CN101876311A - 蠕动泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种蠕动泵。一种蠕动泵机构包括具有构造成以便与诸如DC马达的驱动源啮合接合的齿的齿轮，以及构造成以便将输送管压靠在闭塞表面上的一对闭塞部件。各个闭塞部件安装在轴上，其中该轴的一端安装在第一齿轮上，且各个轴的相对端由支承部件接合。两个支承肋安装在齿轮和支承元件之间。该对闭塞部件包括以彼此隔开180°的方式安装在齿轮上的第一对辊。这两个支承肋以彼此隔开180°且自该对辊偏移90°的方式安装在齿轮上。DC马达驱动与泵机构的齿轮啮合接合的蜗轮。

Description

蠕动泵

技术领域

本公开涉及蠕动泵。所示实施例涉及用于成像机器的维护系统，其中维护系统使用蠕动泵来转移流体。

背景技术

在诸如喷墨印刷系统的成像机器中，使用移动的表面来将图像转印到基底上。在喷墨系统中，印刷头上的喷嘴将墨像喷射到中间转印表面上，例如旋转的转印鼓。使最终的接收表面或基底与中间鼓发生接触，以便使墨像转印到该基底上。然后使流体分离剂与中间转印表面或鼓发生接触，以使该表面为下一次图像转印做准备。

随着时间的过去，中间转印表面可能会积聚可降低印刷质量的未转印的像素和碎屑。如果没有检查到，此外来材料可使转印鼓不能接受，从而需要更换鼓。但是，在一些成像或打印机器中，提供了可操作以便清洁机器的(一个或多个)转印表面的维护单元。在公开为No.2007/0146461的未决的美国专利申请No.11/315,178中描述了一种这样的维护系统，该申请的公开通过引用而结合在本文中。概括地讲，在此申请中公开的一个实施例包括可操作以便清洁和恢复中间鼓D的转印表面S的鼓维护单元(DMU)10，如图1所示。DMU10包括涂施器组件12，其将一种或多种流体试剂涂施到表面S上，且同时从表面上刮掉碎屑和像素。在一个实施例中，涂施器组件从贮存器16中吸出分离剂，以利用毡辊对表面S进行涂施，且用计量刀计量分离剂的量。涂施器组件12还可包括对鼓表面S预先清洁碎屑和未转印的像素的单独的刀。收集碎屑和多余的流体，且将重新取回的流体C转移到收集贮存器14。泵20通过过滤器18抽取收集到的流体，过滤器18去除较大的碎屑。收回的流体R返回到贮存器16，以便由涂施器组件12重新使用。

图1所示的DMU10表示需要能够用流体来移动固体和半固体颗粒的自吸泵的装置。在一些系统中，可要求泵20将流体传送到打印机内的多个贮存器。

此外，随着打印机设计变得越来越模块化，DMU也优选地发展成可定期丢弃和更换的模块化独立单元。在这种情况下，DMU，且更特别是DMU内的流体回路，必须在运输、存储和在安装期间的处理期间保持密封和无泄漏。最后，由于打印机变得更小，所以DMU的大小也必须更小。DMU内的泵的小型化可能会有问题，因为较小的泵必须能够进行与其较大的前任相同的工作循环。

发明内容

一种蠕动泵机构包括具有构造成以便与诸如DC马达的驱动源啮合接合的齿的第一齿轮，以及构造成以便将第一输送管压靠在闭塞表面上的第一对闭塞部件。各个闭塞部件安装在轴上，其中该轴的一端安装在第一齿轮上，而各个轴的相对端由支承部件接合。两个支承肋安装在该齿轮和支承元件之间。该对闭塞部件包括以彼此隔开180°的方式安装在齿轮上的第一对辊。两个支承肋以彼此隔开180°且自该对辊偏移90°的方式安装在齿轮上。DC马达驱动与泵机构的齿轮啮合接合的蜗轮。

