CN101835717A - 玻璃板的弯曲成形装置及弯曲成形方法 - Google Patents

玻璃板的弯曲成形装置及弯曲成形方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及玻璃板的弯曲成形装置和弯曲成形方法，其目的在于通过以适当的时间及适当的量进行搬运辊的上下移动，从而以高精度实现玻璃板的弯曲成形。所述玻璃板的弯曲成形装置是包括辊式输送机和伺服电动机的玻璃板的弯曲成形装置，所述辊式输送机由用于将经加热的玻璃板沿搬运方向搬运的多根搬运辊构成，所述伺服电动机为了对所述玻璃板沿搬运方向进行弯曲成形，通过使各搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动而在由多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，并使该弯曲面伴随玻璃板向搬运方向的移动而向搬运方向移动，所述弯曲成形装置中，使用光电传感器和脉冲发生器检测辊式输送机上的玻璃板的位置信息，基于该检出的位置信息，通过伺服电动机控制各搬运辊的上下移动，从而在搬运面形成与玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。

Description

玻璃板的弯曲成形装置及弯曲成形方法
技术领域
本发明涉及玻璃板的弯曲成形装置及弯曲成形方法，特别涉及如下的弯曲成形装置及弯曲成形方法：通过将经加热的玻璃板沿搬运方向用由多根搬运辊构成的辊式输送机搬运的同时，使各搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动，从而在这多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，对弯曲面上的玻璃板沿搬运方向进行弯曲成形。
背景技术
目前，如日本专利特开2000-72461号公报中所记载，已知将加热至可弯曲成形的温度的玻璃板在用由多根搬运辊构成的辊式输送机搬运的同时弯曲成形为所需的曲率的技术。该技术中，通过各搬运辊在玻璃板的搬运过程中上下移动，在搬运面形成用于对玻璃板进行弯曲成形的规定的弯曲面的同时，该弯曲面伴随玻璃板的搬运而沿搬运方向移动。该情况下，玻璃板在辊式输送机上搬运的同时，由于自重而按照形成于搬运面的弯曲面向下方弯曲。因此，通过适当地控制搬运辊的上下移动的动作量，可以将玻璃板弯曲成形为所需的曲率。
该玻璃板的弯曲成形方法中，由于沿搬运方向由多根搬运辊形成弯曲面，因此如果玻璃板以自所需的姿态倾斜的状态搬运，则无法将玻璃板成形为所需的形状。于是，日本专利特开2004-26537号公报中提出了下述玻璃板的对齐方法：通过检测玻璃板的姿态并根据该检出姿态移动与玻璃板接触的搬运辊，从而将玻璃板的姿态校正为所需的姿态。
此外，如日本专利特公平5-4932号公报中所记载，作为沿搬运方向用多根搬运辊形成弯曲面来对玻璃板进行弯曲成形的方法，已知下述玻璃板的弯曲成形方法：通过由以玻璃板沿搬运方向上升的方式倾斜排列的搬运辊形成弯曲面，玻璃板在被辊夹住的同时通过由该弯曲面形成的成形部，从而将玻璃板成形为所需的曲率。
该玻璃板的弯曲成形方法中，如果在玻璃板搬入成形部之前玻璃板的姿态倾斜，则也无法将玻璃板成形为所需的形状。于是，提出了上述的日本专利特开2004-26537号公报的方法和日本专利特许第3345434号公报中的下述方法：通过检测玻璃板的姿态，不转动玻璃板而使成形部转动，从而按照搬运中的玻璃板的姿态的倾斜来调整成形部中的搬运方向。
还有，这些玻璃板的弯曲成形方法中，因为若经加热的玻璃板与定位器等接触，则容易发生变形，所以为了防止这种变形的发生来维持高生产性，需要在不使用定位器的情况下一边搬运玻璃板一边进行对齐。
发明的揭示
另外，上述的日本专利特公平5-4932号公报记载的技术中，因为由多根搬运辊形成的弯曲面不随玻璃板的搬运而移动，所以通过调整玻璃板的姿态或成形部的搬运方向，可以维持玻璃板的成形精度。另一方面，上述的日本专利特开2000-72461号公报记载的技术中，通过使各搬运辊随玻璃板的搬运而上下移动，由多根搬运辊形成的弯曲面沿搬运方向移动。但是，这种技术中，即使玻璃板的姿态通过日本专利特开2004-26537号公报记载的方法得到校正，如果搬运辊的上下移动无法伴随玻璃板的搬运以适当的时间和适当的动作量进行，则玻璃板无法承载至由搬运辊形成的弯曲面的适当位置，玻璃板的弯曲成形精度下降。特别是，近年来玻璃板的设计形状越来越复杂，需要对通过日本专利特公平5-4932号公报记载的技术难以成形的在一个方向上具有多个曲率的形状进行成形。虽然如果是日本专利特开2000-72461号公报记载的方法，可以进行成形，但由于控制各搬运辊的上下移动的时间、形成沿搬运方向具有多个曲率半径的弯曲面来对玻璃板进行成形，根据玻璃板在该弯曲面的承载位置的不同，成形精度可能会出现显著下降。
