CN101851732A - 弯曲加工性优异的高强度冷轧钢板 - Google Patents

Abstract

本发明的冷轧钢板，钢的成分满足C：0.05～0.3％、Si：3.0％以下、Mn：1.5～3.5％、P：0.1％以下、S：0.05％以下和Al：0.15％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成，钢组织是含有铁素体组织与包含马氏体组织的第二相的复合组织，并且，从钢板的表面到(板厚×0.1)深度的表层区域，作为根据如下所示的第n次的判定而确定的n次夹杂物群中，该夹杂物群的2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离为80μm以上，这样的夹杂物群在轧制面中每100cm²有120个以下。或者，钢的成分满足C：0.12～0.3％、Si：0.5％以下、Mn：1.5～3.0％、Al：0.15％以下、N：0.01％以下、P：0.02％以下和S：0.01％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成，钢组织为马氏体单一组织，并且，在上述表层区域，上述最外表面间距离为100μm以上的夹杂物群在轧制面中每100cm²有120个以下。根据这样的构成，在弯曲加工中以夹杂物为起点的裂纹受到抑制。

Description

弯曲加工性优异的高强度冷轧钢板

技术领域

本发明涉及弯曲加工性优异的高强度冷轧钢板，涉及在弯曲加工中加工裂纹不良率小的高强度的冷轧钢板。

背景技术

考虑到汽车的安全性和环境问题，指向汽车用钢板的高强度化。一般来说，虽然伴随着高强度化，加工性会降低，但是兼备强度和加工性的钢板至今为止也有各种设计并被实用化。例如使铁素体相与马氏体和贝氏体等的低温相变相共存的复合组织钢板，被作为加工性优异的高强度钢板被使用。复合组织钢板通过使软质的铁素体基体中分散硬质的低温相变相，从而同时实现强度和加工性的提高。但是在这样的钢板中，以夹杂物为起点的加工裂纹成为问题。

鉴于这样的情况，至今为止提出有控制夹杂物而实以加工性的提高的技术。例如在日本专利第3845554号中公开，以当量圆直径换算，使直径5μm以上的夹杂物为25个/mm²以下，能够得到弯曲加工性优异的冷轧钢板。在日本特开2005-272888号中公开，在Si脱氧钢中，使短径为5μm以上的氧化物系夹杂物为35个/mm²以下，能够得到富有延性的冷轧钢板。另外在该文献中还公开，形成容易延伸、粉碎的夹杂物组成而使之微细化。

但是，如上述2个文献，即使各个夹杂物微细且密度低，其分布次序上仍存在以夹杂物为起点的裂纹发生的情况。因此认为，为了确实地提高加工性(特别是汽车用钢板所要求的弯曲加工性)需要进一步的研究。还有，在日本专利第3845554号中，也需要成为低硫钢，从而造成成本上升。另外在日本特开2005-272888号中，在加工性之中并没有特别对于汽车用钢板所要求的弯曲加工性进行阐述。

另外，日本专利第3421943号中提出，使罐用冷轧钢板的平行于轧制面的任意截面中观察到的点列状夹杂物(氧化物系夹杂物之中，3个以上与轧制方向平行，且互相以低于200μm的间隔排列成直线状)的存在比例为6003个/m²～2×10⁴个/m²，能够降低制罐不良。但是，该文献的钢限定于罐用，作为其要求特性，虽然要求拉深加工，但是对于作为上述汽车用钢板使用时所要求的弯曲加工性没有进行研究。

如上述，历来主要是通过严密控制各个夹杂物尺寸、数量来实现夹杂物性缺陷少的高强度钢板。但是，若将该钢板供弯曲加工，则即使在显著缓慢的加工条件下，裂纹仍会时常发生，可以看到生产性的恶化和检查成品等造成的成本上升的问题。

发明内容

本发明着眼于上述这样的情况而做，其目的在于，得到一种弯曲加工性优异的高强度冷轧钢板，其在弯曲加工中，能够充分地减小以夹杂物为起点的弯曲裂纹率。

能够解决上述课题的本第一发明的冷轧钢板，钢的成分满足C：0.05～0.3％(质量％的意思。关于成分下同)、Si：3.0％以下、Mn：1.5～3.5％、P：0.1％以下、S：0.05％以下和Al：0.15％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成，钢组织是含有铁素体组织与包含马氏体组织的第二相的复合组织，并且，从钢板的表面到(板厚×0.1)深度的表层区域，作为根据如下所示的第n次的判定而确定的n次夹杂物群，该夹杂物群的2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离为80μm以上，这样的夹杂物群在轧制面中每100cm²有120个以下。

(第n次的判定)

将如下夹杂物群作为“n次夹杂物群”：由n-1次夹杂物群(n是1以上的整数，n＝1时，0次夹杂物群指夹杂物粒子)和接近的1个以上的x次夹杂物群(x＝0～n-1，n是1以上的整数，0次夹杂物群指夹杂物粒子)构成，该n-1次夹杂物群和x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(λ)满足下述(1-1)式且为60μm以下。

λ≤(1.9-0.0015σ_y)×(d₁+d₂)  …(1-1)

[(1-1)式中，

λ：n-1次夹杂物群与x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(μm)

σ_y：钢板的屈服强度(MPa)

d₁：n-1次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(n＝1时)或2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离(n≥2时)(μm)

d₂：x次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(x＝0时)或2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离(x≥1时)(μm)]

本第一发明的冷轧钢板，作为其他元素，也可以还含有如下：

(A)Cr：1％以下和/或Mo：0.5％以下；

(B)Ti：0.2％以下、V：0.2％以下和Nb：0.3％以下之中的至少1种元素；

(C)Cu：0.5％以下和/或Ni：0.5％以下；

(D)Ca：0.010％以下、Mg：0.010％以下和稀土类元素：0.005％以下之中的至少1种元素。

能够解决上述课题的本第二发明的冷轧钢板，钢的成分满足C：0.12～0.3％(质量％的意思。涉及成分下同)、Si：0.5％以下、Mn：1.5～3.0％、Al：0.15％以下、N：0.01％以下、P：0.02％以下和S：0.01％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成，钢组织为马氏体单一组织，并且，从钢板的表面到(板厚×0.1)深度的表层区域，作为根据如下所示的第n次的判定而确定的n次夹杂物群，该夹杂物群的2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离为100μm以上，这样的夹杂物群在轧制面中每100cm²有120个以下。

(第n次的判定)

将如下夹杂物群作为“n次夹杂物群”：由n-1次夹杂物群(n是1以上的整数，n＝1时，0次夹杂物群指夹杂物粒子)和接近的1个以上的x次夹杂物群(x＝0～n-1，n是1以上的整数，0次夹杂物群指夹杂物粒子)构成，该n-1次夹杂物群和x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(λ)满足下述(1-2)式且为60μm以下。

$\mathrm{\λ}\≤4.0\×{10}^5{\left(\frac{1}{{\mathrm{\σ}}_y}\right)}^2(d_1+d_2)\·\·\·(1-2)$

[(1-2)式中，

λ：n-1次夹杂物群与x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(μm)

