如，可以适当地选定引导管20的全长、柔性管部22及诱导管部24的长度、还有它们的粗细等。

此外，作为构成该引导管20的诱导管部24的长度b，为了有效地控制管2的绕出轨迹，一般为50～500mm的程度，优选100～300mm的程度。此外，关于在这样的长度的诱导管部24上加上柔性管部22的长度而成的引导管20的整体长度a+b，优选是具有这样的重量的长度，即，该重量是在引导管20的自重的作用下，引导管20的下端部仅能够向着管绕出点P自由移动(下降)的重量，通常，优选是卷绕开始时的LWC10的外周长度换言之初始长度L的1/6加上LWC10的高度h的1/2而得的值L/6+h/2以上。此外，关于引导管20的粗细(柔性管部22和诱导管部24的粗细)，为了即使在向上方拉出的管2弯曲的形态下也能够在自重的作用下在其管轴方向上自由移动(下降)，通常，管2的外径的2倍～8倍的程度、优选3倍～6倍的程度的引导管20有利于使用。

特别是，引导管20采用在例示的具体例子中使用的、如图4和图5所示的螺旋状波纹管构造，由此，当管2在引导管20内移动(行走)时，能够有效地减小引导管20与管2之间的接触面积，能够发挥使管2顺畅地滑动而不容易被绊住的特点，此外，在增加了螺旋状的切口30而形成的柔性管部22中，该特点能够进一步有利地发挥。

以上对本发明的代表性的实施方式进行了详细说明，但是其只不过是例示而已，应当理解本发明不会由于上述那样的实施方式的具体记述而被进行任何限定性的解释。

例如，关于引导管20，作为其材质，可适当地采用例示的树脂材质，但也可以是金属等其他公知的材质，此外，在构造方面，除了螺旋状波纹构造，还可以采用通常的蛇腹(皱纹)状波纹构造或平滑的外周面构造，再有，不仅可以通过一体成型的管来构成引导管20，还可以采用将柔性管部22和诱导管部24分体制作并将它们一体地连接(连结)而成的构造，此外，还可以使用螺旋弹簧作为柔性管部22，并在其一端一体地连接管状的诱导管部24而构成引导管20。

此外，作为引导管20，优选地采用了例示的一体构造，但是也可以将独立的2个或2个以上的管组合成管状而构成，或者将短管以3～20个或其以上的个数组合而作为长的管状体(短管的集合体)来使用。这样，通过组合多个短管来构成作为引导机构的引导管，使得作为退绕的准备操作的、将这些管外插在管2上的操作变得简单且容易，有利于提高操作性。

具体地说，图6示出了采用由这样的多个短管构成的引导管20的一个例子。这里，多个短管32以彼此的端部对接而配置成一列的形态，外插在从LWC10退绕的管2上，管2穿过这些多个短管32从LWC10退绕。另外，如图7所示，各个短管32的构造与上述的诱导管部24相同，具有由在管内外表面交替地形成的螺旋状的槽26、28构成的螺旋状波纹管构造。

而且，即使通过由这样的多个短管32构成的集合体来构成作为引导机构的引导管20，在进行管2从LWC10的退绕时，外插于管2上的多个短管32也能够在其自重的作用下在管2的管轴方向上移动，因此，引导管20能够在LWC10的周向上向着以与管2的绕出速度对应的速度移动的管绕出点P移动，能够在使这些短管32的集合体中的最下端的短管32、换言之最接近LWC10的短管32始终接近管绕出点P的状态下，进行管2的拉出。而且，此处，即使管2在其拉出时发生弯曲，也由于短管32由多个构成，所以在各个短管32的端部的对接部，相邻的短管32之间能够如图6所示那样弯曲，由此该管2的弯曲能够自由地进行。因此，在由这些多个短管32构成的引导管20中，其整体构成了柔性管部。

不过，虽然也可以像上述的引导管20中的柔性管部22那样设置螺旋状的切口30，而使短管32自身是柔性的，但是，即使短管32本身是实质上不会发生变形的硬质管，但由于一个短管32的长度短，所以各个短管32也能够模仿管2的弯曲而容易变化角度，因此，引导管整体能够发挥作为柔性管部的功能。

另外，对于像这样作为集合体而使用的短管32，其单个的长度越短，将其外插于管2上的操作就越容易，但另一方面，由于其个数增加，因此该外插操作会变得繁琐。此外，在短管32自身是实质上不会发生变形的硬质管的情况下，在能够充分获得作为组合短管32而成的引导管20整体的柔性效果的范围内，单个短管32的长度c越长越好。而且，在针对通常使用的管2的外径为4～10mm而使用具有20～50mm的程度的内径的短管32的情况下，作为能够有利于在该短管32内保持管2的退绕时的弯曲的长度c，采用大致100～400mm，优选150～300mm。

