CN101855578B - 起偏振器的制造方法、起偏振器、偏振片、光学薄膜和图像显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及起偏振器的制造方法，在该制造方法中，在对聚乙烯醇系薄膜实施了至少染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序，在干燥工序中，对实施了前述各工序的、具有25～55重量％的水分率的前述薄膜实施干燥，将前述薄膜的水分率降低至少15重量％，使得前述薄膜的水分率为5～35重量％，并且，具有在干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内将前述薄膜的水分率降低至少10重量％的急剧干燥步骤。通过所述制造方法得到的起偏振器具有耐久性，并且在宽带域内具有良好的光学特性。

Description

起偏振器的制造方法、起偏振器、偏振片、光学薄膜和图像显示装置

技术领域

本发明涉及起偏振器的制造方法以及通过该制造方法得到的起偏振器。本发明还涉及使用了该起偏振器的偏振片、光学薄膜，以及使用了该起偏振器、偏振片、光学薄膜的液晶显示装置、有机EL显示装置、PDP等图像显示装置。

背景技术

液晶显示装置被用于笔记本电脑、TV、显示器、手机、PDA等中。以往，经过染色处理的聚乙烯醇系薄膜由于兼具高透射率和高偏光度，因此，将其用作在液晶显示装置等中使用的起偏振器。该起偏振器通过对聚乙烯醇系薄膜在浴中实施了例如溶胀、染色、交联、拉伸等各种处理后，实施洗涤处理，然后干燥来制造。此外，前述起偏振器通常作为使用粘接剂在其一个面或两面上贴合有三醋酸纤维素酯等的保护薄膜的偏振片使用。

近年来，随着液晶显示装置的高性能化、为了得到高的可视性，要求液晶板的对比度的提高。即，希望黑的更黑，白的更白亮，相应地，要求起偏振器的偏光性能进一步提高。因此，作为偏光性能，具有高的偏光度并且具有高的透射率变得非常重要。

为了得到这样的起偏振器，到目前为止，提出了很多方法。例如，作为起偏振器的制造方法，提出了在对聚乙烯醇系薄膜实施了溶胀、染色、交联、拉伸等各种处理后，实施作为洗涤处理的碘离子处理，然后实施醇溶液浸渍处理(专利文献1)。根据专利文献1，不加热而使起偏振器的水分率降低，能够不损害起偏振器的光学特性地进行干燥处理。

此外，前述起偏振器由于作为偏振片在液晶显示装置中使用，因此，要求起偏振器具有即使在加热、加湿条件下也能够抑制光学特性变化的耐久性。此外，在起偏振器的初始特性中，要求在宽带域内具有光学特性。

专利文献1：日本特开2003-270440号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明的目的在于，提供制造具有耐久性、并且在宽带域内具有良好的光学特性的起偏振器的方法。

本发明的目的还在于，提供通过该制造方法得到的起偏振器，提供使用了该起偏振器的偏振片、光学薄膜。进而，本发明的目的在于，提供使用了该起偏振器、偏振片、光学薄膜的图像显示装置。

用于解决问题的方案

为了解决前述课题，本发明人等反复进行了深入研究，结果发现，通过以下所示的起偏振器的制造方法等，可以实现前述目的，从而完成了本发明。

即，本发明涉及一种起偏振器的制造方法，在该制造方法中，在对聚乙烯醇系薄膜实施了至少染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序，其特征在于，

在干燥工序中，

对实施了前述各工序的、具有25～55重量％的水分率的前述薄膜实施干燥，将前述薄膜的水分率降低至少15重量％，使得前述薄膜的水分率为5～35重量％，并且，

具有在干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内将前述薄膜的水分率降低至少10重量％的急剧干燥步骤。

在前述起偏振器的制造方法中，可以通过使前述薄膜与热辊接触来进行急剧干燥步骤。

在前述起偏振器的制造方法中，优选在从干燥工序的总干燥时间的开始到总干燥时间的1/2～1/30的时间内进行急剧干燥步骤。

在前述起偏振器的制造方法中，优选的是，干燥温度为40～100℃的范围，急剧干燥步骤的干燥温度比其它干燥步骤的干燥温度高0～60℃。

本发明还涉及起偏振器，其是通过前述制造方法得到的。

本发明还涉及偏振片，其在前述起偏振器的至少一面设置有透明保护薄膜。

此外，本发明还涉及光学薄膜，其特征在于，其层叠有至少一片前述起偏振器或前述偏振片。

此外，本发明还涉及图像显示装置，其使用了至少一片前述起偏振器、前述偏振片或前述光学薄膜。

发明的效果

在上述本发明的起偏振器的制造方法中，在对通过对聚乙烯醇系薄膜实施染色工序、交联工序和拉伸工序所得到的薄膜实施干燥工序时，在干燥工序的一部分实施急剧干燥，能够得到具有即使在加热、加湿条件下也能够抑制光学特性变化的耐久性的起偏振器。在起偏振器的干燥中，由于通常的干燥工序是将水分从起偏振器中缓慢除去，因此认为，在由起偏振器中的交联成分(例如，硼酸)引起的交联变得不充分(变得缓慢)，聚乙烯醇的分子链变得不稳定，在干燥工序中，碘络合物在起偏振器中有活动的空间。另一方面，由于本发明在干燥工序具有急剧干燥步骤，因此认为，在起偏振器中的交联成分处于与一致地浸渍到起偏振器的状态的相同状态下充分地进行该交联成分的交联，使得聚乙烯醇的分子链稳定化(可以认为，聚乙烯醇系薄膜的Tg升高)，在干燥工序中，碘络合物被固定在起偏振器中，不能活动。由此可以认为，根据本发明的制造方法，碘络合物被稳定地固定在聚乙烯醇的分子链中，可以得到具有良好的耐久性的起偏振器。

此外，通过本发明的制造方法得到的起偏振器由于耐久性良好，在加热、加湿条件下也能够将色调的变化抑制到很小。因此，即使与在80℃、90％R.H.下的透湿度为100g/m²·24h以下的低透湿性的透明保护薄膜贴合得到偏振片的情况下，本发明的起偏振器也能够将色调变化抑制到很小。作为低透湿性的透明保护薄膜的材料，可列举出环状聚烯烃树脂、(甲基)丙烯酸树脂等。

此外，通过本发明的制造方法得到的起偏振器，在使用2片该起偏振器，将它们的吸收轴正交地配置的情况下，能够得到在宽带域内的正交透射率也小的起偏振器。例如，能够得到在测定波长为550nm时的单片透射率(Ts)为42～44％，并且在测定波长为410nm时的正交透射率(Tc)为0.62％以下、在测定波长为700nm时的正交透射率(Tc)为0.85％以下的起偏振器。

附图说明

图1是表示本发明的起偏振器的制造方法中的干燥工序的一个实例的概略图。

图2是表示比较例所用的干燥工序的概略图。

附图标记说明

F薄膜

R1～6搬送辊

A烘箱

B热风口

具体实施方式

作为在本发明的起偏振器中适用的聚乙烯醇系薄膜，只要是在可见光范围具有透光性、能分散吸附碘、二色性染料等二色性物质的薄膜，就可以没有限制地使用。通常，作为原料使用的聚乙烯醇系薄膜可以使用厚度为10～300μm左右的薄膜。优选为20～100μm。作为原料使用的聚乙烯醇系薄膜的宽度通常为100～5000mm左右。

作为聚乙烯醇系薄膜，适宜使用例如，以往在起偏振器中使用的聚乙烯醇系薄膜。作为聚乙烯醇系薄膜的材料，可列举出聚乙烯醇或其衍生物。作为聚乙烯醇的衍生物，可列举出聚乙烯醇缩甲醛、聚醋酸乙烯酯等，以及用乙烯、丙烯等烯烃；丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸等不饱和羧酸及其烷基酯、丙烯酰胺等改性的物质。聚乙烯醇的聚合度优选为100～10000左右、更优选为1000～10000。通常使用皂化度为80～100摩尔％左右的物质。

除了上述以外，作为聚乙烯醇系薄膜，还可以列举出乙烯·醋酸乙烯酯共聚物系部分皂化薄膜等亲水性高分子薄膜、聚乙烯醇的脱水处理物、聚氯乙烯的脱盐酸处理物等聚烯烃系取向薄膜等。

在前述聚乙烯醇系薄膜中，可以含有增塑剂、表面活性剂等添加剂。作为增塑剂，可列举出多元醇及其缩合物等，例如可列举出甘油、双甘油、三甘油、乙二醇、丙二醇、聚乙二醇等。对增塑剂等的用量没有特别的限定，在聚乙烯醇系薄膜中为20重量％以下是适宜的。