σ_y：钢板的屈服强度(MPa)

d₁：n-1次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(n＝1时)或2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离(n≥2时)(μm)

d₂：x次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(x＝0时)或2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离(x≥1时)(μm)]

本第二发明的冷轧钢板，作为其他元素，也可以还含有如下：

(A)Cr：2.0％以下和/或B：0.01％以下；

(B)Cu：0.5％以下、Ni：0.5％以下和Ti：0.2％以下之中的至少1种元素；

(C)V：0.1％以下和/或Nb：0.1％以下。

在本第一和第二发明中，包括对上述高强度冷轧钢板实施了熔融镀锌的熔融镀锌钢板和实施了合金化熔融镀锌的合金化熔融镀锌钢板。

根据本第一和第二发明，能够确实地得到弯曲加工性优异的高强度冷轧钢板，能够将其作为例如汽车用钢板使用。具体来说，能够提供的钢板适合制造例如保险杠、前部和后部的纵梁等的碰撞部件，和中柱加强件等柱类等的车体构成部件、座位部件等。

附图说明

图1是在本第一发明中，将表示真正的夹杂物粒径(d^*)与孔穴(void)成长范围(A)的关系另行表示为钢板的屈服强度(YS)的曲线图。

图2(a)(b)是例示1次夹杂物群的形态的图。

图3(a)(b)是例示2次夹杂物群的形态的图。

图4是表示在本第一发明中，夹杂物群的长径与规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹的累积概率的关系的曲线图。

图5是表示在本第一发明中，距表面的位置(相对于板厚t的比)与规定的夹杂物群引起弯曲裂纹的概率的关系的曲线图。

图6是表示在本第一发明中，规定的夹杂物群的个数密度与规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率的关系的曲线图。

图7是在本第二发明中，将表示真正的夹杂物粒径(d^*)与孔穴(void)成长范围(A)的关系另行表示为钢板的屈服强度(YS)的曲线图。

图8是表示在本第二发明中，夹杂物群的长径与规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹的累积概率的关系的曲线图。

图9是表示在本第二发明中，距表面的位置(相对于板厚t的比)与规定的夹杂物群引起弯曲裂纹的概率的关系的曲线图。

图10是表示在本第二发明中，规定的夹杂物群的个数密度与规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率的关系的曲线图。

具体实施方式

首先，对于作为本第一发明和本第二发明的共通的事项的夹杂物状态与钢的特性的关系进行说明。

本发明者们鉴于即使如上述这样控制各个夹杂物粒子的成分、组成，在加工(特别是弯曲加工)中仍会发生裂纹的问题，反复进行了锐意研究。其结果首先发现如下述几点。

(1)弯曲裂纹的起点，是与钢板的轧制方向平行并呈点列状分布的夹杂物群。

(2)而且，构成上述夹杂物群的各个夹杂物粒子，即使如现有技术(例如日本专利第3845554号)所规定的那样微细，由于其成为点列状分布的夹杂物群，导致在加工时各个夹杂物粒子的周边发生的孔穴彼此合并，与单独存在的夹杂物粒子周边所发生的孔穴相比，会形成粗大扁平的缺陷(孔穴)。而且，对这样的粗大扁平的缺陷(孔穴)进行弯曲加工时，与单独存在的夹杂物粒子周边所发生的孔穴相比较，会有非常大的应力集中，其结果认为会致使材料容易断裂。

以这些发现为基础，在夹杂物粒子的分布具体地处于某种状态时，对上述粗大扁平的缺陷(孔穴)是否形成进行调查。其结果可知，首先，在第一发明的情况下满足下式(1-1)，在第二发明的情况下满足下式(1-2)时，2个夹杂物粒子的分布作为形成一个重大的缺陷的夹杂物群起作用。(1-1)式和(1-2)式是基于“发生在各个夹杂物粒子上的孔穴为了与邻接的孔穴合并，需要轧穴间的材料发生塑性变形”的考虑，并考虑到缺陷周边的应力集中带来的塑性变形范围而实验性地获得。

λ≤(1.9-0.0015σ_y)×(d₁+d₂)  …(1-1)

$\mathrm{\λ}\≤4.0\×{10}^5{\left(\frac{1}{{\mathrm{\σ}}_y}\right)}^2(d_1+d_2)\·\·\·(1-2)$

[在(1-1)式和(1-2)式中，

λ：任意的夹杂物群和与之接近夹杂物粒子的最小表面间距离(μm)

σ_y：钢板的屈服强度(MPa)

d₁：任意的夹杂物粒子的钢板轧制方向的粒径(μm)

d₂：接近上述任意的夹杂物的夹杂物粒子的钢板轧制方向的粒径(μm)]

在此，首先表示基本的考虑方面，因此关于上式(1)的λ、d₁、d₂如上述定义。

(1-1)式和(1-2)式的导出方法如下。在后述的实施例中(但除了实施例1的No.4(强度低))，根据在断裂面观察到的夹杂物粒子的真正的夹杂物粒径(d^*)与其周边所形成的孔穴直径(D)，得到孔穴成长范围(A＝(D-d^*)/2)与d^*的关系。将该真正的夹杂物粒径(d^*)和孔穴成长范围(A)的关系另行表面为钢板的屈服强度的曲线图，在本第一发明中显示在图1中，在本第二发明中显示在图7中。若以钢板的屈服强度(YS＝σ_y)整理由该图1得到的结果，则在本第一发明中得到下述(2-1)式，在本第二发明中得到下述(2-2)式。

$\frac{A}{d^{*}}=1.5-0.0012{\mathrm{\σ}}_y\·\·\·(2-1)$

$A=3.18\×{10}^5{\left(\frac{1}{{\mathrm{\σ}}_y}\right)}^2{d}^{*}\·\·\·(2-2)$

另外，一般在任意的面观察到的夹杂物粒径(d)与真正的夹杂物粒径(d^*)之间有下式(3)的关系。

d^*＝1.27d      …(3)

在本第一发明中，根据上式(2-1)和式(3)，孔穴成长范围(A)能够表示为下述(4-1)式。

A＝(1.9-0.0015σ_y)d    …(4-1)

在本第二发明中，根据上式(2-2)和式(3)，孔穴成长范围(A)能够表示为下述(4-2)式。

$A=4.0\×{10}^5{\left(\frac{1}{{\mathrm{\σ}}_y}\right)}^{2}d\·\·\·(4-2)$

因此，若分别设接近的夹杂物粒子的粒径为d₁和d₂，则在各个孔穴成分范围的合计(A₁+A₂)为2个夹杂物粒子的最小表面间距离(λ)以上时认为有孔穴合并，得到上述(1-1)式和(1-2)式。

另外，在本第一发明和本第二发明中，若上述λ比60μm大，则后述规定的夹杂物群的个数密度和规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率的相关性变低，因此使λ为60μm以下。如此将λ规定为60μm以下，即使在夹杂物粒子间过大时，与需要控制的现有技术相比，也能够抑制成本上升。