另外，在例示的引导管20中，也可以针对诱导管部24的部分设置与柔性管部22相同的螺旋状的切口30，使整体成为柔性管部的构造。即使使用这样的构造的引导管，在LWC10的退绕中，受到管的自重，引导管的最下部(管绕出点附近的规定长度部分)也能够以不伸长而是如同没有设置切口的状态发挥功能。

此外，在图3所示的具体例子中，在从LWC10上拆下卷线筒4之后，LWC10以其线圈轴向为垂直方向的方式配置，进行管2从LWC10上的取出，但在本发明中，通过只拆下卷线筒4的至少一个的为了进行退绕而在配置时位于上侧的侧板8，而将内筒6留在LWC10内，就能够进行从LWC10的外侧的退绕，由此，能够避免线圈的溃塌等的问题，具有LWC10的处理变得容易等优点。

再有，在进行管2从LWC10的从外侧绕出时，如所知晓的那样，能够将LWC10重叠多层，并从其上层侧的LWC10开始依次实施管2的从外侧绕出，在该情况下，上层侧的LWC10的最内周管端部2a与下层侧的LWC10的最外周管端部2b连接，而能够进行连续的从外侧绕出。

此外，作为拉出用夹具，除了图3所示的弯曲导管12那样的管形态以外，对于将导向环和导向辊组合并将管拉取点Q的位置固定的结构等，也不构成实施本发明的任何妨碍，可以适当地采用能够使该管拉取点Q的位置实质上固定并能够顺畅地拉出管2的公知的构造。

此外，虽然没有一一列举，但本发明在根据本领域技术人员的知识而加入各种变更、修正、改良等的方式中也能够实施，而且，这些实施方式只要不脱离本发明的技术思想就都属于本发明的范畴。

实施例

以下表示本发明的代表性的实施例，对本发明进行更具体的说明，但是应当理解这些实施例的记载对本发明不构成任何限制。

实施例1

首先，使用由磷脱氧铜的软质材料构成的外径为8mm、底壁厚为0.36mm的尺寸的内表面带槽管2，如图1所示制成具有通常的排列卷的卷绕姿态的LWC10。另外，线圈尺寸是，外径为1020mm，内径为560mm，高度h为380mm，卷绕数为47圈，层数为32层。

此外，使用全长为1800mm、内径为30mm、壁厚为1.4mm、波节距为10mm、螺旋方向为右旋、整体重量为500g的构成的聚乙烯制螺旋状波纹管，制成图4所示的构成的引导管20。即，将该螺旋状波纹管的1650mm的部分a以螺旋状割裂而形成螺旋状的切口30，由此，形成能够自由变形且能够自由伸长的构造的柔性管部22，另一方面，剩余的150mm的长度部分b保持原样，作为不会发生自由变形的硬质的诱导管部24而保留，从而形成作为目标的引导管20。另外，这样构成的引导管20中，该1650mm长度的柔性管部22在管2的退绕中伸长至1.5倍的长度，全长变为2600mm左右，可延伸至比LWC10的上表面更靠上方的位置。

接下来，从上述得到的LWC10上拆下卷线筒4，之后，以其线圈轴向为垂直方向(上下方向)的方式，在支承板或托板上进行一层层叠或三层层叠，如图3所示，将拉出用弯曲导管12的管拉入部14的下方开口部的中心配置成与LWC10的线圈轴一致，并且，使最上层的LWC10的上表面与拉出用弯曲导管12的下方开口端(管拉取点Q)之间的距离为1500mm。

然后，将上述那样配置的LWC10的最上层的LWC10的、位于线圈最外周部的管2的卷绕结束端2b取出，将其相对于事先准备的引导管20从诱导管部24侧穿通，并将该卷绕结束端2b进一步向上方拉起，从拉出用弯曲导管12的下端开口部插入，安置在既设的缠绕装置上。然后，在以15m/min、50m/min以及80m/min的退绕速度连续地进行完LWC10的退绕时，对于一层层叠和三层层叠的任一LWC10，管2的绕出都能够从退绕开始到退绕结束不发生扭折等问题地进行良好的退绕，而且此时，引导管20不固定地以自由的状态外插，在允许自由的旋转的同时，伴随着管2向管轴方向的拉出向着管绕出点P前进，因此，不会产生任何引导管20自身的卷紧等问题，因此不会发生不能绕出的情况。