本发明对聚乙烯醇系薄膜实施染色工序、交联工序和拉伸工序。

染色工序通过在上述聚乙烯醇系薄膜上吸附碘或二色性染料并使其取向来进行。染色工序可以和拉伸工序一起进行。染色通常通过将上述薄膜浸渍到染色溶液中来进行。染色溶液通常为碘溶液。作为碘溶液使用的碘水溶液可以使用含有来自碘和作为溶解助剂的碘化物的碘离子的水溶液等。作为碘化物，可以使用例如碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、碘化钛等。作为碘化物，碘化钾是优选的。本发明所用的碘化物在其它工序使用时，与上述相同。

碘溶液中的碘浓度为0.01～1重量％左右、优选为0.02～0.5重量％。碘化物浓度为0.1～10重量％左右、优选使用0.2～8重量％。在碘染色中，碘溶液的温度通常为20～50℃左右、优选为25～40℃。浸渍时间通常为10～300秒钟左右、优选为20～240秒钟的范围。

交联工序通常使用硼化合物作为交联剂来进行。对交联工序的顺序没有特别的限定。交联工序可以与拉伸工序一起进行。交联工序可以进行多次。作为硼化合物，可列举出硼酸、硼砂等。硼化合物通常以水溶液或者水-有机溶剂混合溶液的形态使用。通常使用硼酸水溶液。硼酸水溶液的硼酸浓度为2～15重量％左右、优选为3～13重量％。为了通过交联度赋予耐热性，优选为前述硼酸浓度。在硼酸水溶液等中可以含有碘化钾等碘化物。在硼酸水溶液中含有碘化物的情况下，碘化物浓度为0.1～10重量％左右、优选使用0.2～5重量％。

交联工序可以通过将前述聚乙烯醇系薄膜浸渍到硼酸水溶液等中来进行。除此之外，还可以在前述聚乙烯醇系薄膜上通过涂布法、喷雾法等涂上硼化合物。交联工序中的处理温度通常为25℃以上、优选为30～85℃、更优选为30～60℃的范围。处理时间通常为5～800秒钟、优选为8～500秒钟左右。

拉伸工序通常通过实施单轴拉伸来进行。该拉伸方法可以与染色工序、交联工序一起实施。拉伸方法可以使用湿润式拉伸方法和干式拉伸方法的任一种，本发明优选使用湿润式拉伸方法。作为湿润式拉伸方法，通常是例如，在实施染色工序后进行拉伸。还可以在进行交联工序的同时进行拉伸。另一方面，在干式拉伸的情况下，作为拉伸方法，可列举出例如辊间拉伸方法、加热辊拉伸方法、压缩拉伸方法等。在前述拉伸方法中，通常使未拉伸薄膜处于加热状态。拉伸工序可以多段进行。

在湿润式拉伸方法中使用的处理液中可以含有碘化物。在该处理液中含有碘化物的情况下，碘化物浓度为0.1～10重量％左右、优选使用0.2～5重量％。湿润式拉伸方法中的处理温度通常为25℃以上、优选为30～85℃、更优选为30～60℃的范围。浸渍时间通常为10～800秒钟、优选为30～500秒钟左右。

拉伸工序按照总拉伸倍率变为聚乙烯醇系薄膜的原来长度的3～17倍的范围来进行。优选为4～10倍、更优选为4～8倍。即，前述总拉伸倍率是指，除了拉伸工序以外，在后述的溶胀工序等中也伴随拉伸的情况下，包括这些工序中的拉伸在内的累积的拉伸倍率。总拉伸倍率在考虑到溶胀工序等中的拉伸倍率后适宜决定。总拉伸倍率低时，取向不足，难以得到高光学特性(偏光度)的起偏振器。另一方面，总拉伸倍率过高时，容易产生拉伸断裂，此外，起偏振器变得过薄，会产生后续工序的加工性降低的问题。

本发明的起偏振器的制造方法实施至少上述染色工序、交联工序和拉伸工序，在实施前述染色工序之前，可以实施溶胀工序。通过溶胀工序，除了可以将聚乙烯醇系薄膜表面的污渍、防粘连剂洗净之外，还具有通过使聚乙烯醇系薄膜溶胀来防止染色的不均等不均一的效果。

作为在溶胀工序中使用的处理液，通常可以使用水、蒸馏水、纯水。只要该处理液的主要成分是水，加入少量的碘化物、表面活性剂等添加物、醇等也可以。此外，在该处理液中含有碘化物的情况下，碘化物浓度为0.1～10重量％左右、优选使用0.2～5重量％。

通常，优选将溶胀工序中的处理温度调整到20～45℃左右。更优选为25～40℃。此外，如果有溶胀不均，则该部分在染色工序中会变成染色不均，因此，尽量不要产生溶胀不均。浸渍时间通常为10～300秒钟左右、优选为20～240秒钟的范围。

在溶胀工序中，可以适当地进行拉伸。前述拉伸倍率通常为聚乙烯醇系薄膜的原来长度的6.5倍以下。从光学特性的观点出发，前述拉伸倍率优选为1.2～6.5倍、更优选为2～4倍、进一步优选为2～3倍。通过在溶胀工序中实施拉伸，可以将在溶胀工序之后实施的拉伸工序的拉伸控制到较小，可以控制使得薄膜不产生拉伸破裂。另一方面，溶胀工序中的拉伸倍率变得大时，拉伸工序中的拉伸倍率变得过小，尤其是在交联工序之后实施拉伸工序的情况下，从光学特性的观点考虑，是不优选的。

本发明的起偏振器的制造方法实施至少上述染色工序、交联工序和拉伸工序，除了这些工序之外，还可以实施金属离子处理。金属离子处理通过在包含金属盐的水溶液中浸渍聚乙烯醇系薄膜来进行。通过金属离子处理，可以使得聚乙烯醇系薄膜中含有各种金属离子。

作为金属离子，尤其是从色调调整、赋予耐久性的观点出发，优选使用钴、镍、锌、铬、铝、铜、锰、铁等过渡金属的金属离子。在这些金属离子中，从色调调整、赋予耐热性等观点出发，优选锌离子。作为锌盐，可列举出氯化锌、碘化锌等卤化锌，硫酸锌，醋酸锌等。

在金属离子处理中，可以使用金属盐溶液。以下将金属离子处理中的使用锌盐水溶液的情况作为代表例来说明锌浸渍处理。

锌盐水溶液中的锌离子的浓度为0.1～10重量％左右、优选为0.3～7重量％的范围。此外，从易于浸渍锌离子考虑，锌盐溶液优选使用含有由碘化钾等带来的钾离子和碘离子的水溶液。锌盐溶液中的碘化钾浓度为0.1～10重量％左右，优选为0.2～5重量％。

在锌浸渍处理中，锌盐溶液的温度通常为15～85℃左右、优选为25～70℃。浸渍时间通常为1～120秒左右、优选为3～90秒钟的范围。在锌浸渍处理中，通过调整锌盐溶液的浓度、聚乙烯醇系薄膜在锌盐溶液中的浸渍温度、浸渍时间等条件，可以将聚乙烯醇系薄膜中的锌含量调整到前述范围。对锌浸渍处理的时期没有特别的限定。此外，也可以在染色浴、交联浴、拉伸浴中使锌盐共存，同时进行染色工序、交联工序、拉伸工序。

如前所述，本发明的起偏振器的制造方法在实施了至少染色工序、交联工序和拉伸工序之后，可以实施洗涤工序。

洗涤工序可以用碘化钾溶液来进行。前述碘化钾溶液中的碘化钾浓度通常为0.5～10重量％左右、进而为0.5～8重量％、进一步，为1～6重量％的范围。

在通过碘化钾溶液进行的洗涤工序中，其处理温度通常为15～60℃左右、优选为25～40℃。浸渍时间通常为1～120秒左右、优选为3～90秒钟的范围。通过碘化钾溶液进行的洗涤工序的时期只要是在干燥工序之前就没有特别的限定。

此外，作为洗涤工序，可以实施水洗涤工序。水洗涤工序通常通过在离子交换水、蒸馏水等纯水中浸渍聚乙烯醇系薄膜来进行。水洗涤温度通常为5～50℃、优选为10～45℃、更优选为15～40℃的范围。浸渍时间通常为10～300秒钟、优选为20～240秒钟左右。

前述水洗涤工序可以将通过碘化钾溶液进行的洗涤工序与水洗涤工序组合，可以使用配合有适当的甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇、丙醇等液态醇的溶液。

在实施了前述各工序之后，最后实施干燥工序，制造起偏振器。实施干燥工序的起偏振器具有25～55重量％的水分率。可以通过控制在前述各工序中的处理浴(水浴)中的浸渍时间等来将水分率调整到25～55重量％。从干燥效率的观点出发，通常，实施干燥工序的前述薄膜的水分率为27～52重量％是优选的、为30～50重量％是更优选的。

