CN101837626B - 复合式直压锁模装置 - Google Patents

Abstract

复合式直压锁模装置，包括尾板、二板、拉杆、头板、锁模油缸，所述的拉杆前接头板，尾端与尾板连接，二板置于导轨上而不套在拉杆上，还设置一顶柱，顶柱一端固定在二板上，另一端穿过锁模活塞而置于顶柱导向套内，顶柱另一端还带顶柱内腔，顶柱内腔内设置活塞杆，活塞杆一侧与顶柱内腔形成无杆腔，活塞杆另一侧形成有杆腔，有杆腔与无杆腔均与外部油路相连，锁模油缸包括锁模活塞套、锁模活塞，锁模活塞套固定在尾板上，锁模活塞与尾板间形成锁模油缸破模腔，锁模活塞与尾板、顶柱导向套间形成锁模油缸保模腔。优点有：拉杆受力好，不容易折断；二板移动灵活、方便；整个机构对模具适应性强，整体刚性好。

Description

复合式直压锁模装置

技术领域

本发明涉及注塑机的合模装置。

背景技术

现有的注射成型机行业中，连杆式合模装置占主要地位，其结构一般由头模、二板和尾板组成，头模、二板间通过连杆机构来开合模，其缺陷是1、对一定吨位的机器，其开模行程受结构的限制不可过大。而对于一些深腔孔的制品，此种机器就不能满足制品的要求。2、连杆机构较复杂，当机器的吨位比较大时，机器的长度和重量都比较大，也相应的提高了成本。

为改进上述不足，出现了注塑机两板式全液压合模机构，主要有以下部件组成：抱合螺母组件、二板、拉杆、头板、锁模油缸、快速移模油缸组件。注塑机移模时，二板移模由设置在头板上的两个移模油缸快速实现开合模。当合模时，先用快速移模油缸移模，并同时由安装在二板上的抱合螺母抱合卡紧，卡紧后位于头板拉杆上的四个锁模油缸进高压油达到锁模力的要求而锁模。

与传统的肘杆式合模装置相比，此两板式锁模机构有下列优点：1、移模行程大。在移模油缸的作用下，可根据制品的要求确定移模行程，行程只受移模油缸的行程和机身的导程的影响。2、体积小、重量轻、占地面面积小。省去了调模装置，减少了占地空间，降低了制造成本。3、锁模重复精度高。锁模系统受力零件少，机械液压系统简单，且锁模系统几乎没有磨损，不用加油润滑。4、四拉杆受力均衡，由锁模油缸进高压油形成，使模具受力均衡。5、二板的移模由两个移模油缸拉动，可以实现快速移模，缩短工作周期，提高生产效率。6、可适应深腔制品的生产，用小机可生产大件产品，克服了肘杆机移模行程限制的缺陷，根据加工制品的要求，生产出大移模行程的机器。

上述二板式合模机构其虽有不少优点，但由于锁模装置的二板套在拉杆上且在拉杆上滑行，拉杆受二板拉力及固定在二板上的模具组件的侧向重力影响而容易变形，因此会影响二板的移动。。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的上述不足而提供复合式直压锁模装置，使其结构更平稳、移动更方便。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

复合式直压锁模装置，包括尾板、二板、拉杆、头板、锁模油缸，所述的拉杆前接头板，尾端与尾板连接，其特征在于：所述的二板置于导轨上而不套在拉杆上，还设置一顶柱，顶柱一端固定在二板上，另一端穿过锁模活塞而置于顶柱导向套内，顶柱另一端还带顶柱内腔，顶柱内腔内设置活塞杆，活塞杆一侧与顶柱内腔形成无杆腔，活塞杆另一侧形成有杆腔，有杆腔与无杆腔均与外部油路相连，锁模油缸包括锁模活塞套、锁模活塞，锁模活塞套固定在尾板上，锁模活塞与尾板间形成锁模油缸破模腔，锁模活塞与尾板、顶柱导向套间形成锁模油缸保模腔。

上述顶柱另一端设置限位台阶，用于更好地控制抱合螺母开合。

上述复合式直压锁模装置开、关模过程如下：

关模：快速油缸无杆腔进油推动顶柱前进，当顶柱上的限位台阶碰到锁模活塞，抱合螺母合拢抱住顶柱，然后锁模油缸锁模腔进油，起高压而高压锁模。

开模：锁模油缸锁模腔泄压，锁模油缸破模腔起压推动限位台阶后退，完成破模；然后快速油缸有杆腔进油推动顶柱后退，完成开模过程。

上述顶柱另一端设有摩擦环，在顶柱导向套内壁滑行，起到导向作用。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、二板与拉杆不套在拉杆上，没有连接，二板不在拉杆上滑行，因此拉杆不受二板拉力及固定在二板上的模具组件的侧向重力影响而变形，只受头板跟尾板的拉力，拉杆受力好，不容易折断；二板移动时与拉杆不再相关，其移动灵活、方便。