蠕动泵机构还包括安装在第一齿轮和支承元件之间的第一对支承肋。

第一对闭塞部件包括以彼此隔开180°的方式安装在第一齿轮上的第一对辊；且第一对支承肋以彼此隔开180°且自第一对辊偏移90°的方式安装在第一齿轮上。

第一对支承肋中的各个包括面向且紧邻第一对辊的大体三角形或平截头形的内表面。

第一对辊中的各个是圆柱形的；且内表面弯曲成以便基本匹配辊的曲率。

第一对支承肋中的各个包括背离辊的外表面，外表面设置在辊之间的切线附近。

支承元件是具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的第二齿轮。

一种蠕动泵，包括：限定泵机构隔室和闭塞表面的壳体；设置成以便在隔室内旋转的泵机构；设置在隔室内、闭塞表面和泵机构的闭塞部件之间的输送管；马达；以及由马达可旋转地驱动的输出齿轮；由输出齿轮可旋转地驱动的惰轮组件，惰轮组件包括：与第一齿轮啮合接合的第一惰轮，与第二齿轮啮合接合的第二惰轮；以及连接第一惰轮和第二惰轮的轴。

支承元件是板。

蠕动泵机构包括：具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的第二齿轮；构造成以便将第二输送管压靠在闭塞表面上的第二对闭塞部件，第二对闭塞部件各自安装在第二轴上，第二轴的一端安装在第二齿轮上，且第二轴的相对端安装在第一齿轮上。

第一对闭塞部件是以彼此隔开180°的方式安装在第一齿轮上的第一对辊；且第二对闭塞部件是以彼此隔开180°且自第一对辊偏移90°的方式安装在第二齿轮上的第二对辊。

第一齿轮和第二齿轮是相同的。

蠕动泵机构还包括安装在第一齿轮和第二齿轮之间的第二对支承肋。

在一个实施例中，蠕动泵机构包括具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的第二齿轮，以及构造成以便将第二输送管压靠在闭塞表面上的第二对闭塞部件。第二闭塞部件中的各个安装在第二轴上，第二轴具有安装在第二齿轮上的一个端部，以及安装在第一齿轮上的相对的端部。第一对闭塞部件包括以彼此隔开180°的方式安装在第一齿轮上的第一对辊，而第二对闭塞部件是以彼此隔开180°且自第一对辊偏移90°的方式安装在第二齿轮上的第二对辊。

在又一个实施例中，一种蠕动泵包括限定泵机构隔室和闭塞表面的壳体，以及设置成以便在隔室内旋转的泵机构。泵机构包括一对齿轮和安装在齿轮之间的一对闭塞部件。输送管设置在隔室内、闭塞表面和泵机构的闭塞部件之间。泵进一步包括马达和由该马达可旋转地驱动的输出齿轮。惰轮组件由输出齿轮可旋转地驱动，该惰轮组件包括与齿轮中的一个啮合接合的第一惰轮、与另一个齿轮啮合接合的第二惰轮，以及连接惰轮的轴杆。

另一个实施例中的一种蠕动泵包括：限定泵机构隔室和该隔室内的闭塞表面的壳体，设置成以便在隔室内旋转且包括一对闭塞部件的蠕动泵机构，设置在隔室内、闭塞表面和闭塞部件之间的输送管，以及联接到泵机构上以使该机构在隔室内旋转的驱动部件。壳体包括下壳体和安装在该下壳体上的盖，其中下壳体和盖限定一对管保持通道，以便当管设置在泵机构隔室内时，接收输送管的入口端和出口端。下壳体和盖限定交替的齿，该交替的齿突入管保持通道中，以便当盖安装在下壳体上时将输送管接合在该管保持通道中。