此外，在本发明的干燥工序中，对前述具有25～55重量％的水分率的前述薄膜实施干燥工序，使得前述薄膜的水分率为5～35重量％。从薄膜强度、搬送性的观点出发，通常，实施了干燥工序的前述薄膜的水分率为6～33重量％是优选的。前述水分率为8～30重量％是优选的。此外，实施了干燥工序的前述薄膜的水分率，与实施干燥工序之前相比，前述薄膜的水分率降低了至少15重量％。降低的水分率为至少18重量％是优选的、更优选的是至少20重量％。此外，降低的水分率的最大值为，实施干燥工序的前述薄膜的水分率的最大值55重量％与实施了干燥工序的前述薄膜的水分率的最小值5重量％之差，即50重量％。

在前述那样的干燥工序中，本发明具有在干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内，将前述薄膜的水分率降低至少10重量％的急剧干燥步骤。在前述急剧干燥步骤中降低的水分率为至少15重量％是优选的、为至少20重量％是更优选的。在急剧干燥步骤中降低的水分率低于10重量％时，与在干燥工序的各个时期均匀地进行水分率的降低的情形没有大的差别，也就不能说是急剧干燥步骤，难以达到本发明的效果。此外，急剧干燥步骤在干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内进行。进而，急剧干燥步骤在干燥工序的总干燥时间的1/3～1/28的时间内进行是优选的，在1/4～1/25的时间内进行是更优选的。急剧干燥步骤的干燥时间比总干燥时间的1/2长时，干燥过度进行，偏振片的色调变化等光学特性劣化，故不优选。另一方面，急剧干燥步骤的干燥时间比总干燥时间的1/30短时，急剧干燥步骤短，不能充分地降低水分率，搬送变得困难，故不优选。

对于前述干燥工序，由于前述各工序通常以一连串的连续工序的方式进行，干燥工序也可以紧接着前述各工序，作为连续工序来进行。本发明的干燥工序具有前期急剧干燥步骤，该急剧干燥步骤可以通过例如使前述薄膜与热辊接触来进行。

此外，在干燥工序中，虽然如前所述，急剧干燥步骤在总干燥时间的1/2～1/30的时间内进行，但对实施该急剧干燥步骤的时期没有特别的限定。因此，前述急剧干燥步骤在总干燥时间的开始阶段、中间阶段、结束阶段的任一阶段进行都可以，但从光学特性的观点出发，前述急剧干燥步骤在总干燥时间的开始到干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内进行是优选的。

干燥工序的干燥温度只要是能够将前述薄膜的水分率控制在前述范围的范围就没有特别的限定，通常设定为40～100℃的范围。前述干燥温度优选为50～90℃、更优选为60～80℃。此外，本发明在干燥工序具有急剧干燥步骤，该急剧干燥步骤中的干燥温度设定得比其它干燥步骤的干燥温度高，使得急剧干燥能够进行。通常，急剧干燥步骤中的干燥温度设定为比除了急剧干燥步骤以外的其它干燥步骤的干燥温度高0～60℃左右、进而高3～45℃、进一步高4～30℃。例如，在急剧干燥步骤通过使薄膜与热辊接触来进行的情况下，为了通过热辊来促进干燥，将热辊的温度设定为干燥气氛的温度以上。

图1是在本发明的干燥工序中，通过与热辊接触来进行急剧干燥步骤的情况。图1中，连续设置有搬送辊R1～R6。在位于上流侧的搬送辊R1的前面设置有导辊G1，在位于下流侧的搬送辊R6的后面分别设置有导辊G2。虽然在图1中设置有6个搬送辊，但搬送辊只要是多个就没有特别的限定。搬送辊通常为2～40个左右、更优选为4～30个。此外，为了使薄膜的两面能够均等地干燥，搬送辊数优选为偶数个。此外，搬送辊可以设置在烘箱等加热炉内。在图1中，连续设置的搬送辊R1～R6被设置在烘箱A内，在烘箱A的内壁(上下)设置有多个热风口B，其能够向通过各搬送辊的薄膜F的表面吹送热风。

在图1中，位于上流侧的薄膜F1是实施了前述各工序的、水分率为25～55重量％的薄膜，该薄膜F1通过搬送辊R1～R6而被干燥。实施的干燥工序使得通过搬送辊R6的薄膜F2的水分率变为5～35重量％。例如，在图1中，搬送辊R1～R6都可以作为热辊使用。在该情况下，在图1中，搬送辊R1～R6的温度设定为干燥炉内的干燥气氛的温度以上。即，干燥炉内的干燥气氛的温度为40～100℃、优选为50～90℃、更优选为60～80℃，搬送辊R1～R6的温度设定为比干燥炉内的干燥气氛的温度高0～60℃左右、更优选高3～45℃、进一步优选高4～30℃。在前述中，搬送辊R1～R6的温度可以全部设定为同一温度，在搬送辊的温度这样设定的情况下，急剧干燥步骤在搬送辊R1中进行。另一方面，搬送辊R1以外的搬送辊，即搬送辊R2～R6中的至少任意1个搬送辊的温度可以设定为比其它搬送辊的温度高。在这种情况下，温度设定得高的搬送辊成为热辊，可以通过该热辊来进行急剧干燥步骤。温度设定得高的搬送辊的温度优选设定为比其它搬送辊高10～60℃左右。在图1中，通过将前述那样的搬送辊的全部或者其中的至少1个作为热辊使用，在干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内进行急剧干燥步骤。

在通过与热辊接触来进行前述急剧干燥步骤的情况下，在总干燥时间的开始时(例如，从开始到1/2～1/30的时间)实施急剧干燥步骤是，如前所述，在图1中，可以通过将搬送辊R1～R6的温度全部设置为同一温度，并且设定为干燥炉内的干燥气氛的温度以上来进行的。此外，也可以通过将搬送辊R1的温度设定得比其它搬送辊的温度高来进行。即，在图1中，在将搬送辊R1作为热辊的情况下，按照在薄膜F通过搬送辊R1后，薄膜F的水分率比通过之前降低至少15重量％来设定急剧干燥步骤。此外，前述热辊以外的搬送辊也可以设置为常温。

此外，热辊(搬送辊)的温度测定是通过接触式温度计测定的值。另外，考虑到前述薄膜与搬送辊(包括热辊)的接触时间(总的接触时间)等，整个干燥工序中的总干燥时间(在图1中，是从薄膜F进入烘箱A内到其出来的时间)可以通过搬送辊直径、辊的圆周速度等来控制，通常为10～120秒钟、优选为15～110秒钟、更优选为20～100秒钟。搬送辊直径通常为200～2000mm。此外，搬送辊的旋转速度通常优选设定为3～100m/min的范围、更优选设定为6～100m/min的范围、进一步优选设定为10～100m/min的范围。

如图1所示，在使薄膜F通过烘箱A内的情况下，除了热辊，还可以设置送风部件。在图1中，在烘箱A内，通过热风口B向通过搬送辊(任意一个是热辊)R1～R6的薄膜F的表面送风。可以通过热风口B控制烘箱内的干燥温度。在这种情况下，可以将热辊的温度设定为比烘箱内的干燥温度高。对送风部件的风速没有特别的限定，风速为0.5～30m/s是优选的、风速为1～20m/s是更优选的。送风部件可以设置在1个地方，也可以在2个以上的多个地方。

作为送风部件，可以采用例如逆流(counter flow)方式。前述薄膜与前述送风部件的距离为10～100cm左右、优选为10～50cm。此外，前述风速是干燥炉内的风速，可以通过迷你笔式数字风速计来测定。

此外，本发明通过实施前述干燥工序使得得到的薄膜的水分率为5～35重量％，之后，也可以进一步降低水分率。水分率的进一步降低可以通过实施与本发明相同的干燥工序，还可以通过通常的干燥方法(热风干燥、自然干燥、送风干燥、加热干燥等)来进行干燥。

可以通过常法使得得到的起偏振器成为在其至少一面设置有透明保护薄膜的偏振片。作为构成透明保护薄膜的材料，可以使用例如透明性、机械强度、热稳定性、水分阻断性、各向同性等优异的热塑性树脂。作为这样的热塑性树脂的具体例子，可列举出三醋酸纤维素酯等纤维素树脂、聚酯树脂、聚醚砜树脂、聚砜树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚烯烃树脂、(甲基)丙烯酸树脂、环状聚烯烃树脂(降冰片烯系树脂)、聚芳酯树脂、聚苯乙烯树脂、聚乙烯醇树脂以及它们的混合物。此外，在起偏振器的一侧，可以通过粘接剂层贴合透明保护薄膜，作为其另一侧的透明保护薄膜，可以使用(甲基)丙烯酸系、聚氨酯系、丙烯酸聚氨酯(acrylic urethane)系、环氧系、硅酮系等热固化性树脂或紫外线固化型树脂。透明保护薄膜中可以包含1种以上任意的适当的添加剂。作为添加剂，可列举出例如紫外线吸收剂、抗氧化剂、润滑剂、增塑剂、脱模剂、着色防止剂、阻燃剂、成核剂、抗静电剂、颜料、着色剂等。透明保护薄膜中的上述热塑性树脂的含量优选为50～100重量％、更优选为50～99重量％、进一步优选为60～98重量％、特别优选为70～97重量％。透明保护薄膜中的上述热塑性树脂的含量为50重量％以下时，存在热塑性树脂不能充分表现出其本来所具有的高透明性等的问题。

