CN101875170A - 集装箱门板的生产方法及生产系统 - Google Patents

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Abstract

一种集装箱门板的生产方法及生产系统，该方法顺次包括下列步骤：(1)整叠板料上料后，自动上料装置按设定节奏逐一吸上单张板料，并将其输送到剪床剪宽度装置裁剪宽度；(2)输送机将裁剪过宽度之后的板料自动输送到压床，板料到达压床模具并被压床的定位装置定位后压型；(3)压型完的板料经翻转再被输送到数控冲床进行冲孔，当门板到达数控冲床工作台面时，数控冲床自动对待加工门板进行初始定位，定位后用夹钳夹紧待加工板料，再按程序设定进行冲孔；(4)冲孔后的板料被输送到剪床剪长度装置，剪床剪长度装置将板料裁剪成为合格门板；(5)将经剪床剪长度装置裁剪后的合格门板进行堆码。该生产方法具有生产效率高、节约成本等优点。

Description

集装箱门板的生产方法及生产系统
技术领域
本发明涉及一种集装箱门板的生产方法，尤其涉及一种集装箱门板的流水线生产方法。
背景技术
集装箱分高箱、标箱，每箱左右两件门板，分别压型2到5个波，其上面有若干锁杆孔、锁牌孔及铭牌孔。现有的门板加工方式采用整叠板料，在剪床、压床、冲床等设备间分序加工，由于各个加工工序通常是在不同的生产线或工作场合进行，在其加工过程中，需要在各个不同生产线或工作场合之间重复的进行吊运、卸料和堆垛等工作。例如，现有的门板加工时，具体工序如下：
打砂喷漆板----吊运----剪床剪宽度----吊运----压床压型----吊运----剪床剪长度----吊运-----冲床上冲锁杆孔----吊运-----冲床上冲锁牌孔----吊运-----冲床上冲铭牌孔(或钻铭牌孔)-----堆码
由以上具体工艺流程可以看出，现有的门板在加工过程中，各个工序之间需要重复的进行上料、堆垛、吊运、卸料等劳动，生产效率低，使人力资源成本增加，不利于该集装箱门板加工成本的降低。因此，有必要对现有的集装箱门板的加工方法进行改进。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种集装箱门板的生产方法及其生产系统，该生产方法具有工艺简单、生产效率高、生产成本低等优点。
为解决上述技术问题，本发明提供一种集装箱门板的生产方法，该加工方法中，该门板在同一工作区域依次顺序经过以下步骤加工而成：
(1)整叠板料上料后，自动上料装置按设定节奏逐一吸上单张板料，并将其输送到剪床剪宽度装置进行宽度裁剪；
(2)输送机将裁剪过宽度之后的板料自动输送到压床，板料通过压床模具并被压床的定位装置定位后压型；
(3)压型完的板料经翻转再被输送到数控冲床进行冲孔，当门板到达数控冲床工作台面时，数控冲床自动对待加工门板进行初始定位，定位后用夹钳夹紧待加工板料，再按程序设定进行冲孔；
(4)冲孔后的板料被输送到剪床剪长度装置，剪床剪长度装置将板料裁剪成型为门板。
所述的集装箱门板的生产方法，还包括步骤：(5)将经剪床剪长度装置裁剪合格的门板进行堆码。
本发明还提供了一种集装箱门板生产系统，其在同一工作区域内依次顺序设置以下加工装置：自动上料装置、剪床剪宽度装置、压床装置、数控冲床装置以及剪床剪长度装置，各装置之间通过输送机相连并顺序邻靠成整体生产线。
所述的集装箱门板生产系统，其中，在所述压床装置与所述数控冲床装置之间设有动力翻转机。
所述的集装箱门板生产系统，其中，所述剪床剪长度装置于其床身后部位置设有工作台，工作台上与剪床刀口相距门板长度的位置设置长度定位板，工作台一侧位于剪床刀口和长度定位板之间的位置设置侧面定位板，与侧面定位板正对的另一侧设有侧向推动机构，在侧面定位板与侧向推动机构之间的上方设有压料轴承架以及驱动该压料轴承架动作的压料驱动机构。
所述的集装箱门板生产系统，其中，所述侧向推动机构和/或所述压料驱动机构为气缸。
所述的集装箱门板生产系统，其中，所述数控冲床装置的放料位置处设有第一光电开关，所述工作台对应剪床刀口的位置设有第二光电开关，所述长度定位板前端和后端分别设有第三、第四光电开关。
所述的集装箱门板生产系统，其中，所述剪床剪长度装置的床身后部刀口上方设有行程开关。
所述的集装箱门板生产系统，其中，还包括设于所述剪床剪长度装置的工作台的末端的翻转台架以及设于所述翻转台架的侧面的门板堆码台装置，所述翻转台架上设置终止定位块。