在另一个实施例中，提供了一种用于组装单通道或双通道蠕动泵的套件，蠕动泵包括一对相同地构造的泵机构，其各自包括：具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的齿轮；构造成以便将输送管压靠在闭塞表面上的一对闭塞部件；以及安装在齿轮上、闭塞部件之间的一对支承肋。支承板接合泵机构中的一个的闭塞部件的轴。该套件还包括各自构造成以便设置在闭塞表面和闭塞部件之间的一对输送管，以及各自限定泵机构隔室的一对下壳体。下壳体中的一个的隔室大小设置成以便接收泵机构中的一个和支承板，而下壳体中的另一个的隔室则大小设置成以便接收堆叠在彼此的顶部上的该对泵机构和支承板。提供了可接合到该对下壳体中的任何一个上以封闭泵机构隔室的盖。该套件还包括设置在泵机构隔室内以使泵机构旋转的、联接到该对泵机构中的至少一个的齿轮上的驱动部件。

驱动部件是DC马达，DC马达的输出使与齿轮啮合接合的蜗轮旋转。

一对壳体中的各个限定用于接收DC马达的马达隔室，马达隔室与泵机构隔室交叉。

附图说明

图1是具有流体收回特征的鼓维护单元的表示。

图2是根据本文公开的一个实施例的单通道蠕动泵机构的透视图。

图3是根据本文公开的又一个实施例的双通道蠕动泵机构的透视图。

图4是根据本文公开的另一个实施例的单通道蠕动泵机构的顶部透视图，显示了该机构安装在下壳体内。

图5是根据本文公开的另一个实施例的单通道蠕动泵的顶部透视图。

图6是图5所示的泵的顶部正视图。

图7是图5-6所示的泵的管保持特征的放大截面图。

图8是根据一个公开的实施例的单通道蠕动泵的构件的分解图。

图9是根据另一个公开的实施例的双通道蠕动泵的构件的分解图。

图10是组装好的图9所示的双通道蠕动泵的一部分的放大视图。

具体实施方式

以紧凑的模块式封装的方式提供了蠕动泵机构30，如图2所示，且蠕动泵机构30结合了高的流量-体积和流量-成本比率与泵送具有固体杂质的流体的能力。如本文所描述，将该泵机构可用于图1中所描绘的鼓维护单元10中的泵20。但是，理解到可在其它机器和装置中使用本文描述的实施例来输送各种各样的流体。

图2所示的泵机构是单通道实施例，其意思是指单个管-例如图4所示的管64-穿过该机构，以输送单个流体通过其中。泵机构包括通过驱动源旋转的齿轮32。传统的蠕动泵通常设有以等角度间距隔开的三个或更多个辊，以确保输送管的闭塞和密封。该多个辊支承在通过中心柱铰接的托架上。为了降低由于传统的泵所需要的封装大小造成的空间要求，本文公开的蠕动泵机构30以偏移180°的方式依靠在一对闭塞部件34上，该对闭塞部件34构造成以便以已知的方式压挤输送管。辊由轴38承载，轴38支承在与齿轮成整体的辊安装件36上。辊安装件可构造有接收图4所示的辊轴72的支承凹部，例如凹部71。闭塞部件34优选为可旋转地安装在轴38上或可相对于齿轮32与该轴38一起旋转的辊。

在传统的蠕动泵中，三个或更多个辊安装在托架内，且通过中心轴杆驱动该托架。中心轴杆由动力源驱动。为了减小泵机构30的整体大小，驱动齿轮32，同时齿轮32还起托架的作用，以便于支承蠕动辊34。对泵机构的动力传输是直接式的。此构造还消除了在传统泵中存在的用于支承中心轴杆的结构。

为了避免任何闭塞问题，辊在闭塞表面内操作，闭塞表面延伸经过超过180°的齿轮旋转。因此，如图4所描绘，下壳体62的闭塞表面63以超过齿轮旋转的180°点的方式来支承管64。闭塞表面63切向地并入侧壁表面68中，侧壁表面68保持管64成U形构造，以确保辊保持与管以超过180°旋转点的方式接触。