2、二板底部以直线导轨作为导向，导向可靠、稳定，而且很容易保证二板、头板与拉杆的垂直度以及头板与二板平行度，直线导轨精度高，使得二板运动平稳、精度高；而且直线导轨承载力大，整个机构对模具适应性强，整体刚性好。

附图说明

图1是本发明实施例的立体图。

图2是本发明实施例的剖面示意图。

图3是图2中A部分的放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1、图2所示，复合式直压锁模装置，其主要有以下各个部件组成：顶柱导向套1、调模装置2、尾板3、抱合油缸组件4、顶柱5、二板6、拉杆7、头板8、支撑板直线导轨9。

上述二板6设置在直线导轨9上，由直线导轨9导向。

顶柱导向套1垂直穿入并固定在尾板3中心位置。

上述顶柱5一端固定在二板6上，另一端穿过锁模活塞102而置于顶柱导向套1内，顶柱5可在顶柱导向套1内移动，顶柱5另一端还带顶柱内腔51，顶柱内腔51内设置快速油缸的活塞杆53，活塞杆53一侧与顶柱内腔51形成无杆腔，活塞杆53另一侧形成有杆腔，有杆腔与无杆腔均与外部油路相连，因此顶柱导向套1和顶柱内腔51间形成了可快速移动顶柱5的快速移动油缸。

锁模油缸包括锁模活塞套101、锁模活塞102，锁模活塞套101固定在尾板3上，锁模活塞102与尾板3间形成锁模油缸破模腔105，锁模活塞102与尾板3、顶柱导向套1间形成锁模油缸锁模腔106。

顶柱5尾部还设置与抱合螺母组件4相配套的齿54，相应地抱合螺母组件4固定在锁模活塞102上，这样抱合螺母组件4抱合时抱合螺母上的齿与顶柱上的齿54咬合而锁住顶柱5。

当抱合到位时，锁模油缸锁模腔106进高压油，开始锁模。这种锁模油缸行程短，锁模刚性强，速度快。

如图2所示，上述尾板3上还设置调模装置2，调模装置2与拉杆7连接，这样开合模行程缩短，遇到模厚比较小的情况下拉杆7受力长度短，刚性好。由于尾板上的调模装置已为常见结构，因此在此不作详细描述。

在顶柱5尾部一端上设置限位台阶103，图3中所示，限位台阶103为外径比锁模活塞最小径大的环状零件。合模时，快速油缸推动顶柱5前进，限位台阶103碰到锁模活塞102后抱合螺母组件4抱合，然后锁模油缸起高压进行锁模。这种锁模方式好处：有机械定位装置，定位准确，重复精度高；抱合位置固定，抱合螺母抱合可靠性高。

上述顶柱5尾端有一摩擦环，在顶柱导向套内壁滑行，起到导向作用。

Claims (5)

1.复合式直压锁模装置，包括尾板、二板、拉杆、头板、锁模油缸，所述的拉杆前接头板，尾端与尾板连接，其特征在于：所述的二板置于导轨上而不套在拉杆上，还设置一顶柱，顶柱一端固定在二板上，另一端穿过锁模活塞而置于顶柱导向套内，顶柱另一端还带顶柱内腔，顶柱内腔内设置活塞杆，活塞杆一侧与顶柱内腔形成无杆腔，活塞杆另一侧形成有杆腔，有杆腔与无杆腔均与外部油路相连，锁模油缸包括锁模活塞套、锁模活塞，锁模活塞套固定在尾板上，锁模活塞与尾板间形成锁模油缸破模腔，锁模活塞与尾板、顶柱导向套间形成锁模油缸保模腔。

2.根据权利要求1所述的复合式直压锁模装置，其特征在于：所述的顶柱尾部还设置与抱合螺母组件相配套的齿，相应地抱合螺母组件固定在锁模活塞上。

3.根据权利要求2所述的复合式直压锁模装置，其特征在于：所述的顶柱尾部一端上设置限位台阶，限位台阶为外径比锁模活塞最小径大的环状零件。

4.根据权利要求1至3所述的任一复合式直压锁模装置，其特征在于：所述的尾板上设置调模装置。

5.根据权利要求1至3所述的任一复合式直压锁模装置，其特征在于：所述的顶柱尾端有一摩擦环。