然后在本第一发明中，将满足上式(1-1)并且λ满足60μm以下的上述2个夹杂物粒子所构成的夹杂物群，作为在弯曲加工时形成粗大而扁平的缺陷(孔穴)的“夹杂物群”。关于该夹杂物群模式化地例示于图2(a)中。还有，在图2(a)中，右端的夹杂物粒子3在与夹杂物粒子2的关系中，如图2(a)所示，因为不满足(1-1)式或λ超过60μm，所以显示无法与夹杂物粒子2构成夹杂物群。

上述对于d₁、d₂均是就其作为夹杂物粒子的情况进行了阐述，但是将上述2个夹杂物粒子所构成的夹杂物群视为1个夹杂物粒子时，也有在与之接近的夹杂物粒子和其他夹杂物群之间，满足(1-1)式并且λ满足60μm以下，进一步构成粗大的夹杂物群的情况。因此在这种情况下，在由上述2个夹杂物粒子构成的夹杂物群和与之接近的夹杂物粒子与其他夹杂物群之间，还需要进行是否满足(1-1)式，并且λ是否满足60μm以下的判定(第2次以后的判定)。

这样，通过使夹杂物群的判定[2个夹杂物粒子或夹杂物群是否满足上述关系(并且λ在60μm以下)，是否构成新的夹杂物群的判定]第1次、第2次…阶段性地反复进行，能够特定本发明的夹杂物群。

还有，上述判定一直进行到在夹杂物群的周围，与该夹杂物群之间满足(1-1)式且λ在60μm以下的夹杂物粒子和夹杂物群不存在为止，将最终得到的夹杂物群统计为1个夹杂物群。

因此，例如后述的图3(a)中例示的由3个夹杂物粒子(1”、2”和3”)构成的夹杂物群，其构成是由经第1次判定而被判定为夹杂物群的2个夹杂物粒子1”和2”构成的夹杂物群，和经第二次判定而被判断为与该夹杂物群满足上述关系的夹杂物粒子3”构成，但区分为由上述2个夹杂物粒子(1”和2”)构成的夹杂物群，和由包含该夹杂物群的3个夹杂物粒子(1”、2”和3”)构成的夹杂物群，不是统计为2个夹杂物群，而是统计为1个经第二次的判定而判定为夹杂物群的、由夹杂物粒子1”、2”和3”构成的(2次)夹杂物群。

具体来说，例如能够以如下方式阶段性地判定夹杂物群(下述具体例示直至第三次的夹杂物群的判定)。

(i)第一次的判定(1次夹杂物群的判定)

在至少2个夹杂物粒子之间，λ满足上述(1-1)式并且满足60μm以下时，由其构成的夹杂物群作为“1次夹杂物群”(模式化地显示在图2(a)中)。

还有，如图2(b)中例示，夹杂物粒子1在夹杂物粒子2以外，在与夹杂物粒子2’的关系中，在λ满足上述(1-1)式并且满足60μm以下时，由这些夹杂物粒子1、2和2’构成的夹杂物群作为“1次夹杂物群”。

(ii)第二次的判定(2次夹杂物群的判定)

(ii-1)在上述1次夹杂物群和接近的1以上的夹杂物粒子之间，λ满足(1-1)式并且满足60μm以下时，将由其构成的夹杂物群作为“2次夹杂物群”。该2次夹杂物群模式化地例示在图3(a)中。

(ii-2)在上述1次夹杂物群和接近的1以上的其他的1次夹杂物群之间，λ满足(1-1)式并且满足60μm以下时，将由其构成的夹杂物群作为“2次夹杂物群”。该2次夹杂物群模式化地例示在图3(b)中。

(iii)第三次的判定(3次夹杂物群的判定)

(iii-1)在上述2次夹杂物群和接近的1以上的夹杂物粒子之间，λ满足(1-1)式并且满足60μm以下时，将由其构成的夹杂物群作为“3次夹杂物群”。该2次夹杂物群模式化地例示在图3(a)中。

(iii-2)在上述2次夹杂物群和接近的1以上的1次夹杂物群之间，λ满足(1-1)式并且满足60μm以下时，将由其构成的夹杂物群作为“3次夹杂物群”。

(iii-3)在上述2次夹杂物群和接近的1以上的其他的2次夹杂物群之间，λ满足(1-1)式并且满足60μm以下时，将由其构成的夹杂物群作为“3次夹杂物群”。

之后，继续到第四次的判定(4次夹杂物群的判定)

在本第二发明中，也是根据与上述本第一发明的阶段性的夹杂物群判定方法相同的方法判定夹杂物群。但是，在本第二发明的情况下，用(1-2)式代替(1-1)式。

对于根据上述判定的方法，经第n次(n为1以上的整数)的判定而确定的任意的夹杂物群：n次夹杂物群，能够以如下方式表示。

即，n次夹杂物群是指如下夹杂物群：其由n-1次夹杂物群(n是1以上的整数，n＝1时，0次夹杂物群指夹杂物粒子)和接近的1个以上的x次夹杂物群(x＝0～n-1，n是1以上的整数，0次夹杂物群指夹杂物粒子)构成，该n-1次夹杂物群和x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(λ)，在本第一发明的情况下满足下述(1-1)式且为60μm以下，在本第二发明的情况下满足下述(1-2)式且为60μm以下。

λ≤(1.9-0.0015σ_y)×(d₁+d₂)  …(1-1)

$\mathrm{\λ}\≤4.0\×{10}^5{\left(\frac{1}{{\mathrm{\σ}}_y}\right)}^2(d_1+d_2)\·\·\·(1-2)$

[(1-1)式和(1-2)式中，

λ：n-1次夹杂物群与x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(μm)

σ_y：钢板的屈服强度(MPa)

d₁：n-1次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(n＝1时)或2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离(n≥2时)(μm)

d₂：x次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(x＝0时)或2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离(x≥1时)(μm)]

上述所谓“经第n次的判定确定”如上述，在本第一发明的情况下，是指反复进行上述判定，直到在夹杂物群的周围，与该夹杂物群之间满足(1-1)式且λ在60μm以下的夹杂物粒子和夹杂物群不存在为止，从而决定最终得到的1个夹杂物群。在本第二发明的情况下，是指反复进行上述判定，直到在夹杂物群的周围，与该夹杂物群之间满足(1-2)式且λ在60μm以下的夹杂物粒子和夹杂物群不存在为止，从而决定最终得到的1个夹杂物群。

还有，在判定时，作为对象的夹杂物粒子在钢板轧制方向的粒径的下限为0.5μm左右。

(关于夹杂物群的长径)

即使是通过上述判定求得的夹杂物群，根据其大小，对弯曲加工性造成的影响也会有所不同。因此，调查上述夹杂物群的尺寸(夹杂物群的长径＝夹杂物群的2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离)和弯曲加工性(规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率)的关系。图4表示的是，在本第一发明中，除了后述的实施例1的No.4(强度低)以外的示例中，观察以夹杂物为起点断裂的断裂面，求得断裂起点的夹杂物群在钢板轧制方向的长径，长径例如为20μm以上、低于40μm，40μm以上、低于60μm，60μm以上、低于80μm…的范围内的夹杂物，分别作为20μm、40μm、60μm…的夹杂物群加以总计，包括长径20μm在内的规定的夹杂物群起引的弯曲裂纹的累积概率。图8表示的是，在本第二发明中，同样包括长径20μm在内的规定的夹杂物群起引的弯曲裂纹的累积概率。