实施例2

首先，使用由磷脱氧铜的软质材料构成的外径为4mm、底壁厚为0.23mm的尺寸的内表面带槽管2，如图1所示制成具有通常的排列卷的卷绕姿态的LWC10。另外，线圈尺寸是，外径为980mm，内径为560mm，高度h为300mm，卷绕数为70圈，层数为63层。

此外，使用长度为200mm、内径为30mm、壁厚为1.4mm、波节距为10mm、螺旋方向为右旋、重量为55g的构成的聚乙烯制螺旋状波纹管，分别准备5个图7所示的构成的短管32。另外，在各个短管32上都没有设置任何图4所示的切口30。

接下来，从上述得到的LWC10拆下卷线筒4，之后，以其线圈轴向为垂直方向(上下方向)的方式，在支承板或托板上进行一层层叠或三层层叠，如图6所示，将拉出用弯曲导管12的管拉入部14的下方开口部的中心配置成与LWC10的线圈轴一致，并且，使最上层的LWC10的上表面与拉出用弯曲导管12的下方开口端(管拉取点Q)之间的距离为1500mm。

然后，将上述那样配置的LWC10的最上层的LWC10的、位于线圈最外周部的管2的卷绕结束端2b取出，将其相对于事先准备的5个短管32依次穿通，将这5个短管32配置成一列。然后，将该管2的卷绕结束端2b向上方拉起，从拉出用弯曲导管12的下端开口部插入，并安置在既设的缠绕装置上。然后，在以15m/min、50m/min以及80m/min的退绕速度连续地进行完LWC10的退绕时，对于一层层叠和三层层叠的任何LWC10，管2的绕出都能够从退绕开始到退绕结束不发生扭折等问题地进行良好的退绕，而且此时，由5个短管32构成的引导管20不固定地以自由的状态外插，在允许自由的旋转的同时，随着管2向管轴方向的拉出向着管绕出点P前进，不会产生任何引导管20自身的卷紧等问题，因此不会发生不能绕出的情况。

Claims (7)

1.一种平绕盘管的退绕方法，将对管进行排列卷绕而形成的多个线圈层以使相邻的一个线圈层的管嵌入到另一线圈层的管间的凹部中的方式在线圈径向上层叠，而形成平绕盘管，将该平绕盘管以其线圈轴向为垂直方向的方式配置，从该平绕盘管拉出位于其外周部的一个管端，穿过配置于该平绕盘管上方的拉出用夹具将管取出，由此从外周部侧对所述平绕盘管进行退绕，其特征在于，

使用具有能够弯曲变形的柔性管部的引导机构，将该引导机构相对于从所述平绕盘管退绕的管以能够在管轴方向上移动的方式外插，以使得该引导机构下端位于接近从该平绕盘管的管绕出点的位置，在所述管的拉出时，该引导机构由于自重而能够在管轴方向上自由移动，在使该引导机构下端始终接近所述管绕出点的形态下，进行所述管的拉出，

所述引导机构是将所述柔性管部一体地连接在实质上不会变形的硬质的诱导管部上而成的构造，并且，所述引导机构相对于从所述平绕盘管退绕的管，以该诱导管部位于接近从该平绕盘管的管绕出点的位置的方式外插，另一方面，在所述管的拉出时，使该诱导管部始终接近所述管绕出点。

2.如权利要求1所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，

所述引导机构由具有与所述柔性管部和所述诱导管部的合计长度相当的长度的、一体成型的一根树脂管构成，并且，该树脂管的相当于所述柔性管部的长度部分通过螺旋状的切口而成为能够容易地弯曲变形且能够容易地伸长的构造。

3.如权利要求2所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，

所述树脂管是由在管内外表面上交替地形成的螺旋状的槽构成的螺旋状波纹管，并且，相对于该螺旋状波纹管的峰部或谷部，形成所述切口，该切口以螺旋状配置。

4.如权利要求1至3的任一项所述的平绕盘管的退绕方法，其 特征在于，

所述管的外径为4～10mm，并且，所述诱导管部具有所述管的外径的2倍～8倍的内径、和50～500mm的长度。

5.如权利要求1所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，

所述引导机构具有使所述柔性管部延伸至比所述平绕盘管的上表面更靠上方的位置的长度。

6.如权利要求1所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，

所述拉出用夹具由弯曲导管构成，所述弯曲导管具有向下方开口的管拉入部、和从该管拉入部将管向水平方向引导的弯曲的管引导部，该管拉入部的开口中心以与线圈轴一致的方式配置在所述平绕盘管的上方。

7.如权利要求1所述的平绕盘管的退绕方法，其特征在于，所述平绕盘管以使存在于位于线圈最内周的线圈层中的另一管端位于线圈下侧的方式配置。 

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