此外，作为透明保护薄膜，可列举出日本特开2001-343529号公报(WO01/37007)中记载的聚合物薄膜，例如，含有(A)侧链具有取代和/或非取代的酰亚胺基的热塑性树脂和(B)侧链具有取代的和/或非取代的苯基以及腈基的热塑性树脂的树脂组合物。作为具体例子，可列举出含有由异丁烯与N-甲基马来酰亚胺构成的交替共聚物和丙烯腈·苯乙烯共聚物的树脂组合物的薄膜。薄膜可以使用由树脂组合物的混合挤出品等构成的薄膜。这些薄膜由于相位差小，光弹性系数小，可以消除由于偏振片的变形引起的不均等故障，另外，由于其透湿度小，因而，加湿耐久性优异。

透明保护薄膜的厚度可以适宜决定，从强度、使用性等操作性、薄层性等方面考虑，通常为1～500μm左右。尤其优选为1～300μm、更优选为5～200μm。透明保护薄膜为5～150μm是特别优选的。

此外，在起偏振器的两侧都设置透明保护薄膜时，其表面和背面可以使用由相同的聚合物材料构成的保护薄膜，也可以使用由不同的聚合物材料等构成的保护薄膜。

作为本发明的透明保护薄膜，优选使用选自纤维素树脂、聚碳酸酯树脂、环状聚烯烃树脂和(甲基)丙烯酸树脂中的至少任意1种。

纤维素树脂是纤维素与脂肪酸形成的酯。作为这样的纤维素酯系树脂的具体例子，可列举出三醋酸纤维素酯、二醋酸纤维素酯、三丙酸纤维素酯、二丙酸纤维素酯等。在这些中，三醋酸纤维素酯是特别优选的。市售有很多三醋酸纤维素酯产品，从获得的容易性、成本的观点考虑也是有利的。作为三醋酸纤维素酯的市售品的例子，可列举出FUJIFILM Corporation制造的商品名为“UV-50”、“UV-80”、“SH-80”、“TD-80U”、“TD-TAC”、“UZ-TAC”的产品，柯尼卡制造的“KC系列”等产品。通常，这些三醋酸纤维素酯的面内相位差(Re)几乎为零，厚度方向相位差(Rth)为60nm以下水平。

此外，厚度方向相位差小的纤维素树脂薄膜可以例如通过对上述纤维素树脂进行处理而得到，可列举出例如以下方法：将涂布有环戊酮、甲乙酮等溶剂的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、不锈钢等的基材薄膜与普通的纤维素系薄膜贴合，加热干燥(例如在80～150℃下加热干燥3～10分钟左右)，然后剥离基材薄膜的方法；将降冰片烯系树脂、(甲基)丙烯酸系树脂等溶解到环戊酮、甲乙酮等溶剂中得到的溶液涂布到普通的纤维素树脂薄膜上并加热干燥(例如在80～150℃下加热干燥3～10分钟左右)，然后剥离涂布薄膜的方法等。

作为厚度方向相位差小的纤维素树脂薄膜，还可以使用控制了脂肪取代度的脂肪酸纤维素系树脂薄膜。通常使用的三醋酸纤维素酯的醋酸取代度为2.8左右，优选通过控制醋酸取代度为1.8～2.7使得Rth较小。可以通过在上述脂肪酸取代纤维素系树脂中添加邻苯二甲酸二丁酯、对甲苯磺酰苯胺、柠檬酸乙酰基三乙酯等增塑剂将Rth控制到较小。相对于100重量份脂肪酸纤维素系树脂，增塑剂的添加量优选为40重量份以下、更优选为1～20重量份、进一步优选为1～15重量份。

作为环状聚烯烃树脂的具体例子，优选为降冰片烯系树脂。环状烯烃系树脂是以环状烯烃为聚合单元聚合得到的树脂的总称，可列举出例如，在日本特开平1-240517号公报、日本特开平3-14882号公报、日本特开平3-122137号公报等中记载的树脂。作为具体例子，可列举出环状烯烃的开环(共)聚合物、环状烯烃的加成聚合物、环状烯烃与乙烯、丙烯等α-烯烃的共聚物(代表性的有无规共聚物)、以及它们用不饱和羧酸、不饱和羧酸的衍生物改性的接枝聚合物，以及它们的氢化物等。作为环状烯烃的具体例子，可列举出降冰片烯系单体。

市售有环状聚烯烃树脂的各种产品。作为具体例子，可列举出日本ZEON Corporation制造的商品名为“ZEONEX”、“ZEONOR”的产品、JSR株式会社制造的商品名为“ARTON”的产品、TICONA社制造的商品名为“TOPAS”的产品、三井化学株式会社制造的商品名为“APEL”的产品。

(甲基)丙烯酸系树脂的Tg(玻璃化转变温度)优选为115℃以上、更优选为120℃以上、进一步优选为125℃以上、特别优选为130℃以上。通过使Tg为115℃以上，能够使得偏振片的耐久性优异。对上述(甲基)丙烯酸系树脂的Tg的上限值没有特别的限定，从成形性等观点考虑，优选为170℃以下。由(甲基)丙烯酸系树脂能够得到面内相位差(Re)、厚度方向相位差(Rth)几乎为零的薄膜。

作为(甲基)丙烯酸系树脂，在不损害本发明的效果的范围内，可以采用任意的适合的(甲基)丙烯酸系树脂。可列举出例如，聚甲基丙烯酸甲酯等聚(甲基)丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸共聚物、甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸酯-(甲基)丙烯酸共聚物、(甲基)丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物(MS树脂等)、具有脂环族烃基的聚合物(例如，甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸环己酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯-(甲基)丙烯酸降冰片酯共聚物等)。优选为聚(甲基)丙烯酸甲酯等聚(甲基)丙烯酸C1-6烷基酯。更优选为以甲基丙烯酸甲酯为主要成分(50～100重量％、优选为70～100重量％)的甲基丙烯酸甲酯系树脂。

作为(甲基)丙烯酸系树脂的具体例子，可列举出例如三菱丽阳株式会社制造的Acrypet VH、Acrypet VRL20A、在日本特开2004-70296号公报中记载的分子内具有环结构的(甲基)丙烯酸系树脂、通过分子内交联、分子内环化反应得到的高Tg(甲基)丙烯酸树脂系。

作为(甲基)丙烯酸系树脂，可以使用具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂。这是因为，其具有高耐热性、高透明性、通过双轴拉伸得到的高机械强度。

作为具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂，可列举出在日本特开2000-230016号公报、日本特开2001-151814号公报、日本特开2002-120326号公报、日本特开2002-254544号公报、日本特开2005-146084号公报等中记载的具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂。

具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂优选具有下述通式1(化学式1)所示的环结构。

[化学式1]

式中，R¹、R²和R³各自独立地表示氢原子或碳原子数1～20的有机残基。另外，有机残基可以含有氧原子。

在具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂的结构中，通式1(化学式1)所示的内酯环结构的含有比例优选为5～90重量％，更优选为10～70重量％，进一步优选为10～60重量％，特别优选为10～50重量％。在具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂的结构中，通式1(化学式1)所示的内酯环结构的含有比例少于5重量％时，耐热性、耐溶剂性、表面硬度有可能变得不充分。在具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂的结构中，通式1(化学式1)所示的内酯环结构的含有比例多于90重量％时，成形加工性有可能变得不足。

具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂的质量平均分子量(有时也称作重均分子量)优选为1000～2000000、更优选为5000～1000000、进一步优选为10000～500000、特别优选为50000～500000。质量平均分子量为上述范围以外时，从成型加工性的观点考虑，是不优选的。

具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂的Tg优选为115℃以上、更优选为120℃以上、进一步优选为125℃以上、特别优选为130℃以上。由于Tg为115℃以上，例如，在作为透明保护薄膜组合到偏振片中时，能够成为耐久性优异的偏振片。对上述具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂的Tg的上限值没有特别的限定，从成形性等观点考虑，优选为170℃以下。

具有内酯环结构的(甲基)丙烯酸系树脂通过注射成型得到的成形品，其按照ASTM-D-1003的方法测定的总透光率越高越优选，优选为85％以上、更优选为88％以上、进一步优选为90％以上。总透光率是透明性的基准，总透光率低于85％时，透明性有可能降低。