根据该图4，夹杂物群的长径为80μm以上，确认到该夹杂物群引起的裂纹发生(累积概率＞0)，因此在本第一发明中作为控制对象的夹杂物群的长径的下限为80μm。同样根据图8，在本第二发明中作为控制对象的夹杂物群的长径的下限为100μm。(以下，将本第一发明中长径80μm以上的夹杂物群，本第二发明中长径100μm以上的夹杂物群称为“规定的夹杂物群”。)

(关于观察区域)

以上述规定的夹杂物群为原因，弯曲裂纹变得显著的区域，特别是在弯曲加工时被导入极大的应变的钢板的表层区域，因此进行如下的测定并特定了本发明的观察区域。即，使用后述的实施例的钢板(但是，除了实施例1的No.4(强度低))，预先以频率30MHz和50MHz的条件，通过超声波探伤法特定轧制面的缺陷指示位置(夹杂物位置)。然后，使弯曲棱线与轧制方向平行，且与该调查中得到的缺陷指示位置(夹杂物位置)一致，如此如后术这实施例所示实施弯曲加工。

在实施弯曲加工而断裂的试验片中调查裂纹起点的断裂面。然后，确认规定的夹杂物群是否存在，对于存在规定的夹杂物群的试验片，测定其距表面的位置(深度)。另外，对于没有断裂的试验片，从轧制面的缺陷指示位置沿板厚方向磨削至0.5t(t：板厚)，确认距表面0.5t深的范围内的规定的夹杂物群是否存在。

然后，在距表面的各测定位置，通过100×(作为弯曲加工下断裂的试验片中存在规定的夹杂物群的试验片的数量)/[(作为弯曲加工下断裂的试验片中存在规定的夹杂物群的试验片的数量)+(作为弯曲加工下没有断裂的试验片中存在规定的夹杂物群的试验片的数量)]，求得规定的夹杂物群引起弯曲裂纹的概率(％)(与后述的“规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率”相区别)。

整理其结果，关于本第一发明显示在图5中，关于本第二发明显示在图9中。还有，图5和图9中的0.02t(相对于板厚t的比为0.02)、0.04t、0.06t…的结果，分别是总计表面(深0mm)～0.02t、大于0.02t但在0.04t以下、大于0.04t但在0.06t以下的测定结果。由该图5和图9可知，无论是本第一发明还是本第二发明，规定的夹杂物群存在于钢板的表面至板厚×0.1(0.1t)深的范围时，成为弯曲裂纹的原因。另外可知，弯曲加工性强烈受到表层区域的影响。因此在本第一发明和本第二发明中，使规定的夹杂物群的观察区域为从钢板的表面至(板厚×0.1)深。

(关于规定的夹杂物群的个数密度和弯曲加工性的关系)

接着，本发明者们调查了规定的夹杂物群的个数密度和弯曲加工性(规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率)的关系。以后述的实施例所示的方法求得的、表示规定的夹杂物群的个数密度和规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率的关系的曲线图，关于第一发明的显示在图6中，关于第二发明的显示在图10中。还有，无论是本第一发明还是本第二发明，如果规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率为2.0％以下，则在实际制品中都另行确认为没有问题。

由该图6和图10可知，无论是本第一发明还是本第二发明，为了使规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率达成2.0％以下，需要使规定的夹杂物群的个数密度在每100cm²的轧制面中为120个以下。优选的个数密度是在每100cm²的轧制面中为100个以下。

上述规定的夹杂物群的测定，如后述的实施例所示，例如能够以光学显微镜(倍率：100倍)进行目测观察。另外，将该光学显微镜观察结果2值化以后，也可能通过预选设定了上式(1-1)或(1-2)和λ的临界值(60μm)的条件的图像分析处理自动测定。

本第一发明和本第二发明，以夹杂物群的形态满足上述规定为要件，对于构成夹杂物群的各个夹杂物粒子的成分没有特别规定。作为夹杂物粒子，可列举例如含有Al、Si、Mn、Ca、Mg(关于Ca、Mg，作为选择元素不含有时，也会从制造过程中的炉壁和由于熔渣的卷入而被包含)等的氧化物系夹杂物，和含有Mn、Ti等的硫化物系夹杂物或其复合夹杂物。另外，作为选择元素，除上述Ca和Mg以外，还含有稀土元素时，存在含有这些元素的氧化物系夹杂物和硫化物系夹杂物(例如含Ca和Mg的硫化物系夹杂物)。

还有，无论是本第一发得还是本第二发明，如上述，作为夹杂物群进行控制时虽然有要点，但是钢板的夹杂物粒子的总数优选如以前一样被降低，具体来说，钢板轧制方向的粒径为5μm以上的夹杂物粒径优选被抑制在25个/mm²以下。

接下来，对于本第一发明的钢组成、钢组织和制造方法进行说明。在这一说明中，将本第一发明仅称为本发明。

(关于钢组织)

将本发明的冷轧钢板例如作为汽车用钢板使用时，作为特性要求强度和加工性的兼备。铁素体组织在确保优异的加工性上有效，但若是过多，则难以确保780MPa以上的高强度。因此，可以使低温相变相作为第二相存在。特别是能够期待由可动位错的导入带来的加工性的提高的马氏体组织(含回火马氏体的马氏体组织)的活用是有效的。因此，优选第二相中所占的马氏体组织的比例为70面积％以上。更优选为80面积％以上。作为第二相的剩余组织，也可以在不影响高强度化和加工性的程度(以在第二相中所占的比例计为30面积％以下)含有贝氏体组织和/或残留奥氏体组织。

本发明的钢板，除上述铁素体组织、第二相以外，也包含在制造工序中不可避免而含有的组织(珠光体等)。

为了充分地发挥包含上述夹杂物形态的组织控制的效果，确实地提高弯曲加工性，并且实现兼备高强度和优异的加工性的平衡的钢板，需要满足下述的成分组成。另外推荐以后述的制造条件进行制造。以下，首先对于钢板的成分组成进行详述。

(关于钢板的成分组成)

(C：0.05～0.3％)

为了确保强度，需要使C含有0.05％以上(优选为0.07％以上)。但是，若超过0.3％，则铁素体组织和第二相的硬度差变大，弯曲加工性降低。因此在本发明中，使C量为0.3％以下。优选为0.25％以下。

[Si：3.0％以下(不含0％)]

Si使铁素体组织固溶强化，是确保强度所需要的元素。另外，其在减小铁素体组织与第二相的硬度差而使弯曲加工性提高上也是有效的元素。从这些观点出发，优选使Si含有0.5％以上。但是，若超过3.0％，这些效果饱和，还会诱发热脆性。因此在本发明中，使Si量为3.0％以下。优选为2.5％以下。

(Mn：1.5～3.5％)