在传统的蠕动泵设计中，使用三个或更多个辊为托架和泵提供了结构稳定性和强度。在泵30中，此强度和稳定性由一对支承肋42提供，该对支承肋42在一端处附连到齿轮32上，如在图2中所见。支承肋42沿直径彼此相对，且自辊34偏移90°。肋可如图2所示形成轮廓，以紧密地配合在辊之间的空间中，从而相对于传统蠕动泵设计减小泵机构30的整体尺寸。因此，外表面42a可与两个辊34之间的切线大体平行及紧邻地延伸，但在该切线内部。内表面42b可为三角形或平截头形，且可轮廓设置成在辊之间的空间中基本遵从圆柱形辊的曲率。

该泵机构还包括安装在支承肋上的支承板40。支承板限定轴孔41(图3)，以接收辊轴38。用对准柱43将支承肋42附连到支承板40上，对准柱43接收在板中的匹配孔(未显示)内。附连销46可延伸穿过板40而进入支承肋中的匹配凹部44中，如图2-3所示。类似的匹配布置可结合在肋到齿轮的附连中。作为销的代替，可使用如图4所示的接合螺钉75来将支承肋固定到支承板40和/或齿轮上。或者，肋42可与齿轮36或支承板40中的任何一个整体地形成。当泵机构组装好时——即当辊34已经安装在齿轮上时——匹配布置可例如通过声波焊接或通过粘合剂永久地固定，或者可例如通过压配或干涉配合接合半永久地固定。

在图2所示的实施例中，泵机构构造成单通道泵。因此，提供了一对辊来接合单个管。在图3所示的实施例中，泵机构50构造成双通道泵。在此实施例中，提供了两组辊34来接合一对管。图2所示的泵机构30的构件设计成(具有)模块性，以容许通过将相似的构件添加到该组件中来组装单通道泵或多通道泵。可在图3中看到，泵机构50的下通道51包括与上通道52相同的构件，即齿轮32、辊34和支承肋42。上通道52以与在单通道泵机构30中相同的方式盖有支承板40。

作为这个模块性的一部分，齿轮32的下侧构造成以便与辊轴38以及支承肋的接口元件34和46匹配。因此，各个齿轮32的下侧和支承板40的下侧以类似的方式构造。还构想了齿轮可相同地构造在两个面上，以提高构件的模块性。

如在图3中看到的，下通道51的辊34自上通道52的辊偏移90°。已知蠕动泵中的扭矩负载可在辊接合和脱开输送管时波动。为了最大程度地降低驱动双通道泵的马达的峰值扭矩需求，支承辊的托架(即齿轮、支承肋和支承板)构造成使得下通道51的辊34自上通道52的辊偏移90°，如在图3中所见。换句话说，下通道51中的辊相对于上通道52的辊呈90°异相。辊的这种布置会引起约为用于处于同相的辊的负载的一半的峰值扭矩负载。虽然用于驱动双通道泵的动力要求由于辊的定向而不变，但峰值扭矩的降低会导致马达的峰值电流需求降低。较低的峰值电流允许使用较小的马达。还可注意到，辊的异相定位最大程度地减小了扭矩波动的幅度，这继而降低了泵机构经历的循环负载。降低循环负载改进了泵50的疲劳寿命。

如图3所示，支承板40包括安装毂48。此安装毂构造成以便与限定在容纳泵机构30、50的壳体中的对应的凹部匹配。在一个实施例中，凹部限定在图8-9所示的盖103、103′中。齿轮可包括用于与下壳体(例如图8-9中的下壳体102、102′)中的对应的凹部接合的类似的安装毂，例如图4中所示的齿轮67上的毂74。构想了毂74可结合到齿轮32(图2)和66、67(图4)的两侧中，以与壳体的上部部分和下部部分中的对应的凹部匹配。安装毂48构造成以便为泵机构在壳体内的旋转提供支承表面。