即，沿搬运方向的弯曲面是以往的以一个曲率半径形成的形状的情况下，如图12所示，如果预先形成比玻璃尺寸大的弯曲面，则即使搬运辊的上下移动的时间稍有偏差，在图中的实线的玻璃板的位置与虚线的玻璃板的位置之间的范围内也是可以容许的。另一方面，沿搬运方向的弯曲面是以多个曲率半径形成的形状的情况下，如图13所示，玻璃板在所述弯曲面的承载位置对玻璃板的成形精度造成巨大影响。即，例如图13(A)所示，曲率半径应达到R1的部分的弦长为X1且曲率半径应达到R2的部分的弦长为X2时，如果玻璃板在弯曲面的承载位置与所需的承载位置不同，则如图13(B)所示，曲率半径应达到R1的部分的弦长变为X1’且曲率半径应达到R2的部分的弦长变为X2’，玻璃板的成形精度下降。基于这一点，搬运辊的上下移动必须伴随玻璃板的搬运以适当的时间和适当的动作量进行，否则玻璃板的弯曲成形精度就会下降。
本发明是鉴于上述方面而完成的发明，其目的在于提供可以通过以适当的时间和适当的动作量进行搬运辊的上下移动来以高精度实现玻璃板的弯曲成形的玻璃板的弯曲成形装置及弯曲成形方法。
上述的目的通过一种玻璃板的弯曲成形装置来实现，它是包括辊式输送机和辊驱动单元的玻璃板的弯曲成形装置，所述辊式输送机由将经加热炉加热的玻璃板沿搬运方向搬运的多根搬运辊构成，所述辊驱动单元为了对所述玻璃板沿搬运方向进行弯曲成形，通过使各搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动而在由多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，并使该弯曲面伴随所述玻璃板向搬运方向的移动而向搬运方向移动，所述玻璃板的成形装置包括：玻璃位置检测单元，所述玻璃位置检测单元检测所述辊式输送机上的玻璃板的位置信息；控制单元，所述控制单元基于通过所述玻璃位置检测单元检出的所述位置信息，通过所述辊驱动单元控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面形成与所述玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。
此外，上述的目的还通过一种玻璃板的弯曲成形方法来实现，它是下述玻璃板的弯曲成形方法：在将经加热的玻璃板通过由多根搬运辊构成的辊式输送机搬运的同时，通过使各搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动而在由多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，并使该弯曲面伴随玻璃板向搬运方向的移动而向搬运方向移动，使得所述玻璃板位于该弯曲面上，从而藉由自重对所述玻璃板沿该搬运方向进行弯曲成形；所述玻璃板的成形方法包括：玻璃位置检测工序，所述玻璃位置检测工序检测所述辊式输送机上的玻璃板的位置信息；控制工序，所述控制工序基于通过所述玻璃位置检测工序检出的所述位置信息，控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面形成与所述玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。
这些形态的发明中，检测由多根搬运辊构成的辊式输送机上的玻璃板的位置信息，并基于该位置信息，控制搬运辊的上下移动的时间和上下移动的动作量，从而在由多根搬运辊形成的搬运面形成与玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。并且，通过弯曲面伴随玻璃板向搬运方向的移动而移动，玻璃板在搬运的同时沿搬运方向被高精度地弯曲成形。如果采用这种构成，则通过准确地取得玻璃板的位置信息，可以获得使搬运中的玻璃板接触的搬运辊以适当的时间上下移动而形成弯曲面并使该弯曲面沿搬运方向移动所需的信息，因而能够准确地控制玻璃板在弯曲面的承载位置。因此，即使玻璃板的设计需要沿搬运方向具有多个曲率半径的弯曲面，也能够以高精度实现玻璃板的弯曲成形。