所述的集装箱门板生产系统，其中，所述终止定位块的前端设有第五光电开关。
与现有技术相比，本发明具有下述有益效果：1)本发明的门板生产方法改集装箱门板分序生产方式为单件生产方式，有利于提高集装箱的生产效率，减少生产工人，降低生产成本，减少资金占用；同时，也便于门板质量控制，避免批量质量事故损失；2)本发明的生产系统占地面积少，各设备之间均通过输送机相连，减少了吊运周转，提高了设备利用率，大大降低了工人劳动强度。
附图说明
图1是本发明生产系统的各加工装置的布局示意图；
图2是图1所示生产系统另一角度的结构示意图；
图3是集装箱门板的生产方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
本发明集装箱门板的生产方法是将单张板料自动或半自动一次经过剪床剪宽度装置、压床、冲床、剪床剪长度装置、堆码等设备完成剪宽度、压型、冲孔、剪长度、堆码等工序，最后制成成品。板料在各个设备之间经流水线自动输送，省去了额外通过机器频繁吊装的麻烦，提高了生产效率。
为了实现上述生产方法，本实施例提供一种门板生产系统，如图1所示，该生产系统包括：自动上料装置11、剪床剪宽度装置12、压床13、数控冲床14、剪床剪长度装置15以及门板堆码台16等设备，在剪床剪宽度装置12与压床13之间设置第一输送机21，在压床13与数控冲床14之间设置第二输送机22，在数控冲床14与剪床剪长度装置15之间设置第三输送机23，在剪床剪长度装置15与门板堆码台16之间设置第四输送机24，各设备与该第一、第二、第三、第四输送机21、22、23、24均在同一工作区域内依次顺序设置且相互邻靠成直线排列的整体生产线，以节省生产系统占地面积，方便生产作业。
为了使该整体生产线实现全自动运行，本发明门板生产系统在压床13与数控冲床14之间设置有动力翻转机25，压型后的板料经自动翻转后再送达数控冲床14，免去人工翻转的麻烦，节省了劳动力；在数控冲床14的放料位置处设置第一光电开关，当冲孔后的板料经过此放料位置时，便自动触发该第一光电开关，使设置于数控冲床14与剪床剪长度装置15之间的输送机23运行将板料自动输送到剪床剪长度装置15；另外，为了进一步保证门板在剪长度工序时也能全自动作业，本生产系统在剪床剪长度装置15床身后部刀口上方设有行程开关，该行程开关由剪床滑块触发。与该剪床剪长度装置15后部床身相邻的位置设置工作台151，上述的第四输送机24设置在工作台151上，且工作台151对应剪床刀口的位置设有第二光电开关，与剪床刀口相距门板长度的位置设置长度定位板153，该长度定位板153前端和后端位置分别设置有第三、第四光电开关，工作台151一侧位于剪床刀口和长度定位板之间的位置设置侧面定位板154，与侧面定位板154正对的另一侧设有气缸侧向推动机构155，在侧面定位板154与气缸侧向推动机构155之间的上方设有压料轴承架156以及驱动该压料轴承架156动作的压料驱动机构。该侧向推动机构155和压料驱动机构均可为气缸。
门板堆码台16旁边设有翻转台架161，翻转台架161与剪床剪长度装置15的工作台相邻，翻转台架161上设终止定位块162，终止定位块162的前端设有第五光电开关，当门板到达终止定位块162时，触发第五光电开关，使翻转台架倾斜，将门板滑落到门板堆码台16。
上述生产系统在加工制造该门板时，首先由自动上料装置11上料，经剪床剪宽度装置12裁剪出合适的宽度，然后由压床13压型，压型之后由数控冲床14冲锁牌孔、铭牌孔等，最后经剪床剪长度装置15裁剪出合适长度的门板。如图2所示，其具体加工工序包括：
(1)整叠板料上料后，自动上料装置11按设定节奏逐一吸上单张板料，并将其输送到剪床剪宽度装置12自动裁剪出合适的宽度；
(2)按压型节奏第一输送机21将裁剪过宽度之后的板料自动输送到压床13，板料到达压床13模具并被压床的定位装置定位后，开始第一波压型，再依工艺逐一完成压型；
(3)压型完的板料送入有双层输送带的动力翻转机25翻转、对应反面的第二输送机22输送到数控冲床14进行冲孔，当板料到达数控冲床14工作台面时，数控冲床14按程序设定先自动对待加工门板进行初始定位，定位后用夹钳夹紧待加工门板，再按程序设定进行冲孔(锁杆孔和锁牌孔)、更换冲模、再冲孔(铭牌孔)，完成后输送到放料位置，松开夹钳，并计数。