双通道泵机构50非常适用于其中对象流体被输送到两个不同的位置的某些DMU系统。在一些DMU中，流体试剂沿着涂施器的长度输送到两个位置。在现有技术的系统中，这种两位置输送由单通道泵的输出上的T型配件实现。流体配件的增加会提高泄漏危险。此外，由于下游压差或由于碎屑在一个分支中集中，所以通过T型配件的各个分支的流体流是不均匀的。泵机构50的双通道能力提供了两个不同的隔离的输出，使得在DMU涂施器的两个位置处见到基本相同的流体流。

泵构件的模块性容许有如图4所示的泵结构，其中单通道泵60设有单独的一对辊70，但却包括两个齿轮66、67。图3的双通道泵50以及图4的单通道泵70的双齿轮容许有用于使齿轮旋转的新颖的驱动机构。如图4所示，马达80由马达安装件81承载，马达安装件81附连到容纳泵机构的下壳体62上，或者备选地与该下壳体62成整体。传动装置82将马达的输出轴杆(未显示)连接到两个齿轮66、67上。在一个实施例中，传动装置82包括紧固到马达输出轴杆上的小齿轮84。小齿轮与下部的惰轮86啮合，惰轮86通过轴杆88连接到上部的惰轮87上。下部的惰轮86与下部的齿轮66啮合接合，同时上部的惰轮87与上部的齿轮67啮合。两个惰轮以此方式驱动两个齿轮，从而消除当仅仅下部的齿轮被驱动时可能发生的扭转弯曲。由于通过惰轮86/87以相同的旋转速度驱动齿轮66、67两者，所以辊70将在蠕动操作期间在输送管64上保持稳定均匀的压力。在一个备选构造中，小齿轮可在轴杆88的中间与单独的齿轮啮合，以均衡两个惰轮86/87之间的可能的扭转偏转。

所公开的蠕动泵提供的另外的好处在于，泵机构是紧凑的，且比已知的泵采取小得多的外壳。将旋转驱动器直接集成到支承辊34、70的托架中有助于泵的这种小型化。图4中的实施例的齿轮66、67和传动装置82为蠕动辊提供了紧凑的驱动机构。可如图5-6所示的那样实现泵大小的进一步减小。在此实施例中，泵100包括安装在下壳体102的马达隔室104内的马达80。泵机构隔室106容纳泵机构，其在图4中显示为图2的单通道机构30。泵机构的齿轮32由导螺杆或蜗轮90驱动，导螺杆或蜗轮90自马达驱动轴杆延伸，或形成马达驱动轴的一部分。下壳体限定支承蜗轮90的自由端的支承槽口108。该槽口可包括轴承或衬套，或者可由轴承型材料制成，例如Delrin塑料或类似的材料。可从图5和8注意到，支承槽口108在下壳体102中是打开的，以有利于泵100的组装。

马达可为连接到外部电源和控制系统上的小型DC有刷马达。取决于应用，马达控制系统可使用脉宽调制来控制旋转速度，从而控制流率且避免过热。在用于用作图1所示的DMU10中的马达20的一个具体应用中，马达可操作，以便输送2.20毫升/分钟/通道的平均总流率。在此具体实施例中，蜗轮90和齿轮32之间的齿轮速比为48∶1。

已经发现，如本文公开的泵机构的小型化可实质上提高给定马达的流率能力。在公开的实施例中，支承辊的托架—或更具体地为齿轮32、支承肋42和支承板40-可比传统蠕动泵具有更小的直径。这个减小的直径降低了托架上的扭矩负载的力矩臂。扭矩负载的减小允许DC马达以较高的速度运转，取决于马达的失速扭矩，这甚至可导致流率的提高。

在图5-10所示的实施例中，驱动齿轮是大体垂直于下壳体102的泵隔室106而定向的蜗轮。应当理解，可构想蜗轮相对于泵隔室的其它角定向，包括其中蜗轮90大体平行于隔室的纵向轴线延伸的构造。在此构造中，马达隔室104将与泵隔室大体对准，而非成图6所示的直角定向。马达、蜗轮和泵机构的封装可由泵驻留于其中的空间的大小和形状确定。