还有，上述的玻璃板的弯曲成形装置中，可以所述玻璃位置检测单元包括进入检测机构和位置信息算出机构，所述进入检测机构对所述玻璃板向规定检测位置的进入进行检测，所述规定检测位置位于通过所述辊驱动单元实施搬运辊的上下移动的所述辊式输送机上的成形位置的上游侧，所述位置信息算出机构算出所述玻璃板的位置信息；所述控制单元基于通过所述位置信息算出机构算出的所述位置信息，通过所述辊驱动单元控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面根据所述玻璃板到达各搬运辊的时间形成规定的弯曲面。
此外，上述的玻璃板的弯曲成形方法中，可以所述玻璃位置检测工序包括进入检测步骤和位置信息算出步骤，所述进入检测步骤对所述玻璃板向规定检测位置的进入进行检测，所述规定检测位置位于实施搬运辊的上下移动的所述辊式输送机上的成形位置的上游侧，所述位置信息算出步骤算出所述玻璃板的位置信息；所述控制工序基于通过所述位置信息算出步骤算出的所述位置信息，控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面形成与所述玻璃板到达各搬运辊的时间相应的规定的弯曲面。
这些形态的发明中，基于玻璃板的位置信息，控制各搬运辊的上下移动的时间和动作量，从而在搬运面根据玻璃板实际被搬运至各搬运辊的时间形成规定的弯曲面。如果采用这种构成，则可以通过规定检测位置基准的玻璃板的位置信息来准确地取得玻璃板被搬运至各搬运辊的时间，各搬运辊分别进行动作，因此可以准确地控制玻璃板在弯曲面的承载位置，并能够简化玻璃板的位置信息的取得、各搬运辊的控制系统。因此，如果采用本发明，则能够以高精度实现玻璃板的弯曲成形。
此外，上述的玻璃板的弯曲成形装置中，可以包括存储单元，所述存储单元针对各搬运辊分别预先存储以与所述规定检测位置之间的距离信息为基准的上下移动的开始时间和上下移动的动作模式；所述控制单元包括动作时间控制机构和动作模式控制机构，所述动作时间控制机构分别对于各搬运辊，在通过所述位置信息算出机构算出的所述位置信息与所述存储单元中所存储的所述开始时间一致时通过所述辊驱动单元使各个搬运辊开始上下移动，所述动作模式控制机构分别对于各搬运辊，按照所述存储单元中所存储的动作模式通过所述辊驱动单元使各个搬运辊进行上下移动。
此外，上述的玻璃板的弯曲成形方法中，可以包括输入工序，所述输入工序针对各搬运辊分别预先在存储单元中存储以与所述规定检测位置之间的距离信息为基准的上下移动的开始时间和上下移动的动作模式；所述控制工序包括动作时间控制步骤和动作模式控制步骤，所述动作时间控制步骤分别对于各搬运辊，在通过所述位置信息算出步骤算出的所述位置信息与所述存储单元中所存储的所述开始时间一致时开始搬运辊的上下移动，所述动作模式控制步骤分别对于各搬运辊，按照所述存储单元中所存储的动作模式实施搬运辊的上下移动。
这些形态的发明中，分别对于各搬运辊，在玻璃板的位置信息与以与规定检测位置之间的距离信息为基准的上下移动的开始时间一致时开始对应的搬运辊的上下移动，并且分别对于各搬运辊按照预先存储的上下移动的动作模式实施各搬运辊的上下移动。如果采用这种构成，则通过以规定检测位置基准预先存储各搬运辊的上下移动的开始时间，不需要每次在规定检测位置检出玻璃板时计算开始时间，可以在维持高成形精度的情况下简化控制系统。此外，通过根据每种玻璃板的设计对搬运辊分别准备动作模式并预先存储，不仅可以确保高再现性，还可以缩短变更玻璃板的设计时所花的作业变更时间。
另外，上述的玻璃板的弯曲成形装置中，可以包括计数器、起始地址算出单元、缓冲存储单元，所述计数器随着所述玻璃板的搬运而规则地对计数器值进行计数，所述起始地址算出单元针对各搬运辊，基于所述存储单元中所存储的所述开始时间和所述计数器所计数的计数器值算出通过所述辊驱动单元使各个搬运辊开始上下移动的起始地址，所述缓冲存储单元在每次通过所述进入检测机构检出所述玻璃板进入所述规定检测位置时，将通过所述起始地址算出单元算出的针对各搬运辊的所述起始地址按照所述玻璃板向所述规定检测位置的进入顺序对应于各玻璃板进行缓冲存储；所述动作时间控制机构分别针对各搬运辊，按照在所述缓冲存储单元中缓冲存储的顺序读取所述起始地址，每当基于所述计数器的计数器值与该起始地址一致时通过所述辊驱动单元使各搬运辊开始上下移动。