Mn使淬火性提高，在提高强度上是有效的元素。另外，因为其也是固溶强化元素，所以使其下限为1.5％。优选为1.7％以上。但是若过剩地含有，则会招致因低温相变相(马氏体组织)的生成被过度促进所导致的弯曲加工性的降低，和因MnS等的夹杂物的增加所导致的弯曲加工性的降低，因此使其上限为3.5％。优选为3.0％以下。

(P：0.1％以下)

P是使加工性降低的元素，因此抑制在0.1％以下。优选为0.05％以下。

(S：0.05％以下)

S使夹杂物量增加，是使弯曲加工性降低的元素，因此抑制在0.05％以下。优选在0.03％以下，更优选在0.01％以下，特别优选在0.005％以下。

(Al：0.15％以下)

Al是脱氧所需要的元素，因此其下限为0.005％左右(下限特别优选在0.01％左右)。但是若过剩地含有，则不仅所述脱氧效果饱和，而且招致夹杂物量的增加，使弯曲加工性降低，因此其上限为0.15％。优选为0.10％以下，更优选为0.05％以下。

本发明规定的基本成分如前述，余量是铁和不可避免的杂质，作为该不可避免的杂质，能够允许有因原料、物资、制造设备等的状况而搀入的元素的混入。此外，也可以在不给本发明的作用带来不利影响的范围内积极地含有下述元素。

(Cr：1％以下和/或Mo：0.5％以下)

Cr、Mo是使钢的淬火性提高而有助于高强度化的元素。为了充分发挥该效果，Cr的情况是优选使之含有0.05％以上，Mo的情况是优选使之含有0.01％以上。但是若上述元素过剩地含有，则加工性恶化，招致弯曲不良率的增加。因此Cr量为1％以下(更优选为0.8％以下)，Mo优选为0.5％以下(更优选为0.4％以下)。

(Ti：0.2％以下、V：0.2％以下和Nb：0.3％以下之中的至少1种元素)

Ti、V、Nb是使来自碳化物或氮化物的析出强化显现的元素。为了充分发挥该效果，Ti的情况是优选使之含有0.005％以上，V的情况是优选使之含有0.005％以上，Nb的情况是优选使之含有0.005％以上。但是，若上述元素过剩地被含有，则加工性恶化，招致弯曲加工不良率的增加。因此，Ti量优选为0.2％以下(更优选为0.16％以下)，V量优选为0.2％以下(更优选为0.16％以下)，Nb量优选为0.3％以下(更优选为0.25％以下)。

(Cu：0.5％以下和/或Ni：0.5％以下)

Cu、Ni在通过耐腐蚀性提高而使耐延迟断裂性提高上是有效的元素。这样的效果特别是在抗拉强度超过980MPa的钢板中被有效地发挥。为了充分发挥该效果，Cu的情况是优选使之含有0.05％以上，Ni的情况是优选使之含有0.05％以上。但是，若过剩地含有，则加工性降低，因此Cu、Ni的上限均优选为0.5％。更优选均为0.4％以下。

(Ca：0.010％以下、Mg：0.010％以下和稀土类元素：0.005％以下之中的至少1种元素)

Ca、Mg和稀土类元素在夹杂物的形态控制上是有效的元素。为了充分发挥该效果，Ca的情况是优选使之含有0.0003％以上，Mg的情况是优选使之含有0.0001％以上，稀土类元素的情况是优选使之含有0.0005％以上。但是若过剩地含有，则这些元素本身成本夹杂物，使弯曲加工性降低，因此Ca、Mg均优选为0.010％以下(更优选为0.008％以下)，稀土类元素优选为0.005％以下(更优选为0.004％以下)。

上述稀土类元素，意思是镧系元素(在周期表中，从La至Lu的合计15种元素)。这些元素之中，优选含有La和/或Ce。另外，向熔钢添加的REM的形态未特别限定，例如作为REM，添加纯La和纯Ce等，或Fe-Si-La合金、Fe-Si-Ce合金、Fe-Si-La-Ce合金等即可。另外，也可以向熔钢添加混合稀土金属。所谓混合稀土金属，就是铈族稀土类元素的混合物，具体来说就是含有Ce为40～50％左右，含有La为20～40％左右。

作为钢板，特别是以高强度域(780MPa以上，特别是980MPa以上，上限为1200MPa左右)的钢板为对象时，本发明的效果被充分地发挥。

本发明没有规定到上述钢板的制造方法，但为了实现上述规定的夹杂物形态，特别推荐控制在热轧时的约1000℃以下的温度区域轧制时的压下率和冷轧时的压下率(冷轧率)的合计压下率。

本发明如上述，没有规定夹杂物粒子的成分，但在本发明的钢板的成分组成中，多是夹杂物主要由氧化物系夹杂物构成的情况，在塑性变形能变小的较低温度区域下的轧制时，该氧化物系夹杂物粉碎、分散，产生规定的夹杂物群。在微细粉碎长距离分散的夹杂物群中，如上述，弯曲加工时形成巨大而扁平的缺陷(孔穴)，在该缺陷周边发生大的应力集中，从而产生弯曲裂纹。因此推荐使该温度区域下的压下率比较小，抑制粉碎的程度。

在满足本发明的成分组成的钢板中存在的氧化物系夹杂物是Al、Si、Mn、Mg、Ca、稀土类元素的单独氧化物和/或复合氧化物，若考虑到其软化点和母相的变形能，则重要的是使从大约1000℃到室温区域的压下率(具体来说，就是热轧时的约1000℃以下的温度区域的压下率和冷轧时的压下率的合计压下率)最佳化，从而控制粉碎、分散状态。

具体来说，在满足本发明的成分组成的钢板的情况下，热轧时的约1000℃以下的温度区域的压下率，和冷轧时的压下率的合计压下率优选低于98％。更优选为96％以下。另一方面，若上述合计压下率过小时，粗大夹杂物无法微细化，有弯曲加工性反而劣化的情况。另外，薄钢板的制造本身变得困难。因此上述合计压下率至少需要为90％左右。

另外，为了抑制钢板中的夹杂物粒子的总数，推荐以转炉或电炉进行1次精炼后，用铸桶以LF法脱硫，接着进行真空脱氧(例如RH法)。

上述以外没有特别限定，例如上述熔炼后，能够遵循常规方法，经连续铸造得板坯等的钢坯后，加热到1100～1250℃左右，接着进行热轧(优选最终温度：在Ar₃点以上结束热轧)，卷取后酸洗，进行冷轧(冷轧率约20～70％)而得到钢板。接着实施退火处理。该退火处理可以例如以750～900℃保持10～200秒后，优选以10℃/s以上的冷却速度冷却，使低温相变相生成。冷却方法能够采用水淬火、水冷辊冷却、气水冷却、喷气冷却等的适宜的方法。水淬火时，优选在冷却的途中或一下子冷却至室温后，再加热至200～500℃的温度，以该温度实施保持30秒至5分钟左右的过时效处理。

接下来，对于本第二发明的钢组成、钢组织和制造方法进行说明。在该说明中仅称本第二发明为本发明。

(关于钢组织)