(4)冲孔后的板料在放料位置触发第一光电开关，该第一光电开关启动数控冲床14与剪床剪长度装置15之间的第三输送机23运行，板料通过该第三输送机23被输送到剪床剪长度装置15。
(5)板料通过剪床剪长度装置15的剪床刀口后，设于该剪床刀口外部的第二光电开关被触发，使设置在工作台151上的第四输送机24启动运行，将板料送达长度定位板153，触发长度定位板153前端的第三光电开关使侧向推动机构155动作，推门板紧靠侧面定位板154，延时一秒后上面压料气缸动作使压料轴承架156下压，延时一秒后剪床动作将板料裁剪出合适长度的门板。当剪床上刀片上升时滑块触发行程开关，使长度定位板153下降，同时，侧向推动机构155及上面压料气缸缩回，门板向门板翻转台架输送。
(6)门板继续输送通过长度定位板153并触发长度定位板153后端的第四光电开关后，长度定位板153升起(方便下一件门板定位)，门板继续向终止定位块162输送。当门板到达终止定位块162时停止，并触发终止定位块162前端的第五光电开关，使门板翻转台架161倾斜，门板倾斜超过45度后，滑落到门板堆码台16。
以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，故凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种集装箱门板的生产方法，其特征在于，该方法顺次包括下列步骤：
(1)整叠板料上料后，自动上料装置按设定节奏逐一吸上单张板料，并将其输送到剪床剪宽度装置进行宽度裁剪；
(2)输送机将裁剪过宽度之后的板料自动输送到压床，板料通过压床模具并被压床的定位装置定位后压型；
(3)压型完的板料经翻转再被输送到数控冲床进行冲孔，当门板到达数控冲床工作台面时，数控冲床自动对待加工门板进行初始定位，定位后用夹钳夹紧待加工板料，再按程序设定进行冲孔；
(4)冲孔后的板料被输送到剪床剪长度装置，剪床剪长度装置将板料裁剪成为合格门板。
2.如权利要求1所述的集装箱门板的生产方法，其特征在于，还包括步骤：(5)将经剪床剪长度装置裁剪后的门板进行堆码。
3.一种集装箱门板生产系统，其特征在于，其在同一工作区域内依次顺序设置以下加工装置：自动上料装置、剪床剪宽度装置、压床装置、数控冲床装置以及剪床剪长度装置，各装置之间通过输送机相连并顺序邻靠成整体生产线。
4.如权利要求3所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，在所述压床装置与所述数控冲床装置之间设有动力翻转机。
5.如权利要求3所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，所述剪床剪长度装置于其床身后部位置设有工作台，工作台上与剪床刀口相距门板长度的位置设置长度定位板，工作台一侧位于剪床刀口和长度定位板之间的位置设置侧面定位板，与侧面定位板正对的另一侧设有侧向推动机构，在侧面定位板与侧向推动机构之间的上方设有压料轴承架以及驱动该压料轴承架动作的压料驱动机构。
6.如权利要求5所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，所述侧向推动机构和/或所述压料驱动机构为气缸。
7.如权利要求5所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，所述数控冲床装置的放料位置处设有第一光电开关，所述工作台对应剪床刀口的位置设有第二光电开关，所述长度定位板前端和后端分别设有第三、第四光电开关。
8.如权利要求5所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，所述剪床剪长度装置的床身后部刀口上方设有行程开关。
9.如权利要求5所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，还包括设于所述剪床剪长度装置的工作台的末端的翻转台架以及设于所述翻转台架的侧面的门板堆码台装置，所述翻转台架上设置终止定位块。
10.如权利要求9所述的集装箱门板生产系统，其特征在于，所述终止定位块的前端设有第五光电开关。
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