此外，上述的玻璃板的弯曲成形方法中，可以包括计数工序、起始地址算出工序、缓冲存储工序，所述计数工序随着所述玻璃板的搬运而规则地对计数器值进行计数，所述起始地址算出工序针对各搬运辊，基于所述存储单元中所存储的所述开始时间和通过所述计数工序所计数的计数器值算出开始搬运辊的上下移动的起始地址，所述缓冲存储工序在每次通过所述进入检测步骤检出所述玻璃板进入所述规定检测位置时，将通过所述起始地址算出工序算出的针对各搬运辊的所述起始地址按照所述玻璃板向所述规定检测位置的进入顺序对应于各玻璃板缓冲存储于缓冲存储单元中；所述动作时间控制步骤分别针对各搬运辊，按照在所述缓冲存储单元中缓冲存储的顺序读取所述起始地址，每当通过所述计数工序所计数的计数器值与该起始地址一致时开始搬运辊的上下移动。
如果采用这些形态的发明，则在进行像依次搬运多块玻璃板这样的连续成形的情况下，每次在规定检测位置检出玻璃板时，算出各搬运辊的开始上下移动的起始地址，分别对应于各玻璃板进行缓冲存储。并且，分别针对各搬运辊，读取与最先进入规定检测位置的玻璃板对应的起始地址，以适当的时间开始搬运辊的上下移动，按照动作模式进行该上下移动，该上下移动结束后，读取与下一块进入规定检测位置的玻璃板对应的起始地址，并依次同样地反复进行使搬运辊上下移动的控制。如果采用这种构成，则在进行连续的多块玻璃板的成形时，例如进入了规定检测位置的玻璃板到达成形工序的最终阶段之前、即该玻璃板的成形完成之前新的玻璃板进入规定检测位置而开始该玻璃板的成形时，通过缓冲存储基于随着玻璃的搬运而规则地计数的计数器值的起始地址，也可以在不删去用于前一块玻璃板的动作信息的情况下对应于各玻璃板进行搬运辊的上下移动，所以不仅控制系统简单，而且能够连续地以高精度对多块玻璃板进行弯曲成形。没有该功能的情况下，在前一块玻璃板的成形完成之前，无法进行下一块玻璃板的成形，效率低下。
还有，这些发明中，“沿搬运方向进行弯曲成形”是指使玻璃板的形状成为绕与搬运方向正交的水平的轴弯曲的形状。即，沿搬运方向进行了弯曲成形的玻璃板的沿搬运方向平行地剖开而得的剖面呈弯曲状。
如果采用本发明，则能够以适当的时间和适当的动作量进行搬运辊的上下移动，所以能够以高精度实现玻璃板的弯曲成形。
附图的简单说明
图1是作为本发明的一实施例的玻璃板的弯曲成形装置的立体图。
图2是本实施例的弯曲成形装置中的主要部分的结构框图。
图3是表示本实施例的弯曲成形装置的主要部分的结构的剖视图。
图4是本实施例的弯曲成形装置中的基于辊式输送机的玻璃板弯曲成形动作的变化图。
图5是本实施例的弯曲成形装置中的基于辊式输送机的玻璃板弯曲成形动作的变化图。
图6是本实施例的弯曲成形装置中的基于辊式输送机的玻璃板弯曲成形动作的变化图。
图7是表示构成本实施例的辊式输送机的搬运辊的旋转速度的说明图。
图8是本实施例的弯曲成形装置中的基于辊式输送机的玻璃板弯曲成形动作的变化图。
图9是本实施例的弯曲成形装置的动作时间图。
图10是本实施例的弯曲成形装置中，为了存储将搬运来的玻璃板弯曲成形为所需的曲率所需的数据而实施的控制程序的一例的流程图。
图11是本实施例的弯曲成形装置中，为了对搬运来的玻璃板进行弯曲成形而实施的控制程序的一例的流程图。
图12是表示基于多根搬运辊的弯曲面为以一个曲率半径形成的形状的情况下与在该弯曲面的承载位置对应的玻璃板的成形精度的图。
图13是表示基于多根搬运辊的弯曲面为以多个曲率半径形成的形状的情况下与在该弯曲面的承载位置对应的玻璃板的成形精度的图。
符号的说明
10玻璃板的弯曲成形装置
14  成形装置
18  玻璃板
20  辊式输送机
30  搬运辊
32  固定框架
34  移动框架
36  伺服电动机
40  控制器
42  光电传感器
44  脉冲发生器
46  主存储装置
48  副存储装置
实施发明的最佳方式
以下，使用附图对本发明的具体实施方式进行说明。
图1示出作为本发明的一实施例的玻璃板的弯曲成形装置10的立体图。本实施例的弯曲成形装置10是对汽车和铁路等运输工具和建筑物等所使用的玻璃板进行弯曲成形的装置。
如图1所示，本实施例的弯曲成形装置10包括加热炉12、成形装置14、风冷强化装置16。风冷强化装置16在搬运玻璃板18的过程中配置于加热炉12、成形装置14的下游。
加热炉12具有加热器，使用该加热器对由输送机搬运的玻璃板18进行加热。成形装置14具有辊式输送机20，将由该辊式输送机20搬运的玻璃板18通过后文中详述的该辊式输送机20的弯曲成形动作沿搬运方向弯曲成形。还有，成形装置14的辊式输送机20的搬运方向的长度以可同时对在该搬运方向上排列的多块(例如3块)玻璃板进行弯曲成形的条件设定。