在所示实施例中，通过蜗轮90将动力从马达80传递到齿轮32。这种方法提供了齿轮之间的足够的齿接合的好处，如在图6中所见。在备选实施例中，在马达和泵机构之间的传动装置接口可结合其它齿轮构造，例如正齿轮、斜齿轮或锥齿轮布置。

在图8所示的组装的一种方式中，将马达放入马达隔室104中，蜗轮90驻留在槽口中。然后可将包括包绕在辊34周围的管64的泵机构30放入下壳体102的隔室106中，使齿轮32与蜗轮90啮合，且U形管设置在蜗轮上方。盖罩103接合下壳体102，以完成组装。如上所述，下壳体的内部和盖罩限定凹部，以旋转地支承支承板40的安装毂48以及可选地支承齿轮的毂74。该壳体和盖罩可构造成以便进行搭扣或互锁接合，例如图8所示的凹口125和闭锁件126。

图9中描绘了双通道泵的组装。在此实施例中，下壳体102′比图8中的单通道泵的下壳体102更深，以容纳两个泵机构30。另外，支承槽口108′比单通道实施例中的槽口108更浅。在双通道实施例中，最下面的泵机构设置在蜗轮90下方，而最上面的机构30则设置在蜗轮上方，如图9所示。图10中示出了输送管的定位。特别地，下管穿过下管保持通道110，而上管则穿过上保持通道120。根据图10可理解，保持通道限定在下壳体102′和盖罩103′之间的交接处。因此，下保持通道110自上通道120向内偏移。下壳体102′限定接收盖罩103′的中心法兰119的中心窗口118。下保持通道以此方式限定在窗口118和法兰119之间的交接处。上通道120限定在下壳体102′的上边缘121和盖罩103′的主体122之间的交接处。

在现有蠕动泵设计中，需要配件接合(一个或多个)输送管，以使输送管在壳体内保持就位，同时辊对该(一个或多个)管施加压力。虽然这些配件擅长保持管位置，但是它们会内在地提高泄漏危险。另外，配件-管交接处变成携带在流体流内的碎屑的收集点。因此，虽然传统的蠕动泵非常适于移动“脏”流体，但是它们容易变阻塞，特别是在输送管的吸力侧上。阻塞还会提高流体在配件处泄漏的危险。因此，在本文公开的泵组件中，由于管保持通道110、120的构造而不需要配件。在图7所示的示例性构造中，下壳体102′限定在侧面有一对凹部113的保持齿112。盖罩103′限定在侧面有一对齿115的凹部116。凹部和齿是交替或互补的，意思是指齿112与凹部116直接相对，且凹部113与上齿115直接相对。齿112和115构造成以便略微突入对应的保持通道110、120中。齿以此方式在保持通道处压挤管64，并且使管64略微弯曲，使得管略微向上弯到上凹部116中，且略微向下弯到下凹部113中。此构造防止管在辊的旋转压力下缓慢离开泵壳体。

构想了本文公开的蠕动泵和泵机构的构件由适用于流体输送的材料制成。例如，形成不同实施例中的托架的构件(即齿轮、支承肋和支承板)可由适当的塑料形成。辊可为传统设计，且可由硬质塑料或橡胶材料形成。

Claims (10)

1.一种蠕动泵机构，包括：

具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的第一齿轮；

构造成以便将第一输送管压靠在闭塞表面上的第一对闭塞部件，各个闭塞部件安装在第一轴上，所述第一轴的一端安装在所述第一齿轮上；以及

接合各个轴的相对端的支承元件。

2.根据权利要求1所述的蠕动泵机构，其特征在于，所述蠕动泵机构还包括安装在所述第一齿轮和所述支承元件之间的第一对支承肋。

3.根据权利要求1所述的蠕动泵机构，其特征在于，所述支承元件是板。

4.根据权利要求1所述的蠕动泵机构，其特征在于，所述蠕动泵机构包括：

具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的第二齿轮；

构造成以便将第二输送管压靠在闭塞表面上的第二对闭塞部件，所述第二对闭塞部件各自安装在第二轴上，所述第二轴的一端安装在所述第二齿轮上，且所述第二轴的相对端安装在所述第一齿轮上。

