CN101890613A - 对位标记加工方法及具有对位标记的工件 - Google Patents

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Abstract

一种对位标记加工方法。该方法利用刀具在工件表面加工多个圆形凹槽，该刀具加工的每相邻四个圆形凹槽呈矩形排列且围绕一个对位凸点，每相邻的四个沿矩形排列的圆形凹槽中有两个相邻圆形凹槽的中心间距小于该两个相邻圆形凹槽的半径和，在矩形对角线上的两个圆形凹槽的中心间距大于该两个圆形凹槽的半径和，该方法加工出多个按十字排列的对位凸点形成该对位标记。本发明提供的对位标记加工方法加工出的各对位凸点均位于同一工件表面上，所以利用仪器观察时可以采用一个焦距进行对焦，从而使对位标记成像清晰，对位准确。另，本发明还提供一种具有该对位标记的工件。

Description

对位标记加工方法及具有对位标记的工件
技术领域
本发明涉及一种用于加工对位标记的方法及具有对位标记的工件。
背景技术
现在数控机床加工工件之前，均需要先给数控机床刀具设置一个初始点，以便于控制刀具加工时的位移量。对于精密加工时，往往先在工件表面加工一十字作为对位标记，然后再利用数控机床的高倍显微镜观察，高倍显微镜的观察窗内分布四个正方形边框，使得十字的线条位于各正方形边框之间的间隙的中间，从而完成对位。
现在加工十字时，一般采用球形刀在工件表面上加工四个圆形凹槽，利用凹槽之间夹成的十字区域作为对位标记。然而，加工过细的十字线时，球形刀切出的凹槽互相相交，十字线的线条不位于同一平面内，在利用高倍显微镜观察时，由于十字线条不在同一个平面上，所以无法取得一个焦距使得十字线条各部分均清晰，只能取一个使得十字线条大致清晰的焦距。由于调整出的十字线条大致清晰，所以十字线条边缘有点模糊，导致刀具往往难于准确对位。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种可以加工成像清晰的对位标记的加工方法及具有该对位标记的工件。
一种对位标记加工方法。该方法利用刀具在工件表面加工多个圆形凹槽，该刀具加工的每相邻四个圆形凹槽呈矩形排列且围绕一个对位凸点，每相邻的四个沿矩形排列的圆形凹槽中有两个相邻圆形凹槽的中心间距小于该两个相邻圆形凹槽的半径和，在矩形对角线上的两个圆形凹槽的中心间距大于该两个圆形凹槽的半径和，该方法加工出多个按十字排列的对位凸点形成该对位标记。
一种具有对位标记的工件，该对位标记用于数控机床对所述工件进行加工时的对位。所述工件表面加工有多个圆形凹槽，每相邻四个圆形凹槽呈矩形排列且围绕一个对位凸点，每相邻的四个沿矩形排列的圆形凹槽中有两个相邻圆形凹槽的中心间距小于该两个相邻圆形凹槽的半径和，在矩形对角线上的两个圆形凹槽的中心间距大于该两个圆形凹槽的半径和，所述多个圆形凹槽形成多个对位凸点，且所述多个对位凸点按十字排列形成该对位标记。
本发明提供的对位标记加工方法加工出的各对位凸点均位于同一工件表面上，所以利用仪器观察时可以采用一个焦距进行对焦，从而使对位标记成像清晰，对位准确。
附图说明
图1为本发明提供的对位标记加工方法加工出的对位标记示意图。
图2为图1的对位标记的剖视图。
图3为图1的对位标记对位时的示意图。
具体实施方式
请参见图1及图2，利用本发明提供的对位标记加工方法是利用球形铣刀1在工件表面200加工出12个凹槽11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22。由所述12个凹槽11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22形成对位标记100。
所述凹槽11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22均包括侧壁10a，所述侧壁10a与所述工件表面200基本垂直，从而在利用显微镜观察时获得较好的对比度。所述凹槽11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22的加工出的形状是圆形，且直径均是D。
由铣刀加工出的四个相邻的沿矩形排列的凹槽11、12、13及14围成第一对位凸点110。本实施方式中，加工出沿正方形排列的凹槽11、12、13及14。其中，沿矩形直角边排列的两个相邻的凹槽11与12，12与13、13与14、14与11的中心间距L1均小于每相邻的两个凹槽的半径和。本实施方式中，沿矩形直角边排列的两个相邻的凹槽11与12，12与13、13与14、14与11的中心间距L1小于每个凹槽的直径D。位于矩形对角线上的两个凹槽11与13、12与14的中心间距L2均大于凹槽11与13、12与14的半径和。本实施方式中，所述凹槽11与13、12与14的中心间距L2大于每个凹槽的直径D。所述第一对位凸点110大致呈菱形。
与所述凹槽11、12相邻的位置加工出所述凹槽15及16。所述凹槽11、12、15及16围成第二对位凸点120。沿矩形直角边排列的两个相邻凹槽11与12，12与16、16与15、15与11的中心间距小于每个凹槽的直径D。位于矩形对角线上的两个凹槽11与16、12与15的中心间距大于每个凹槽的直径D。所述第二对位凸点120大致呈菱形。