前述透明保护薄膜通常使用正面相位差低于40nm且厚度方向相位差低于80nm的透明保护薄膜。正面相位差Re用Re＝(nx-ny)×d表示。厚度方向相位差Rth用Rth＝(nx-nz)×d表示。此外，Nz系数用Nz＝(nx-nz)/(nx-ny)表示[其中，薄膜的慢轴方向、快轴方向和厚度方向的折射率分别为nx、ny、nz，d(nm)为薄膜的厚度。慢轴方向是薄膜面内的折射率为最大的方向。]。此外，透明保护薄膜优选尽量不带颜色。优选使用厚度方向相位差值为-90nm～+75nm的保护薄膜。通过使用厚度方向相位差值(Rth)为-90nm～+75nm的保护薄膜，能够基本消除以透明保护薄膜为起因的偏振片的着色(光学性着色)。厚度方向相位差值(Rth)进一步优选为-80nm～+60nm、特别优选为-70nm～+45nm。

另一方面，作为前述透明保护薄膜，可以使用具有正面相位差为40nm以上和/或厚度方向相位差为80nm以上的相位差的相位差板。正面相位差通常可以控制在40～200nm的范围，厚度方向相位差通常可以控制在80～300nm的范围。使用相位差板作为透明保护薄膜时，由于该相位差板也具有透明保护薄膜的功能，因此，能够实现薄型化。

作为相位差板，可列举出将高分子材料进行单轴或双轴拉伸处理而得到的双折射性薄膜、液晶聚合物的取向薄膜、在薄膜上支撑液晶聚合物的取向层而形成的材料等。对相位差板的厚度没有特别的限定，通常为20～150μm左右。

作为高分子材料，可列举出例如，聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛、聚甲基乙烯基醚、聚羟乙基丙烯酸酯、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、甲基纤维素、聚碳酸酯、聚芳酯、聚砜、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚醚砜、聚苯硫醚、聚苯醚、聚芳砜、聚酰胺、聚酰亚胺、聚烯烃、聚氯乙烯、纤维素树脂、环状聚烯烃树脂(降冰片烯系树脂)、或者它们的各种二元系、三元系共聚物、接枝共聚物、共混物等。这些高分子材料通过拉伸等而成为取向物(拉伸薄膜)。

作为液晶聚合物，可列举出例如，在聚合物的主链、侧链上导入有赋予液晶取向性的共轭性的直线状原子团(介晶基团，mesogenic group)的各种主链型、侧链型的液晶聚合物等。作为主链型的液晶聚合物的具体例子，可列举出具有在赋予弯曲性的间隔部分与介晶基团键合的结构的、例如向列取向性的聚酯系液晶性聚合物、盘状聚合物(discotic polymer)、胆甾型聚合物等。作为侧链型的液晶聚合物的具体例子，可列举出以聚硅氧烷、聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯或聚丙二酸酯为主链骨架，侧链具有由通过共轭性的原子团构成的间隔部而赋予向列取向性的对位取代(para substitution)的环状化合物单元构成的介晶部分的液晶聚合物等。这些液晶聚合物可以进行例如如下处理：对在玻璃板上形成的聚酰亚胺、聚乙烯醇等的薄膜的表面进行了摩擦处理的取向处理面上、斜向蒸镀(oblique evaporate)有氧化硅等物质的取向处理面上，展开液晶性聚合物的溶液并进行热处理。

相位差板例如可以是与补偿由各种波长的板、液晶层的双折射而导致的着色、视角等使用目的相对应的具有适宜的相位差的相位差板，也可以是将2种以上的相位差板层叠来控制相位差等光学特性的相位差板等。

可以根据各种用途选择使用满足nx＝ny＞nz、nx＞ny＞nz、nx＞ny＝nz、nx＞nz＞ny、nz＝nx＞ny、nz＞nx＞ny、nz＞nx＝ny的关系的相位差板。此外，ny＝nz不仅表示ny与nz完全相同的情况，也包括ny与nz实质上相同的情况。

例如，满足nx＞ny＞nz的相位差板优选使用满足正面相位差为40～100nm、厚度方向相位差为100～320nm、Nz系数为1.8～4.5的相位差板。例如，满足nx＞ny＝nz的相位差板(正相差A板)优选使用满足正面相位差为100～200nm的相位差板。例如，满足nz＝nx＞ny的相位差板(负相差A板)优选使用正面相位差为100～200nm的相位差板。例如，满足nx＞nz＞ny的相位差板优选使用满足正面相位差为150～300nm、Nz系数为超过0且不超过0.7的相位差板。此外，如上所述，可以使用例如满足nx＝ny＞nz、nz＞nx＞ny、或nz＞nx＝ny的相位差板。

透明保护薄膜可以根据所适用的液晶显示装置适当选择。例如，在为VA(VerticalAlignment，垂直排列，包括MVA、PVA)的情况下，理想的是在偏振片的至少一侧(单元侧)的透明保护薄膜具有相位差。作为具体的相位差，理想的是Re＝0～240nm、Rth＝0～500nm的范围。用三维折射率来说的话，理想的是nx＞ny＝nz、nx＞ny＞nz、nx＞nz＞ny、nx＝ny＞nz(正相差A板，双轴，负相差C片)的情况。VA型优选使用正相差A板与负相差A板的组合、或者使用1片双轴薄膜。在液晶单元的上下使用偏振板时，液晶单元的上下都具有相位差，或者上下的任一透明保护薄膜具有相位差。

例如，在为IPS(In-Plane Switching，横向电场响应，包括FFS)的情况下，在偏振片的一个透明保护薄膜具有相位差、或不具有相位差时，都可以使用。例如，在不具有相位差的情况下，理想的是液晶单元的上下(单元侧)都不具有相位差。在具有相位差的情况下，理想的是液晶单元的上下都具有相位差、或者上下中的任一方具有相位差(例如，上侧是满足nx＞nz＞ny的关系的双轴薄膜、下侧是不具有相位差的情况、上侧是正相差A板、下侧是正相差C板的情况)。在具有相位差的情况下，理想的是Re＝-500～500nm、Rth＝-500～500nm的范围。用三维折射率来说的话，理想的是nx＞ny＝nz、nx＞nz＞ny、nz＞nx＝ny、nz＞nx＞ny(正相差A板，双轴，正相差C板)。

此外，可以将具有前述相位差的薄膜贴合到不具有相位差的透明保护薄膜上而对其赋予上述功能。

前述透明保护薄膜在涂布粘接剂之前，可以进行表面改性处理。具体的处理可列举出电晕处理、等离子体处理、底漆处理、皂化处理等。

对于前述透明保护薄膜的没有与起偏振器粘接的面，可以实施硬涂层处理、防反射处理、以防粘连、漫射或防眩为目的的处理。

实施硬涂层处理的目的是防止偏振片表面的划痕等，例如，可以通过在透明保护薄膜的表面附加具有由丙烯酸系、硅酮系等适宜的紫外线固化型树脂形成的硬度、光滑特性等优异的固化覆膜的方式等来形成。实施防反射处理的目的是防止偏振片表面对外部光线的反射，可以通过形成现有的防反射膜等来实现。此外，实施防粘连处理的目的是防止与相邻层(例如，背光灯侧的扩散板)的附着。

另外，实施防眩处理的目的是防止偏振片的表面反射外部光线，从而妨碍对偏振片透射光的可见性，例如通过利用喷砂方式、压花加工方式的表面粗糙化方式、配合透明微粒的方式等适宜的方式对透明保护薄膜的表面赋予微细凹凸结构，从而进行防眩处理。作为在前述表面微细凹凸结构的形成中含有的微粒，可以使用例如由平均粒径为0.5～20μm的二氧化硅、氧化铝、二氧化钛、氧化锆、氧化锡、氧化铟、氧化镉、氧化锑等构成的具有导电性的无机系微粒、由交联或未交联的聚合物等构成的有机系微粒等透明微粒。在形成表面微细凹凸结构时，相对于100重量份形成表面微细凹凸结构的透明树脂，微粒的用量通常为2～70重量份左右，优选为5～50重量份。防眩层可以兼为用于将偏振片的透射光漫射以扩大视角等的漫射层(视角扩大功能等)。

另外，前述防反射层、防粘连层、漫射层、防眩层等可以设置在透明保护薄膜本身之上，也可以作为与透明保护薄膜不同的光学层另外设置。

在前述起偏振器与透明保护薄膜的粘接处理中，可以使用粘接剂。作为粘接剂，可列举出异氰酸酯系粘接剂、聚乙烯醇系粘接剂、明胶系粘接剂、乙烯系乳胶系、水系聚酯等。前述粘接剂通常可以使用由水溶液组成的粘接剂，通常含有0.5～60重量％的固体成分。除了上述以外，作为起偏振器与透明保护薄膜的粘接剂，可列举出紫外线固化型粘接剂、电子射线固化型粘接剂等。电子射线固化型偏振片用粘接剂对上述各种透明保护薄膜显示出适宜的粘接性。尤其对难以满足粘接性的丙烯酸树脂也显示出良好的粘接性。此外，在本发明所用的粘接剂中，可以含有金属化合物填料。