将本发明的冷轧钢板例如作为汽车用钢板使用时，作为特性要求兼备更高的强度(880MPa以上，优选为980MPa以上)和加工性。若铁素体组织多，则难以确保更高的强度。另外，若为复合组织，则弯曲加工性的充分提高也很困难。因此在本发明中，通过成为马氏体组织(优选含有回火马氏体的马氏体组织)的单一组织来实现弯曲加工性的提高。

还有，所谓上述马氏体组织的单一组织，意思是含有该马氏体组织达95面积％以上(特别是97面积％以上，也可以是100面积％)。

本发明的钢板，除上述马氏体组织以外，也包含在制造工序中不可避免而含有的组织(铁素体组织、贝氏体组织、残留奥氏体组织等)。

为了充分地发挥包含上述夹杂物形态的组织控制的效果，确实地提高弯曲加工性，并且实现兼备高强度和优异的加工性的平衡的钢板，需要满足下述的成分组成。另外推荐以后述的制造条件进行制造。以下，首先对于钢板的成分组成进行详述。

(关于钢板的成分组成)

(C：0.12～0.3％)

C是提高淬火性，确保高强度所需要的元素，因此使之含有0.12％以上(优选为0.15％以上)。但是，若C含量过剩，则点熔性和韧性降低，淬火部容易产生延迟断裂。因此C量为0.3％以下，优选为0.26％以下。

[Si：0.5％以下]

Si是对回火软化阻抗有效的元素，另外在利用固溶强化的强度提高上也是有效的元素。从这些观点出发，优选使Si含有0.02％以上。但是，Si是铁素体生成元素，若大量含有，则损害淬火性而难以确保高强度，因此使Si量为0.5％以下。优选为0.4％以下。

(Mn：1.5～3.0％)

Mn使淬火性提高，在提高强度上是有效的元素。另外，为了确保充分的淬火性，Mn量为1.5％以上。优选为1.7％以上。但是若过剩地含有，则使钢板的强度过度地增加，使韧性劣化。因此Mn量为3.0％以下。优选为2.8％以下。

(Al：0.15％以下)

Al是作为脱氧剂被添加的元素，另外也有使钢的耐腐蚀性提高的效果。为了充分地发挥这些效果，优选使之含有0.05％以上。但是若过剩地含有，则C系夹杂物大量生成，成为表面瑕疵的原因，因此使其上限为0.15％。优选为0.10％以下，更优选为0.07％以下。

(N：0.01％以下)

若N量过剩，则氮化物的析出量增大，对韧性产生不良影响，因此N量为0.01％以下，优选为0.008％以下。还有，考虑到炼钢上的成本等，N量通常为0.001％以上。

(P：0.02％以下)

P虽然具有使钢强化的作用，但由于脆性使延性降低，因此抑制在0.02％以下。优选为0.01％以下。

(S：0.01％以下)

S生成硫化物系的夹杂物，使加工性、焊接性劣化，因此越少越好，在本发明中抑制在0.01％以下。优选在0.005％以下，更优选在0.003％以下。

本发明规定的基本成分如前述，余量是铁和不可避免的杂质，作为该不可避免的杂质，能够允许有因原料、物资、制造设备等的状况而搀入的元素的混入。此外，也可以在不给本发明的作用带来不利影响的范围内积极地含有下述元素。

(Cr：2.0％以下和/或B：0.01％以下)

Cr、B都是在通过提高淬火性而提高强度上的有效的元素。另外，Cr在提高马氏体组织钢的回火软化阻抗上是有用的元素。为了充分发挥这些效果，Cr的情况是优选使之含有0.01％以上(更优选为0.05％以上)，B的情况是优选使之含有0.0001％以上(更优选为0.005％以上)。但是若Cr过剩地被含有，则使耐延迟断裂性劣化。另外，若B量过剩，则招致延性的降低。因此Cr量为2.0％以下(更优选为1.7％以下)，B优选为0.01％以下(更优选为0.008％以下)。

(Cu：0.5％以下、Ni：0.5％以下和Ti：0.2％以下之中的至少1种元素)

Cu、Ni、Ti在通过耐腐蚀性提高而使耐延迟断裂性提高上是有效的元素。这样的效果特别是在抗拉强度超过980MPa的钢板中被有效地发挥。另外，Ti是在提高回火软化阻抗上也有效的元素。为了充分发挥该效果，Cu的情况是优选使之含有0.01％以上(更优选为0.05％以上)，Ni的情况是优选使之含有0.01％以上(更优选为0.05％以上)，Ti的情况是优选使之含有0.01％以上(更优选为0.05％以上)。但是，若过剩地含有，则延性和加工性降低，因此Cu、Ni的上限均优选为0.5％，Ti的上限优选为0.2％。更优选Cu、Ni分别为0.4％以下，Ti为0.15％以下。

(V：0.1％以下和/或Nb：0.1％以下)

V、Nb在强度的提高以及利用γ晶粒微细化带来的淬火后的韧性改善上均是有效的元素。为了充分发挥该效果，V、Nb的情况均优选使之含有0.003％以上(更优选为0.02％以上)。但是，若上述元素过剩地被含有，则碳氮化物等的析出增大，加工性和耐延迟断裂性降低。因此V、Nb均优选为0.1％以下(更优选为0.05％以下)。

此外，作为其他元素，出于改善耐腐蚀性和耐延迟断裂性的目的，可以还含有例如Se、As、Sb、Pb、Sn、Bi、Mg、Zn、Zr、W、Cs、Rb、Co、La、Tl、Nd、Y、In、Be、Hf、Tc、Ta、O、Ca等，合计为0.01％以下。

作为钢板，特别是以高强度域(880MPa以上，特别是980MPa以上)的钢板为对象时，本发明的效果被充分地发挥。

本发明没有规定到上述钢板的制造方法，但为了实现上述规定的夹杂物形态，特别推荐控制在热轧时的约950℃以下的温度区域轧制时的压下率和冷轧时的压下率(冷轧率)的合计压下率。

本发明如上述，没有规定夹杂物粒子的成分，但在本发明的钢板的成分组成中，多是夹杂物主要由氧化物系夹杂物构成的情况，在塑性变形能变小的较低温度区域下的轧制时，该氧化物系夹杂物粉碎、分散，产生规定的夹杂物群。在微细粉碎长距离分散的夹杂物群中，如上述，弯曲加工时形成巨大而扁平的缺陷(孔穴)，在该缺陷周边发生大的应力集中，从而产生弯曲裂纹。因此推荐使该温度区域下的压下率比较小，抑制粉碎的程度。

在满足本发明的成分组成的钢板中存在的氧化物系夹杂物是Al、Si、Mn、Mg、Ca、稀土类元素的单独氧化物和/或复合氧化物，若考虑到其软化点和母相的变形能，则重要的是使从大约950℃到室温区域的压下率(具体来说，就是热轧时的约950℃以下的温度区域的压下率和冷轧时的压下率的合计压下率)最佳化，从而控制粉碎、分散状态。

具体来说，在满足本发明的成分组成的钢板的情况下，热轧时的约950℃以下的温度区域的压下率，和冷轧时的压下率的合计压下率优选低于97％。更优选为95％以下。另一方面，若上述合计压下率过小时，粗大夹杂物无法微细化，有弯曲加工性反而劣化的情况。另外，薄钢板的制造本身变得困难。因此上述合计压下率至少需要为90％左右。