此外，风冷强化装置16具有辊式输送机22以及夹着该辊式输送机22配置于上下的喷口头24、26，将该辊式输送机22搬运的玻璃板18通过从该喷口头24、26喷出的空气风冷强化。
下面，对本实施例的弯曲成形装置10中将玻璃板18弯曲成形的工序进行说明。
本实施例中，切成规定形状的平板状的玻璃板18在加热炉12的入口承载于输送机的上游部后，通过该输送机搬运至加热炉12内。接着，该玻璃板18在加热炉12内的搬运中通过加热器加热，在加热炉12的出口被加热至可通过成形装置14进行弯曲成形的温度(600℃～700℃左右)。
经加热炉12加热的玻璃板18通过辊式输送机20被搬运至成形装置14内。接着，该玻璃板18在成形装置14内的搬运中通过后文中详述的基于辊式输送机20的弯曲成形动作沿搬运方向被弯曲成形成所需的曲率。
经成形装置14弯曲成形的玻璃板18通过辊式输送机22被搬运至设置于成形装置14下游侧的风冷强化装置16内。接着，该玻璃板18在风冷强化装置16内的搬运中通过从喷口头24、26喷出的空气被风冷强化。经风冷强化装置16风冷强化的玻璃板18通过辊式输送机28从其出口向下一工序的检查装置搬运。
图2示出本实施例的弯曲成形装置10中的成形装置14的构成框图。
图3示出表示本实施例的弯曲成形装置10中的成形装置14的结构的剖视图。图4～图6分别示出基于本实施例的成形装置14所具有的辊式输送机20的玻璃板的弯曲成形动作的变化图。还有，图4中示出自横向观察弯曲面以一个曲率半径形成的情况的成形时的辊式输送机20的图，图5中示出自斜上方观察辊式输送机20的图，图6中示出自横向观察弯曲面以两个曲率半径形成的情况的成形时的辊式输送机20的图。此外，图7示出表示构成本实施例的辊式输送机20的搬运辊30的旋转速度的图。
本实施例中，成形装置14的辊式输送机20由轴沿与玻璃板的搬运方向正交的水平方向延伸的圆筒状或圆柱状的多根搬运辊30构成。各搬运辊30的轴向的两端通过轴承52以可旋转驱动的方式支承于辊式输送机20所具有的框架50，各搬运辊30以自轴中心具有同一半径的方式形成。多根搬运辊30沿玻璃板的搬运方向隔开规定间隔排列配置，形成用于将玻璃板向搬运方向搬运的搬运面。
还有，相邻的搬运辊30间的搬运方向上的间隔以例如一块玻璃板由4根搬运辊30支承的方式设定。
各搬运辊30分别通过齿轮54、56与旋转驱动各搬运辊30的伺服电动机58的心轴60连接。各搬运辊30分别独立，通过由对应的伺服电动机58驱动而以旋转轴为中心旋转驱动。
此外，搬运辊30分为只进行轴中心的旋转驱动的搬运辊和可在进行轴中心的旋转驱动的同时沿与玻璃板的搬运方向正交的上下方向移动的搬运辊。各搬运辊30的旋转驱动分别独立地进行，而且各搬运辊30的上下移动也分别独立地进行。还有，图2中，以#1～#10表示可进行上下移动的搬运辊30。以下，将可进行上下移动的搬运辊30的数量设为n(至少2以上的数)。
即，各搬运辊30中进行上下移动的搬运辊分别以可沿上下方向移动的方式支承于辊式输送机20的框架50。对于不进行上下移动的搬运辊30，上述的框架50仅为相对于地面固定的固定框架62。另一方面，对于进行上下移动的搬运辊30，框架50包括相对于地面固定的固定框架62和其两端部通过LM(直动)导向机构以可上下移动的方式支承于该固定框架62的移动框架64。该LM导向机构包括沿上下方向延伸配置于移动框架64侧的导轨66和与导轨66卡合并配置于固定框架62侧的导块68。因此，进行上下移动的搬运辊30的上下移动通过可相对于固定框架62沿上下方向移动的移动框架64的上下移动实现。
移动框架64分别设于各搬运辊30。在各移动框架64的下部向下方突出设置有齿条70。该齿条70与小齿轮72啮合。小齿轮72固定于沿水平方向延伸的旋转轴74。旋转轴74在两端支承于轴承76的同时，一端(图3中的左侧)与伺服电动机36的心轴80连接。伺服电动机36分别设于各移动框架64、即各搬运辊30。各伺服电动机36使对应的搬运辊30沿与搬运方向正交的上下方向上下移动。
若旋转轴74通过伺服电动机36旋转，则其旋转运动通过小齿轮72与齿条70的动作而变换为直线运动，所以移动框架64和支承于该移动框架64的搬运辊30相对于固定框架64上下移动。即，各移动框架64分别独立地通过对应的伺服电动机36的驱动而沿上下方向移动，从而使对应的搬运辊30上下移动。