本发明的偏振片通过使用前述粘接剂将前述透明保护薄膜与起偏振器贴合来制造。粘接剂可以涂布在透明保护薄膜、起偏振器的任一方，也可以对两者都涂布。贴合后实施干燥工序，形成由涂布干燥层构成的粘接层。起偏振器与透明保护薄膜的贴合可以通过辊式层压机(roll laminator)等进行。对粘接层的厚度没有特别的限定，通常为30～1000nm左右。

本发明的偏振片在实用时，可以用作与其他光学层层叠的光学薄膜。对该光学层没有特定限制，例如可以使用1层或2层以上的反射板、半透射板、相位差板(包括1/2、1/4等的波长板)、视角补偿薄膜等可用于形成液晶显示装置等的光学层。尤其优选的是，在本发明的偏振片上进一步层叠反射板或半透射反射板而形成的反射型偏振片或半透射型偏振片；在偏振片上进一步层叠相位差板而形成的椭圆偏振片或圆偏振片；在偏振片上进一步层叠视角补偿薄膜而形成的宽视场角偏振片或者在偏振片上进一步层叠增光膜而形成的偏振片。

反射型偏振片在偏振片上设置有反射层，用于形成使来自观看侧(显示侧)的入射光反射从而进行显示这一类型的液晶显示装置等，由于能够省略背光灯等光源的内置，因此，具有容易实现液晶显示装置的薄型化等优点。反射型偏振片的形成可以根据需要通过使用透明保护层等在偏振片的一个面上附设由金属等形成的反射层的方式等适当的方式来进行。

另外，半透射型偏振片可以通过形成例如，在上述反射层上反射光并且也透射光的半透半反镜(half mirror)等半透射型的反射层来获得。半透射型偏振片通常被设置在液晶单元的背面侧，能够形成下述类型的液晶显示装置等：在较亮的环境中使用液晶显示装置等的情况下，使来自观看侧(显示侧)的入射光反射而显示图像，在较暗的环境中，使用内置于半透射型偏振片的背面的背光灯等内置光源来显示图像。

以下说明在偏振片上进一步层叠相位差板而形成的椭圆偏振片或圆偏振片。在将直线偏振光改变为椭圆偏振光或圆偏振光，或者将椭圆偏振光或圆偏振光改变为直线偏振光，或者改变直线偏振光的偏振方向时，可以使用相位差板等。特别地，作为将直线偏振光改变为圆偏振光或者将圆偏振光改变为直线偏振光的相位差板，可使用所谓的1/4波长板(亦称λ/4板)。1/2波长板(亦称λ/2板)通常在改变直线偏振光的偏振方向时使用。

在为了补偿(防止)超扭曲向列(STN)型液晶显示装置的由液晶层的双折射产生的着色(蓝色或黄色)而进行没有所述着色的黑白显示等情况下，可有效地使用椭圆偏振片。此外，控制三维折射率的偏振片还可补偿(防止)从倾斜方向观看液晶显示装置的画面时所产生的着色，因而是优选的。圆偏振片可以在例如对图像为彩色显示的反射型液晶显示装置的图像的色调进行调整等情况下有效地使用，另外，还具有防反射功能。作为上述相位差板的具体例子，可列举出对由聚碳酸酯、聚乙烯醇、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯、其它的聚烯烃、聚芳酯、聚酰胺之类的适宜的聚合物构成的薄膜进行拉伸处理而形成的双折射性薄膜、液晶聚合物的取向薄膜、在薄膜上支撑液晶聚合物的取向层而形成的材料等。相位差板例如可以是与补偿由于各种波长板、液晶层的双折射而导致的着色、视角等使用目的相对应的具有适宜相位差的相位差板，也可以是将2种以上的相位差板层叠来控制相位差等光学特性的相位差板等。

另外，上述的椭圆偏振片、反射型椭圆偏振片是将偏振片或反射型偏振片与相位差板适当组合并层叠而成的。所述椭圆偏振片等也可通过在液晶显示装置的制造过程中将(反射型)偏振片与相位差板依次分别层叠，形成(反射型)偏振片与相位差板的组合的形式来形成，然而，如上述那样预先形成椭圆偏振片等光学薄膜具有品质稳定性、层叠操作性等优异、液晶显示装置等的制造效率提高的优点。

视角补偿薄膜是一种用于扩大视场角的薄膜，其使得即使从不与画面垂直而稍微倾斜的方向观看液晶显示装置的画面时图像看起来也比较鲜明。作为这种视角补偿相位差板，由例如相位差薄膜、液晶聚合物等取向薄膜、在透明基材上支撑有液晶聚合物等取向层的材料等构成。通常的相位差板使用在其平面方向上单轴拉伸的、具有双折射的聚合物薄膜，与此相反，用作视角补偿薄膜的相位差板可以使用在平面方向上双轴拉伸的、具有双折射的聚合物薄膜，或者在平面方向上单轴拉伸、在厚度方向上也拉伸的、控制了厚度方向的折射率的、具有双折射的聚合物、倾斜取向薄膜之类的双向拉伸薄膜等。作为倾斜取向薄膜，例如可以列举出在聚合物薄膜上粘接热收缩薄膜，然后在对其加热产生的收缩力的作用下对聚合物薄膜进行拉伸处理或/和收缩处理而形成的材料、使液晶聚合物倾斜取向而形成的材料等。相位差板的原材料聚合物可以使用与在前面的相位差板中说明的聚合物同样的聚合物，可以使用用于防止由于液晶单元的相位差导致的观看角度的变化所带来的着色等、用于扩大良好可视的视场角等的适宜聚合物。

另外，从实现良好可视的宽视场角等观点来看，可以优选使用在三醋酸纤维素酯薄膜上支撑有由液晶聚合物的取向层构成的，尤其是由盘状液晶聚合物的倾斜取向层构成的光学各向异性层而得到的光学补偿相位差板。

将偏振片与增光膜贴合得到的偏振片通常设置在液晶单元的背面侧来使用。增光膜通过液晶显示装置等的背光灯、或者由于背面侧的反射等而有自然光入射时，增光膜显示出将规定偏光轴的直线偏振光或规定方向的圆偏振光反射，且将其它光透过的特性，因此，将增光膜与偏振片层叠而成的偏振片使来自背光灯等光源的光入射，而获得规定偏振状态的透射光，同时，前述规定偏振状态以外的光不能被透过而被反射。被该增光膜面反射的光进一步通过设置在其后侧的反射层等而反转，使之再次入射到增光膜上，使其一部分或全部作为规定偏振状态的光透过，以增加透过增光膜的光量，同时，通过向起偏振器提供难以吸收的偏振光，以增加能在液晶显示图像的显示等中利用的光量，从而可以提高亮度。

作为前述增光膜，例如可以使用以下适宜的薄膜：电介质的多层薄膜、折射率的各向异性不同的薄膜的多层层叠体之类；显示了透过规定偏光轴的直线偏振光而反射其它光的特性的薄膜；胆甾型液晶聚合物的取向薄膜、在薄膜基材上支撑有该取向液晶层的薄膜之类；显示了反射左旋或右旋圆偏振光中的任一种而透射其它光的特性的薄膜等。

另外，如上述偏光分离型偏振片那样，偏振片可以由偏振片与2层或3层以上的光学层层叠而成的结构构成。因此，也可以是将上述反射型偏振片、半透射型偏振片与相位差板组合得到的反射型椭圆偏振片、半透射型椭圆偏振片等。

前述的在偏振片上层叠光学层而成的光学薄膜也可以通过在液晶显示装置等的制造过程中依次分别层叠的方式来形成，但预先层叠而形成光学薄膜的方式具有品质的稳定性、组装操作等优异且可改进液晶显示装置等的制造工序的优点。在层叠中，可以使用粘合层等适当的粘接构件。在粘接前述偏振片、其它光学薄膜时，它们的光学轴可以根据目标相位差特性等而采用适宜的配置角度。

在前述偏振片、层叠有至少1层偏振片的光学薄膜中，也可以设置用于与液晶单元等其它部件粘接的粘合层。对形成粘合层的粘合剂没有特定限制，例如可以适当地选择使用以丙烯酸系聚合物、硅酮系聚合物、聚酯、聚氨酯、聚酰胺、聚醚、氟系、橡胶系等聚合物为基础聚合物的粘合剂。尤其，可优选使用丙烯酸系粘合剂之类的光学透明性优异，显示出适度的润湿性、凝聚性和粘接性的粘合特性，且耐候性、耐热性等优异的粘合剂。