另外，为了抑制钢板中的夹杂物粒子的总数，推荐以转炉或电炉对于以Al进行了脱氧的脱氧钢进行1次精炼后，用铸桶以LF法脱硫，接着进行真空脱氧(例如RH法)。

上述以外没有特别限定，例如上述熔炼后，能够遵循常规方法，经连续铸造得板坯等的钢坯后，加热到1100～1250℃左右，接着进行热轧(优选最终温度：在Ar₃点以上结束热轧)，卷取后酸洗，进行冷轧(冷轧率约30～70％)而得到钢板。接着实施退火处理。该退火处理可以例如以800～1000℃保持5～300秒后，从600～1000℃(淬火开始温度)通过急冷(例如20℃/s以上)冷却至室温，进一步再加热至100～600℃，进行在该温度区域保持0～1200秒的回火，得到马氏体单一组织。

在本第一发明和本第二发明中，上述退火处理在得到下述熔融镀锌钢板和合金化熔融镀锌钢板时，能够在例如熔融镀锌线上进行。

在本第一发明和本第二发明中，不仅包括冷轧钢板，也包括对冷轧钢板实施熔融镀锌而得到的熔融镀锌钢板(GI钢板)，和对冷轧钢板实施了上述熔融镀锌后，对其进行合金化处理而得到的合金化熔融镀锌钢板(GA钢板)。通过实施这些镀敷处理，耐腐蚀性提高。还有，关于这些镀敷处理方法和合金化处理方法，采用一般所进行的条件即可。

本第一发明和本第二发明的高强度冷轧钢板，能够用于汽车用强度部件，例如以前部和后部的纵梁和碰撞吸能盒等的碰撞部件为首的中柱加强件等柱类、车顶纵梁加强件、侧梁，底梁、脚踏板(kick)部等的车体构成部件、座位部件等的制造。

【实施例】

以下，列举实施例更具体地说明本发明(本第一发明和本第二发明)，但本发明当然不受下述实施例限制，在能够符合前后述宗旨的范围内当然也可以适当加以变更实施，这些都包含在本发明的技术范围内。

实施例1

显示本第一发明的实施例。

熔炼由表1所示的化学成分组成构成的钢。详细地说，是用转炉进行1次精炼后，以铸桶实施脱硫。另外，根据需要在铸桶精炼后实施真空脱气(例如RH法)处理。其后，通过常规方法实施连续铸造而得到板坯。然后进行热轧，以常规方法顺序进行酸洗、冷轧，得到板厚1.6mm的钢板。接着，实施连续退火。在连续退火中，以780～830℃保持180秒后急冷至室温，进一步再加热至350℃，以同温度保持100秒进行过时效处理，使钢组织成为铁素体-马氏体复合组织。还有，热轧的大约1000℃以下的温度区域的压下率和冷轧时的压下率的合计压下率如表2所示。另外，热轧的条件如下。

(热轧)

加热温度：1250℃

最终温度：880℃

卷取温度：550℃

最终厚度：2.6～3.2mm

然后，用如上述这样得到的钢板(钢带)制作各种试验片，进行如下所示的组织的观察和特性的评价。

(夹杂物群的测定)

试验片的提取位置为，钢带的轧制方向在任意的位置，板宽方向在w/8、w/4、w/2、3w/4、7w/8(w：板宽度)位置的各位置，提取轧制面的尺寸为30mm角的试验片各3枚，从表面至0.1t(t：板厚)以10μm间距磨削轧制面(ND面)，以光学显微镜(倍率100倍)目测观察其每次磨削(每10μm磨削)，确认夹杂物的位置，计算测量规定的夹杂物群(作为上述的n次夹杂物群，该夹杂物群的2个最外粒子在钢板轧制方向的最外表面间距离为80μm以上)的个数，计算每个观察面积的数量并换算成轧制面中每100cm²中的数量。其结果(规定的夹杂物群的个数密度)显示在表2中。

(显微组织的观察)

切下1.6mm×20mm×20mm的试验片，研磨与轧制方向平行的截面，进行レペラ一腐蚀后，以t(板厚)/4位置为测定对象。然后利用光学显微镜，以1000倍的倍率观察大约80μm×60μm的测定区域。还有，测定在任意的5个视野中进行。其组织构成显示在表2中。

(抗拉特性的评价)

抗拉强度(TS)是从钢板上提取JIS5号拉伸试验片，提取方向与垂直于钢板的轧制方向的方向和试验片的纵长方向平行，遵循JIS Z 2241进行测定。在本实施例中，抗拉强度在780MPa以上的评价为高强度。其结果显示在表2中。为了参考，钢板的屈服强度(YS)也显示在表2中。

(弯曲加工性的评价(规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率的测定))

对于合计试验片数1000片，以下述的条件实施折叠式弯曲加工，对于发生了裂纹的试验片，以SEM和EDX观察裂纹起点的截面部(板厚方向)，确认有无规定的夹杂物群。还有，构成裂纹起点的规定的夹杂物群均存在于0.1t以内。

然后，根据100×(作为弯曲加工中断裂的试验片中存在规定的夹杂物群的试验片的数量)/(合计试验片数＝1000片)求得规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率(％)。其结果显示在表2中。

(折叠式弯曲加工条件)

加工设备：Aida Engineering(公司)制NC1-80(2)-B

加工速度：40(S.P.M.冲程/min)

间隙(clearance)：板厚+0.1mm

金属模具冲头半径：材料的极限弯曲半径(R/t)+0.5/t(R：金属模具半径(mm)，t：试验片板厚(mm))

冲头角度：90°

试验片尺寸：t×80mm以上(W)×30mm(L)(L与钢带的轧制方向并行)

弯曲方向：试验片轧制方向与弯曲棱线平行

试验数和试验位置：钢带的纵长方向为任意位置，板宽度方向在w/8、w/4、w/2、3w/4、7w/8(w：板宽度)的位置，各200枚，合计1000枚

(上述极限弯曲半径的导出)

例如以2.0mm、1.5mm、1.0mm这样不同的弯曲半径，根据下述的要领实施弯曲加工，将没有发生弯曲裂纹的最小的弯曲半径作为极限弯曲半径。

折叠式弯曲加工

测定位置和试验数：w/4位置，各弯曲半径2枚

其他条件同上述。

由表1、2能够进行如下考察。No.1、3、7、10和12～20满足本第一发明的要件，因此规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率小，可知弯曲加工性优异。相对于此，No.2、8和11夹杂物群的密度高，弯曲加工性差。这被认为是由于在制造工序中的大约1000℃至室温的压下时的压下率没有在推荐的范围内。No.4因为C量不足，所以得不到高强度钢板。No.5因为S量过剩，所以规定的夹杂物群变多，得到弯曲加工性差的结果。No.6因为Al量过剩，另外No.9因为Ca量过剩，所以规定的夹杂物群均变多，得到弯曲加工性差的结果。