本实施例中，如图2所示，成形装置14具有分别控制搬运辊30的旋转驱动和上下移动的控制器40。控制器40与光电传感器42电连接。光电传感器42配置于成形装置14的入口附近，具体为比上下移动的搬运辊30的位置更靠前(上游侧)的规定检测位置。光电传感器42是用于检测玻璃板向成形装置14的进入的传感器，向控制器40输出与规定检测位置处的玻璃板的有无对应的信号。控制器40基于光电传感器42的输出信号检测玻璃板的从无到有的起始边缘或从有到无的终止边缘，从而检测玻璃板向规定检测位置的进入。
不进行上下移动的搬运辊30中的一根搬运辊的旋转轴中安装有脉冲发生器44。脉冲发生器44与控制器40电连接。脉冲发生器44是每当搬运辊30旋转规定角度时发生脉冲信号的装置，将该脉冲信号输出至控制器40。控制器40基于来自脉冲发生器44的输出脉冲信号检出搬运辊30进行了规定角度的旋转，自基准时刻(例如启动时刻)随着玻璃板的搬运而规则地计数该脉冲信号的数量(脉冲计数器值)。接着，算出搬运辊30的旋转量、即玻璃板的搬运距离(位置信息)。
控制器40与可读入和写入的主存储装置46和可读入和写入的副存储装置48电连接。在主存储装置46中，针对每一种玻璃板的外形，分别对应进行上下移动的各搬运辊30，存放有将玻璃板沿搬运方向弯曲成形为所需的曲率所需的数据。此外，在副存储装置48中，针对每一块进入了配置有光电传感器42的规定检测位置的玻璃板，缓冲存储其进入后将该玻璃板沿搬运方向弯曲成形为所需的曲率所需的数据。
还有，作为主存储装置46中所存放的数据，有玻璃板进入配置有光电传感器42的规定检测位置后开始搬运辊30的上下移动的时间(即，自进入该规定检测位置后至开始搬运辊30的上下移动为止玻璃板在辊式输送机20上搬运期间使用脉冲发生器44计数的脉冲计数器值)和该上下移动开始后的上下移动的动作模式(具体为伴随玻璃板的搬运的上下移动的动作量的变化)。在这里，该针对各搬运辊30的上下移动的动作模式以在搬运面形成与玻璃板的搬运位置对应的规定弯曲面的方式设定。
控制器40还与对应于各搬运辊30的伺服电动机58以及对应于上下移动的各搬运辊30的伺服电动机36连接。在每次使用光电传感器42检出玻璃板进入规定检测位置时，控制器40从主存储装置46读取关于该玻璃板的信息，将符合当时情况的信息写入副存储装置48，按照写入该副存储装置48的信息向各伺服电动机58、36分别发出指令信号，使各搬运辊30分别旋转或上下移动。
如果从外部输入玻璃板的外形，则控制器40生成与该外形的玻璃板的所需曲率对应的搬运辊30的角速度控制数据和上下移动控制数据。接着，基于该生成的角速度控制数据控制伺服电动机58，并基于上下移动控制数据控制伺服电动机36。即，控制器40对搬运辊30进行多轴控制，使得玻璃板在通过各搬运辊30搬运的过程中被弯曲成形为所需的弯曲曲率。
下面，对本实施例的成形装置14中的基于辊式输送机20的玻璃板的弯曲成形动作进行说明。本实施例中，可上下移动的各搬运辊30的上下移动为，伴随玻璃板的搬运按照自上游侧的搬运辊30至下游侧的搬运辊30的顺序依次进行下降·上升运动。
经加热炉加热的玻璃板未搬运至成形装置14内时，严格地来说，在该玻璃板到达位于最上游的可上下移动的搬运辊30(#1)之前，这些可上下移动的所有搬运辊30都处于最上方位置，由多根搬运辊30形成的搬运面呈水平状态(图4(A)和图5(A))。
接着，玻璃板被搬运至成形装置14内后，首先#1～#3的搬运辊30下降移动。该情况下，所有的搬运辊30之间形成的搬运面中，#1～#3的搬运辊30之间形成的搬运面变形为曲率半径大的和缓的向下凸的弯曲状(图4(B)和图5(B))。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#1～#3的搬运辊30的弯曲面向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状。
还有，如果各搬运辊30的角速度(旋转速度)与其上下移动无关而保持恒定，则产生各搬运辊30的水平方向分量的速度根据搬运辊30的上下位置而不同的现象，无法适当地进行玻璃板的搬运，可能会发生玻璃板损伤等问题。