另外，除了上述以外，从防止由于吸湿导致的发泡现象、剥离现象，防止由于热膨胀差等引起的光学特性下降、液晶单元的翘曲，进而从高品质的、耐久性优异的液晶显示装置的形成性的观点来看，吸湿率低且耐热性优异的粘合层是优选的。

粘合层可以含有例如天然物、合成物的树脂类，尤其可以含有赋粘树脂，由玻璃纤维、玻璃珠、金属粉、其它的无机粉末等构成的填充剂，颜料，着色剂，抗氧化剂等可在粘合层中添加的添加剂。另外，也可以是含有微粒并显示出光漫射性的粘合层。

在偏振片、光学薄膜的一个面或两个面上的粘合层的附设可通过适当的方式进行。作为例子，例如可列举出以下方式：使基础聚合物或其组合物溶解或分散到由甲苯、醋酸乙酯等适宜溶剂的单一物质或混合物构成的溶剂中，制备10～40重量％左右的粘合剂溶液，通过流延方式、涂布方式等适宜的展开方式将其直接附设在偏振片上或光学薄膜上的方式；或者，如上所述，在隔片上形成粘合层，然后将该粘合层移接到偏振片上或光学薄膜上的方式等。

粘合层还可以作为组成或种类等不同的层的重叠层设置在偏振片、光学薄膜的一个面或两个面上。另外，在设置在两个面上的情况下，在偏振片或光学薄膜的表面和背面也可以形成组成、种类、厚度等不同的粘合层。粘合层的厚度可以根据使用目的、粘接力等而适当地确定，一般为1～500μm，优选为5～200μm，特别优选为10～100μm。

为了防止在实际使用之前粘合层的露出面的污染等，可以临时粘附隔片将其覆盖。由此，能防止在通常的操作状态下接触粘合层。作为隔片，除了满足上述厚度条件以外，可以根据现有技术使用适宜的隔片，例如可以使用将塑料薄膜、橡胶片、纸、布、无纺布、网状物、发泡片材、金属箔、它们的层叠体等适宜的薄片体根据需要用硅酮系、长链烷基系、氟系、硫化钼系等适宜的剥离剂进行涂布处理而获得的隔片。

另外，在本发明中，对形成上述偏振片的起偏振器、透明保护薄膜、光学薄膜等以及粘合层等各层，可以通过例如用水杨酸酯系化合物、苯并苯酚系化合物、苯并三唑系化合物、氰基丙烯酸酯系化合物、镍盐络合物系化合物等紫外线吸收剂处理的方式等，使之具有紫外线吸收功能等。

本发明的偏振片或光学薄膜可以优选用于液晶显示装置等各种装置的形成等用途。液晶显示装置的形成可以按照现有方法进行。即，液晶显示装置一般通过将液晶单元和偏振片或光学薄膜以及根据需要而定的照明系统等构成部件适当组装，并装入驱动电路等来形成，在本发明中，除了使用本发明的偏振片或光学薄膜这一点以外，没有特定限制，可根据现有的方法形成。关于液晶单元，可使用例如TN型、STN型、π型等任意类型的液晶单元。

可以形成在液晶单元的一侧或两侧配置有偏振片或光学薄膜的液晶显示装置，在照明系统中使用背光灯或反射板的液晶显示装置等适宜的液晶显示装置。在该情况下，本发明的偏振片或光学薄膜可以设置在液晶单元的一侧或两侧。在两侧都设置偏振片或光学薄膜的情况下，它们可以是相同的，也可以是不同的。此外，在形成液晶显示装置时，可以在适当的位置配置1层或2层以上的例如漫射板、防眩层、防反射膜、保护板、棱镜阵列、透镜阵列片、光漫射板、背光灯等适当的部件。

接着，说明有机电致发光装置(有机EL显示装置)。通常，在有机EL显示装置中，在透明基板上依次层叠透明电极、有机发光层和金属电极形成发光体(有机电致发光体)。这里，有机发光层是各种有机薄膜的层叠体，已知具有例如以下各种组合的构成：由三苯基胺衍生物等构成的空穴注入层与由蒽等荧光性有机固体构成的发光层的层叠体、这样的发光层与由苝衍生物等构成的电子注入层的层叠体、或者这些空穴注入层、发光层与电子注入层的层叠体等。

在包括有机电致发光体的有机EL显示装置中，可以在透明电极的表面侧设置偏振片，同时在这些透明电极与偏振片之间设置相位差板，其中，所述有机电致发光体在通过施加电压而发光的有机发光层的表面侧设有透明电极，同时在有机发光层的背面侧设有金属电极。

由于相位差板和偏振片具有将从外部入射且在金属电极处反射的光变成偏振光的作用，因此通过该偏光作用，具有从外部无法看到金属电极的镜面的效果。尤其，如果用1/4波长板构成相位差板，并且将偏振片的偏振方向与相位差板的偏振方向形成的角度调整为π/4，则可以完全遮蔽金属电极的镜面。

实施例

以下，列举出实施例和比较例具体地说明本发明。

实施例1

使用厚度为75μm的聚乙烯醇薄膜(平均聚合度为2400、皂化度为99.9摩尔％)作为原料薄膜(raw film)。对该聚乙烯醇薄膜按照下述的顺序实施下述各工序。

(溶胀工序)

使用纯水作为溶胀浴的处理液。将上述聚乙烯醇薄膜搬送到溶胀浴中，在调整到30℃的纯水中浸渍30秒钟使其溶胀。

(染色工序)

使用碘∶碘化钾(重量比＝0.5∶8)的浓度为0.3重量％的碘染色溶液作为染色浴的处理液。将经过上述溶胀处理的聚乙烯醇薄膜搬送到染色浴中，在调整到30℃的前述碘染色溶液中浸渍30秒钟的同时，单轴拉伸直到拉伸倍率为原来长度的3.3倍，并进行染色。

(交联工序)

使用含有3重量％的硼酸、3重量％的碘化钾的硼酸水溶液作为交联浴的处理液。将经过上述处理的聚乙烯醇薄膜搬送到交联浴中，在调整到30℃的前述硼酸水溶液中浸渍30秒钟的同时，单轴拉伸直到总拉伸倍率为原来长度的3.6倍。

(拉伸工序)

使用含有4重量％的硼酸、5重量％的碘化钾的硼酸水溶液作为拉伸浴的处理液。将经过上述处理的聚乙烯醇薄膜搬送到拉伸浴中，在调整到60℃的硼酸水溶液中浸渍60秒钟的同时，单轴拉伸直到总拉伸倍率为原来长度的6倍。

(洗涤工序)

使用含有3重量％的碘化钾的水溶液作为洗涤浴的处理液。将经过上述处理的聚乙烯醇薄膜搬送到洗涤浴中，在调整到30℃的该水溶液中浸渍10秒钟。实施洗涤工序后得到的薄膜的水分率为32重量％。

(干燥工序)

接着，对经过上述处理的聚乙烯醇薄膜使用如图1所示的装置(烘箱)进行干燥。如图1所示，将6个搬送辊(辊直径为500mm，圆周速度为6m/min)上下交替地配置。将从上流侧数的第1个搬送辊(图1的R1)的温度设置为70℃，将它作为热辊。将其它5个搬送辊(图1的R2～R6)的温度也设定为70℃。此外，在烘箱内，同时用送风部件以温度70℃、风速19m/s进行送风。烘箱内的温度为66℃。即，将热辊(R1)设定为比烘箱内的温度高4℃。干燥工序的总干燥时间为89秒钟，在热辊(R1)的干燥时间为11秒钟(总干燥时间的1/8)。

通过6个搬送辊(第1个辊为热辊)后的薄膜的水分率为如下所示。薄膜的水分率为，

通过第1个搬送辊R1(热辊)前的水分率为32重量％，

在第1个与第2个搬送辊R1与R2之间的水分率为19重量％，

在第2个与第3个搬送辊R2与R3之间的水分率为17重量％，

在第3个与第4个的搬送辊R3与R4之间的水分率为16重量％，

在第4个与第5个搬送辊R4与R5之间的水分率为15重量％，

在第5个与第6个搬送辊R5与R6之间的水分率为15重量％，

通过第6个搬送辊R6后的水分率为14重量％。

实施例2

(溶胀工序到洗涤工序)

使用与实施例1相同的聚乙烯醇薄膜。将实施例1中从溶胀工序到洗涤工序改变为，染色工序中的浸渍时间为15秒钟、交联工序中硼酸水溶液的硼酸浓度为5重量％、浸渍时间为15秒钟、拉伸工序中的浸渍时间为30秒钟、洗涤工序中的浸渍时间为5秒钟，除此之外，与实施例1同样地，得到水分率为42重量％的实施了各工序的处理的聚乙烯醇薄膜。