实施例2

显示本第二发明的实施例。

熔炼由表3所示的化学成分组成构成的钢。详细地说，是用转炉进行1次精炼后，以铸桶实施脱硫。另外，根据需要在铸桶精炼后实施真空脱气(例如RH法)处理。其后，通过常规方法实施连续铸造而得到板坯。然后进行热轧，以常规方法顺序进行酸洗、冷轧，得到板厚1.6mm的钢板。接着，实施连续退火。在连续退火中，以表4所示的退火温度保持180秒后，以10℃/s的冷却速度冷却至表4所示的淬火开始温度，接着从淬火开始温度急冷至室温(以20℃/s以上的冷却速度冷却)，进一步再加热至表4所示的回火温度，以该温度保持100秒，得到马氏体单一组织。还有，热轧的大约950℃以下的温度区域的压下率和冷轧时的压下率的合计压下率如表4所示。另外，热轧的条件与实施例1相同。

然后，用如上述这样得到的钢板(钢带)制作各种试验片，进行如下所示的组织的观察和特性的评价。

(夹杂物群的测定)

通过与实施例1相同的方法进行。其结果(规定的夹杂物群的个数密度)显示在表4中。

(显微组织的观察)

通过与实施例1相同的方法进行。其结果是，无论哪一例示是马氏体组织为95面积％以上的马氏体单一组织。

(拉伸特性的评价)

通过与实施例1相同的方法进行。在实施例2中，抗拉强度在880MPa以上的评价为高强度。其结果显示在表4中。为了参考，钢板的屈服强度(YS)、延伸率(EL)也显示在表4中。

(弯曲加工性的评价(规定的夹杂物群引起的弯曲裂纹率的测定))

通过与实施例1相同的方法进行。其结果显示在表4中。

由表3、4能够进行如下考察。No.1、3、5～9、11、13、15、18～24、26、27因为满足本第二发明的要件，所以夹杂物引起的弯曲裂纹率小，可知弯曲加工性优异。相对于此，No.2、4、10、12、14、16、17、25夹杂物群的密度高，弯曲加工性差。这被认为是由于在制造工序中的大约950℃至室温的压下时的压下率没有在推荐的范围内。

Claims (13)

1.一种冷轧钢板，其特征在于，钢的成分以质量％计含有C：0.05～0.3％、Si：3.0％以下、Mn：1.5～3.5％、P：0.1％以下、S：0.05％以下和Al：0.15％以下，余量是铁和不可避免的杂质，

钢组织是包括如下组织的复合组织：铁素体组织和包括马氏体组织的第二相，

并且，在从钢板的表面到(板厚×0.1)深度为止的表层区域中，

在根据如下所示的第n次的判定而确定的n次夹杂物群中的2个最外粒子在钢板轧制方向上的最外表面间距离为80μm以上的夹杂物群，在每100cm²的轧制面中为120个以下，

(第n次的判定)

将如下夹杂物群作为“n次夹杂物群”：由n-1次夹杂物群和相接近的1个以上的x次夹杂物群构成，该n-1次夹杂物群和x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(λ)满足下述(1-1)式且为60μm以下，其中，在所述n-1次夹杂物群中，n是1以上的整数，n＝1时，0次夹杂物群称为夹杂物粒子，在所述相接近的1个以上的x次夹杂物群中，x＝0～n-1，n是1以上的整数，0次夹杂物群称为夹杂物粒子，

λ≤(1.9-0.0015σ_y)×(d₁+d₂)…(1-1)

在(1-1)式中，

λ：n-1次夹杂物群与x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(μm)

σ_y：钢板的屈服强度(MPa)

d₁：n-1次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(n＝1时)或2个最外粒子在钢板轧制方向上的最外表面间距离(n≥2时)(μm)

d₂：x次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(x＝0时)或2个最外粒子在钢板轧制方向上的最外表面间距离(x≥1时)(μm)。

2.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有Cr：1％以下和Mo：0.5％以下中的至少1种元素。

3.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有Ti：0.2％以下、V：0.2％以下和Nb：0.3％以下中的至少1种元素。

4.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有Cu：0.5％以下和Ni：0.5％以下中的至少1种元素。

5.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有Ca：0.010％以下、Mg：0.010％以下和稀土类元素：0.005％以下中的至少1种元素。

6.一种熔融镀锌钢板，其特征在于，是对权利要求1所述的冷轧钢板实施熔融镀锌而得到的熔融镀锌钢板。

7.一种合金化熔融镀锌钢板，其特征在于，是对权利要求1所述的冷轧钢板实施合金化熔融镀锌而得到的合金化熔融镀锌钢板。

8.一种冷轧钢板，其特征在于，钢的成分以质量％计含有C：0.12～0.3％、Si：0.5％以下、Mn：1.5～3.0％、Al：0.15％以下、N：0.01％以下、P：0.02％以下和S：0.01％以下，余量是铁和不可避免的杂质，

钢组织为马氏体单一组织，

并且，在从钢板的表面到(板厚×0.1)深度为止的表层区域中，

在作为根据如下所示的第n次的判定而确定的n次夹杂物群中的2个最外粒子在钢板轧制方向上的最外表面间距离为100μm以上的夹杂物群，在每100cm²的轧制面中为120个以下，

(第n次的判定)

将如下夹杂物群作为“n次夹杂物群”：由n-1次夹杂物群和相接近的1个以上的x次夹杂物群构成，该n-1次夹杂物群和x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(λ)满足下述(1-2)式且为60μm以下，其中，在所述n-1次夹杂物群中，n是1以上的整数，n＝1时，0次夹杂物群称为夹杂物粒子，在所述相接近的1个以上的x次夹杂物群中，x＝0～n-1，n是1以上的整数，0次夹杂物群称为夹杂物粒子，

$\mathrm{\λ}\≤4.0\×{10}^5{\left(\frac{1}{{\mathrm{\σ}}_y}\right)}^2(d_1+d_2)\·\·\·(1-2)$ 在(1-2)式中，

λ：n-1次夹杂物群与x次夹杂物群的最接近粒子的最小表面间距离(μm)

σ_y：钢板的屈服强度(MPa)

d₁：n-1次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(n＝1时)或2个最外粒子在钢板轧制方向上的最外表面间距离(n≥2时)(μm)

d₂：x次夹杂物群的钢板轧制方向的粒径(x＝0时)或2个最外粒子在钢板轧制方向上的最外表面间距离(x≥1时)(μm)。

9.根据权利要求8所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有Cr：2.0％以下和B：0.01％以下中的至少1种元素。

10.根据权利要求8所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有Cu：0.5％以下、Ni：0.5％以下和Ti：0.2％以下中的至少1种元素。

11.根据权利要求8所述的冷轧钢板，其特征在于，作为其他元素，以质量％计还含有V：0.1％以下和Nb：0.1％以下中的至少1种元素。

12.一种熔融镀锌钢板，其特征在于，是对权利要求8所述的冷轧钢板实施熔融镀锌而得到的熔融镀锌钢板。

13.一种合金化熔融镀锌钢板，其特征在于，是对权利要求8所述的冷轧钢板实施合金化熔融镀锌而得到的合金化熔融镀锌钢板。

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