5.根据权利要求4所述的蠕动泵机构，其特征在于：

所述第一对闭塞部件是以彼此隔开180°的方式安装在所述第一齿轮上的第一对辊；以及

所述第二对闭塞部件是以彼此隔开180°且自所述第一对辊偏移90°的方式安装在所述第二齿轮上的第二对辊。

6.一种蠕动泵，包括：

限定泵机构隔室和所述隔室内的闭塞表面的壳体；

马达；

由所述马达旋转的蜗轮；

蠕动泵机构，所述蠕动泵机构设置成以便在所述隔室内旋转并且包括：

具有构造成以便与所述蜗轮啮合接合的齿的第一齿轮；

构造成以便将第一输送管压靠在所述闭塞表面上的第一对闭塞部件，各个闭塞部件安装在第一轴上，所述第一轴的一端安装在所述第一齿轮上；以及

接合各个轴的相对端的支承元件；以及

设置在所述隔室内、所述闭塞表面和所述闭塞部件之间的输送管。

7.根据权利要求6所述蠕动泵，其特征在于：

所述支承元件是具有安装毂的支承板；以及

所述壳体限定用于接收所述安装毂的匹配凹部，以容许所述泵机构相对于所述壳体旋转。

8.根据权利要求6所述蠕动泵，其特征在于，所述壳体限定与所述泵机构隔室交叉的马达隔室，其中所述马达设置在该马达隔室中。

9.一种蠕动泵，包括：

限定泵机构隔室和所述隔室内的闭塞表面的壳体；

设置成以便在所述隔室内旋转且包括构造成以便将输送管压靠在所述闭塞表面上的一对闭塞部件的蠕动泵机构；

设置在所述隔室内、所述闭塞表面和所述闭塞部件之间的输送管；以及

联接到所述泵机构上以使所述机构在所述隔室内旋转的驱动部件；

其中，所述壳体包括下壳体和安装在所述下壳体上的盖，所述下壳体和所述盖限定一对管保持通道，以在管设置在所述泵机构隔室内时接收所述输送管的入口端和出口端，所述下壳体和所述盖限定交替的齿，所述交替的齿突入所述管保持通道中，以在所述盖安装在所述下壳体上时将所述输送管接合在该管保持通道中。

10.一种用于组装单通道蠕动泵或双通道蠕动泵的套件，包括：

相同地构造的一对泵机构，各自包括：

具有构造成以便与驱动源啮合接合的齿的齿轮；

构造成以便将输送管压靠在闭塞表面上的一对闭塞部件，各个闭塞部件安装在轴上，所述轴的一端以彼此隔开180°的方式安装在所述齿轮上；以及

以彼此隔开180°且自所述闭塞部件偏移90°的方式安装在所述齿轮上、所述闭塞部件之间的一对支承肋；

接合泵机构中的一个的轴的支承板；

各自构造成以便设置在闭塞表面和所述闭塞部件之间的一对输送管；

各自限定泵机构隔室的一对下壳体，其中，所述下壳体中的一个的所述隔室大小设置成以便接收所述泵机构中的一个和所述支承板，且所述下壳体中的另一个的隔室大小设置成以便接收堆叠在彼此的顶部上的所述一对泵机构和所述支承板；

可接合到所述一对下壳体中的任何一个上以封闭所述泵机构隔室的盖；

设置在所述泵机构隔室内以使所述泵机构旋转的、联接到所述一对泵机构中的至少一个的所述齿轮上的驱动部件。

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