(干燥工序)

接着，将搬送辊的圆周速度改变为15m/min，除此之外，与实施例1同样地，对经过上述处理的聚乙烯醇系薄膜使用如图1所示的装置(烘箱)进行干燥。干燥工序的总干燥时间为36秒钟，热辊(R1)的干燥时间为4秒钟(总干燥时间的1/9)。

通过6个各搬送辊(第1辊为热辊)后的薄膜的水分率为如下所示。薄膜的水分率为，

通过第1个搬送辊R1(热辊)前的水分率为42重量％，

在第1个与第2个搬送辊R1与R2之间的水分率为22重量％，

在第2个与第3个搬送辊R2与R3之间的水分率为16重量％，

在第3个与第4个搬送辊R3与R4之间的水分率为16重量％，

在第4个与第5个搬送辊R4与R5之间的水分率为16重量％，

在第5个与第6个搬送辊R5与R6之间的水分率为16重量％，

通过第6个搬送辊R6后的水分率为16重量％。

比较例1

使用如图2所示的，除了不配置搬送辊以外，其余与图1相同的烘箱装置(烘箱内温度为66℃，烘箱内的总干燥时间为30.5秒钟，搬送速度为6m/min)进行实施例1的干燥工序，除此之外，与实施例1同样地得到起偏振器。实施干燥工序前的薄膜的水分率为32重量％，实施干燥工序后的薄膜的水分率为19重量％。

在烘箱装置内的通过时间(总干燥时间30.5秒钟)内，薄膜的水分率如下所示。薄膜的水分率为，

烘箱内搬入前的水分率为32重量％，

通过时间为3.8秒时的水分率为24重量％，

通过时间为11.4秒时的水分率为23重量％，

通过时间为15.25秒时(总干燥时间的1/2)的水分率为22.5重量％，

通过时间为19.0秒时的水分率为22重量％，

通过时间为26.7秒时的水分率为20重量％，

通过时间为30.5秒时(通过烘箱装置以后)的水分率为19重量％。

比较例2

使用如图2所示，除了不配置搬送辊以外，其余与图1相同的烘箱装置(烘箱内温度为66℃，烘箱内的总干燥时间为12.2秒钟，搬送速度为15m/min)进行实施例2的干燥工序，除此之外，与实施例1同样地得到起偏振器。实施干燥工序前的薄膜的水分率为42重量％，实施干燥工序后的薄膜的水分率为29重量％。

在烘箱装置内的通过时间(总干燥时间12.2秒钟)内，薄膜的水分率如下所示。薄膜的水分率为，

烘箱内搬入前的水分率为42重量％，

通过时间为1.5秒时的水分率为35重量％，

通过时间为4.6秒时的水分率为33重量％，

通过时间为6.1秒时(总干燥时间的1/2)的水分率为32.6重量％，

通过时间为7.6秒时的水分率为32重量％，

通过时间为10.7秒时的水分率为30重量％，

通过时间为12.2秒时(通过烘箱装置以后)的水分率为29重量％。

上述各例的薄膜的水分率的测定是通过从测定的地方提取薄膜作为样品，在120℃下完全干燥，称量出干燥前后的重量来算出。此外，实施例的测定地方是各搬送辊之后。

使用在实施例和比较例得到的起偏振器如下所述地制作偏振片。

(透明保护薄膜)

(1)使用厚度为80μm的三醋酸纤维素酯薄膜(透湿度为450g/m²·24h)。

(2)以下，使用厚度为70μm、具有内酯环结构的丙烯酸系树脂薄膜(透湿度：90g/m²·24h)。

此外，透湿度的测定按照JIS Z0208的透湿度试验(杯法)来测定。将切成直径为60mm的样品放置到加入有约15g氯化钙的透湿杯中，并放入到80℃、90％的恒温机中，测定放置24时间前后氯化钙的重量增加，由此求得透湿度(g/m²·24h)。

(粘接剂的制备)

在100重量份含有乙酰乙酰基的聚乙烯醇树脂(平均聚合度为1200、皂化度为98.5摩尔％、乙酰乙酰化度为5摩尔％)中加入32重量份羟甲基三聚氰胺，在30℃的温度条件下在纯水中溶解，制备固体成分浓度被调整到3.2％的粘接剂水溶液。

(偏振片的制作)

使用上述粘接剂在30℃的温度条件下在起偏振器的两面通过辊贴合机贴合上述透明保护薄膜，然后在60℃下干燥4分钟得到偏振片。

对得到的起偏振器和偏振片进行下述评价。

<正交带域>

起偏振器的单片透射率(Ts)、正交透射率(Tc)通过带有积分球的分光光度计(日本分光株式会社制造的V7100)测定。以通过格兰-泰勒棱镜(Glan-Talyor prism)起偏振器得到的完全偏振光为100％，对各直线偏振光的透射率进行测定。在单片透射率(Ts)的测定波长为550nm，正交透射率(Tc)的测定波长为波长410nm和700nm下进行。结果示于表1。

[表1]

如表1所示，可以认为，本发明的起偏振器在波长410nm和700nm下的正交透射率(Tc)在宽带域中较小。

<色度>

使用带有积分球的分光光度计(日本分光株式会社制造，V7100)求出得到的相同的2片偏振片(仅对于实施例1和比较例1)在正交和平行时的色度(正交a值(直a)、正交b值(直b)、平行a值(平a)、平行b值(平b))。a值、b值是Hunter Lab表色系中的a值、b值。结果示于表2。

[表2]

如表2所示，可以认为，本发明的起偏振器在适用低透湿的透明保护薄膜制作成偏振片时，也能够得到色度良好的偏振片。

<光学特性>

得到的偏振片在耐久性试验条件下放置前后的光学特性的变化示于表3。耐热性：在温度90℃的加热条件下放置250小时，耐湿性：在温度60℃、湿度95％的湿热条件下放置250小时。光学特性用通过带有积分球的分光光度计(日本分光株式会社制造，V7100)测定的单片透射率(Ts)、偏光度(P)和正交a值(直a)在耐久性试验前后的变化量(Δ)来表示。在测定波长为550nm下进行。此外，偏光度(P)是通过将使2片相同的偏振片的透光轴平行地重合时的透射率(平行透射率：H₀)和使两者的透光轴正交地重合时的透射率(正交透射率：H₉₀)适用到下式来求得的。

偏光度(％)＝{(H₀-H₉₀)/(H₀+H₉₀)}^1/2×100

各透射率是以通过格林-泰勒棱镜(Glan-Talyor prism)起偏振器得到的完全偏振光为100％，通过JIS Z8701的2度视野(C光源)对视感度进行补偿后得到的Y值表示。

[表3]

如表3所示，可以认为，本发明的起偏振器在加热、加湿的条件下，在适用低透湿的透明保护薄膜制作成偏振片时，其变化量也小、具有良好的耐久性。

Claims (8)

1.一种起偏振器的制造方法，在该制造方法中，在对聚乙烯醇系薄膜实施了至少染色工序、使用硼化合物的交联工序和实施单轴拉伸的拉伸工序后，实施干燥工序，所述聚乙烯醇系薄膜是在可见光范围具有透光性、能分散吸附碘、二色性染料的薄膜，所述染色工序通过在上述聚乙烯醇系薄膜上吸附碘或二色性染料并使其取向来进行，其特征在于，

在干燥工序中，

对实施了所述至少染色工序、交联工序和拉伸工序的、具有25～55重量％的水分率的所述薄膜实施干燥，将所述薄膜的水分率降低至少15重量％，使得所述薄膜的水分率为5～35重量％，并且，

具有在干燥工序的总干燥时间的1/2～1/30的时间内将所述薄膜的水分率降低至少10重量％的急剧干燥步骤。

2.根据权利要求1所述的起偏振器的制造方法，其特征在于，通过使所述薄膜与热辊接触来进行急剧干燥步骤。

3.根据权利要求1所述的起偏振器的制造方法，其特征在于，相对于干燥工序的总干燥时间，在从总干燥时间的开始到1/2～1/30为止的时间内进行急剧干燥步骤。

4.根据权利要求1所述的起偏振器的制造方法，其特征在于，干燥温度为40～100℃的范围，急剧干燥步骤的干燥温度比其它干燥步骤的干燥温度高0～60℃。

5.一种起偏振器，其是通过权利要求1所述的制造方法得到的。

6.一种偏振片，其在权利要求5所述的起偏振器的至少一面设置有透明保护薄膜。

7.一种光学薄膜，其特征在于，其层叠有至少一片权利要求5所述的起偏振器。

8.一种图像显示装置，其使用了至少一片权利要求5所述的起偏振器。

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