于是，控制器40根据搬运辊30的上下位置设定使得所有的搬运辊30的水平方向分量的搬运速度Vx都相等的角速度，为了分别对于使各搬运辊30实现达到符合上下位置的设定角速度，根据各搬运辊的上下移动的时间向与各搬运辊30对应的旋转驱动用的伺服电动机58分别发出角速度变更的指令信号。即，例如#1～#3的搬运辊30上下移动时，控制器40以#1～#3的搬运辊30的上下位置为参数进行控制，使搬运辊30的角速度满足ω1＞ω2＜ω3的关系；ω1、ω2、ω3分别为#1～#3的搬运辊30的角速度。换言之，图7中，各搬运辊30的角速度ωD、ωE、ωF以所有的搬运辊30的水平方向分量的搬运速度Vx都相等的条件进行控制。如果采用这种操作，则各搬运辊30以相同的水平方向分量速度旋转驱动，所以可以适当地搬运玻璃板，上述的问题得到解决。
若进一步搬运玻璃板，则#3～#5的搬运辊30以比#1～#3的搬运辊30下降时大的幅度下降移动，#3～#5的搬运辊30之间形成的搬运面变形为曲率半径比#1～#3的搬运辊30下降时的搬运面小(弯曲大)的弯曲状(图4(C)和图5(C))。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#3～#5的搬运辊30的弯曲面进一步向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状。
还有，因为玻璃板在辊式输送机20上自上游向下游连续地搬运，所以#1和#2的搬运辊30自图4(B)和图5(B)的状态上升至图4(C)和图5(C)的状态，再回到初期的图4(A)和图5(A)的状态的位置。
接着，若玻璃板位于搬运路径的大致中间的位置，则#5～#7的搬运辊30以比#3～#5的搬运辊30下降时大的幅度下降移动，#5～#7的搬运辊30之间形成的搬运面变形为曲率半径比#3～#5的搬运辊30下降时的搬运面小的弯曲状(图4(D)和图5(D))。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#5～#7的搬运辊30的弯曲面进一步向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状。
最后，若玻璃板位于搬运路径的下游，则#7～#9的搬运辊30以比#5～#7的搬运辊30下降时大的幅度下降移动，#7～#9的搬运辊30之间形成的搬运面变形为与最终要获得的玻璃板的所需曲率对应的曲率的弯曲状(图4(E)和图5(E))。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#7～#9的搬运辊30的弯曲面进一步向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状，从而弯曲成形为所需的曲率。
因此，在搬运的最初阶段，多根搬运辊30下降而搬运面向下方弯曲成凸状，然后通过多根搬运辊30进行下降·上升，搬运面的弯曲沿搬运方向移动。接着，随着玻璃板18的搬运的进行，搬运辊30的下降量增加，搬运面的弯曲面的曲率半径变小。
成形装置14的各搬运辊30在搬运一块玻璃板时随着该玻璃板的通过而进行一个周期的下降·上升动作。这时，由玻璃板所在的多根搬运辊30形成向下方呈凸状的弯曲面，并且该弯曲面随着玻璃板的搬运而向搬运方向前进。该前进过程中，玻璃板的搬运方向前边和搬运方向后边保持于通常的搬运水平面，其搬运方向中央部根据搬运辊30的下降位置下垂至通常的搬运水平面的下方。
还有，该前进过程中，玻璃板的搬运方向前边和搬运方向后边保持于通常的搬运水平面，所以玻璃板的搬运方向呈与搬运水平面平行的方向。此外，玻璃板必须越接近下游就弯曲越大，所以上述的搬运面的振幅、即搬运辊30的上下移动的振幅越接近下游越大。
此外，多块玻璃板逐一依次连续地搬运至本实施例的成形装置14，而且多块玻璃板同时地基于各自的搬运位置通过成形装置14弯曲成形。因此，成形装置14的各搬运辊30分别为了对依次搬运来的玻璃板进行弯曲成形而反复进行上下移动。并且，成形装置14内，形成多处基于多根搬运辊30的向下方呈凸状的弯曲面，该多处弯曲面向搬运方向前进。
如上所述，如果采用本实施例的成形装置14，则可以通过使多根搬运辊30与玻璃板的搬运联动地进行上下移动来对玻璃板进行弯曲成形。因此，在进行玻璃板的弯曲成形方面，可以省去搬运辊的更换作业。此外，通过适当地改变搬运辊30的上下移动的开始时间及其动作模式，可以对外形不同的玻璃板进行弯曲成形，所以可以实质上省去作业变更时间。
另外，玻璃板弯曲成形为具有单一的曲率半径的单曲面时，由多根搬运辊30形成的搬运面形成具有单一的曲率半径的曲面。此外，玻璃板弯曲成形为具有多个曲率半径的沿搬运方向弯曲的弯曲面时，如后文中所详述，由多根搬运辊30形成的搬运面形成具有多个曲率半径的曲面。以下，根据图6，说明对复合曲率半径R1的曲面和曲率半径R2的曲面而得的曲面的玻璃板进行弯曲成形的情况。