与所述凹槽12、13相邻的位置加工出所述凹槽17及18。所述凹槽12、13、17及18围成第三对位凸点130。沿矩形直角边排列的两个相邻凹槽12与13，13与18、18与17、17与12的中心间距小于每个凹槽的直径D。位于矩形对角线上的两个凹槽12与18、13与17的中心间距大于每个凹槽的直径D。所述第三对位凸点130大致呈菱形。
与所述凹槽13、14相邻的位置加工出所述凹槽19及20。所述凹槽13、14、19及20围成第四对位凸点140；沿矩形直角边排列的两个相邻凹槽13与14，14与19、19与20、20与13的中心间距小于每个凹槽的直径D。位于矩形对角线上的两个凹槽13与20、14与19的中心间距大于每个凹槽的直径D。所述第四对位凸点140大致呈菱形。
与所述凹槽11、14相邻的位置加工出所述凹槽21及22。所述凹槽11、14、21及22围成第五对位凸点150。沿矩形直角边排列的两个相邻凹槽11与14，14与21、21与22、22与11的中心间距小于每个凹槽的直径D。位于矩形对角线上的两个凹槽14与22、11与21的中心间距大于每个凹槽的直径D。所述第五对位凸点150大致呈菱形。
所述第一对位凸点110、第二对位凸点120、第三对位凸点130、第四对位凸点140及第五对位凸点150按十字排列成对位标记100。
若需要对位标记100更大，可以增加凹槽的数量，从而形成更多的对位凸点，使得对位标记100延伸的范围更大。
请参阅图3，显微镜视窗300内包括第一正方形方框310、第二正方形方框320、第三正方形方框330及第四正方形方框340。所述第一正方形方框310、第二正方形方框320、第三正方形方框330及第四正方形方框340等距排列。当利用所述对位标记100进行对位时，调整显微镜(图中未画出)的焦距，使得所述第一对位凸点110、第二对位凸点120、第三对位凸点130、第四对位凸点140及第五对位凸点150均在显微镜视窗300内成像清晰。
再调整显微镜视窗300的位置，使得所述对位标记100位于所述第一正方形方框310、第二正方形方框320、第三正方形方框330及第四正方形方框340之间的间隙360内。并且所述第一对位凸点110位于所述显微镜视窗300的中心，所述第二对位凸点120位于所述第一正方形方框310及第二正方形方框320之间间隙的中线位置，所述第三对位凸点130位于所述第二正方形方框320及第三正方形方框330之间间隙的中线位置，所述第四对位凸点140位于所述第三正方形方框330及第四正方形方框340之间间隙的中线位置，所述第五对位凸点150位于所述第四正方形方框340及第一正方形方框310之间间隙的中线位置。
本发明提供的对位标记的对位凸点均位于同一工件表面上，所以利用仪器观察时可以采用一个焦距进行对焦，从而使对位标记成像清晰，对位准确。
本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围之内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种对位标记加工方法，其特征在于，该方法利用刀具在工件表面加工多个圆形凹槽，该刀具加工的每相邻四个圆形凹槽呈矩形排列且围绕一个对位凸点，每相邻的四个沿矩形排列的圆形凹槽中有两个相邻圆形凹槽的中心间距小于该两个相邻圆形凹槽的半径和，在矩形对角线上的两个圆形凹槽的中心间距大于该两个圆形凹槽的半径和，该方法加工出多个按十字排列的对位凸点形成该对位标记。
2.如权利要求1所述的对位标记加工方法，其特征在于，该方法加工有五个对位凸点。
3.如权利要求1所述的对位标记加工方法，其特征在于，所述刀具加工的圆形凹槽直径相等。
4.如权利要求1所述的对位标记加工方法，其特征在于，所述刀具加工的各沿矩形排列的相邻圆形凹槽间距相等。
5.如权利要求1所述的对位标记加工方法，其特征在于，所述刀具加工的各沿矩形对角线上的圆形凹槽的中心间距相等。
6.如权利要求1所述的对位标记加工方法，其特征在于，所述刀具加工的各圆形凹槽的侧壁垂直于所述工件表面。
7.如权利要求1所述的对位标记加工方法，其特征在于，所述刀具加工的四个相邻的圆形凹槽沿正方形排列。
8.一种具有对位标记的工件，该对位标记用于数控机床对所述工件进行加工时的对位，其特征在于，所述工件表面加工有多个圆形凹槽，每相邻四个圆形凹槽呈矩形排列且围绕一个对位凸点，每相邻的四个沿矩形排列的圆形凹槽中有两个相邻圆形凹槽的中心间距小于该两个相邻圆形凹槽的半径和，在矩形对角线上的两个圆形凹槽的中心间距大于该两个圆形凹槽的半径和，所述多个圆形凹槽形成多个对位凸点，且所述多个对位凸点按十字排列形成该对位标记。
9.如权利要求8所述的具有对位标记的工件，其特征在于，所述对位标记包括五个对位凸点。
10.如权利要求8所述的具有对位标记的工件，其特征在于，所述刀具加工的各圆形凹槽的侧壁垂直于所述工件表面。
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