经加热炉加热的玻璃板未搬运到成形装置14内时，严格地来说，在该玻璃板到达位于最上游的可上下移动的搬运辊30(#1)之前，这些可上下移动的所有搬运辊30都处于最上方位置，由多根搬运辊30形成的搬运面呈水平状态(图6(A))。接着，玻璃板被搬运至成形装置14内后，搬运辊30依次下降，由#3～#7的搬运辊30形成的搬运面变形为比较和缓的弯曲状(图6(B))。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#3～#7的搬运辊30的弯曲面向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状。
若进一步搬运玻璃板，则#5～#9的搬运辊30以比#3～#7的搬运辊30下降时大的幅度下降移动，#5～#9的搬运辊30之间形成的搬运面变形为曲率半径比#3～#7的搬运辊30下降时的搬运面小的弯曲状(图6(C))。在这里，基于#5～#9的搬运辊30的弯曲面并不是由单一的曲率半径形成，而是复合具有不同的曲率半径的2个曲面而形成。即，复合由#5和#6的搬运辊形成的曲率半径小的弯曲面与由#7～#9的搬运辊形成的曲率半径大的弯曲面而形成。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#5～#9的搬运辊30的弯曲面进一步向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状，即具有2个曲率半径的曲面。
若进一步搬运玻璃板，则#7～#11的搬运辊30以比#5～#9的搬运辊30下降时大的幅度下降移动，#7～#11的搬运辊30之间形成的搬运面变形为曲率半径比#5～#9的搬运辊30下降时的搬运面小的弯曲状(图6(D))。在这里，基于#7～#11的搬运辊30的弯曲面也同样，复合具有不同的曲率半径的2个曲面而形成。即，复合由#7和#8的搬运辊形成的曲率半径小的弯曲面与由#9～#11的搬运辊形成的曲率半径大的弯曲面而形成。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#7～#11的搬运辊30的弯曲面进一步向下方弯曲，变形为与该弯曲面吻合的形状，即具有2个曲率半径的曲面。
最后，若玻璃板位于成形装置14的搬运路径的下游，则#9～#13的搬运辊30以比#7～#11的搬运辊30下降时大的幅度下降移动，#9～#13的搬运辊30之间形成的搬运面变形为与最终要获得的玻璃板的所需曲率对应的曲率的弯曲状(图6(E))。即，由#9和#10的搬运辊形成的搬运面弯曲成曲率半径为R2的曲面，由#10～#13的搬运辊形成的搬运面弯曲成曲率半径为R1的曲面。如果进行这种搬运面的变形，则玻璃板在通过该搬运面时会因自重而按照#9～#13的搬运辊30的弯曲面进一步向下方弯曲，弯曲成形为最终要获得的形状，即复合曲率半径R1的曲面和曲率半径R2的曲面而得的曲面。
如上所述，如果采用本实施例的成形装置14，则通过适当地改变搬运辊30的上下移动的动作模式，不仅可以将玻璃板弯曲成形为具有一个曲率半径的曲面，还可以将玻璃板弯曲成形为复合有多个曲率半径的曲面。
下面，对本实施例的成形装置14中控制器40实施上述的玻璃板的弯曲成形动作的处理进行说明。还有，下文中，为了便于说明，假设成形装置14中最多有3块玻璃板18同时基于各自的搬运位置弯曲成形。
图8示出本实施例的成形装置14中基于辊式输送机20的玻璃板18的弯曲成形动作的变化图。图9示出本实施例的成形装置14的动作时间图。图10示出本实施例的弯曲成形装置14中，控制器40为了在副存储装置48中存储将搬运来的玻璃板弯曲成形为所需的曲率所需的数据而实施的控制程序的一例的流程图。此外，图11示出本实施例的弯曲成形装置14中，控制器40为了对搬运来的玻璃板进行弯曲成形而实施的控制程序的一例的流程图。
本实施例中，如上所述，在主存储装置46中，针对每一种玻璃板的外形，分别对应进行上下移动的各搬运辊30，存放有将玻璃板弯曲成形为所需的曲率所需的数据，具体为玻璃板进入配置有光电传感器42的规定检测位置后开始搬运辊30的上下移动的时间和该上下移动开始后的上下移动的动作模式。此外，如上所述，在副存储装置48中，针对每一块进入了配置有光电传感器42的规定检测位置的玻璃板，缓冲存储其进入后将该玻璃板弯曲成形为所需的曲率所需的数据。副存储装置48的缓冲区根据成形装置14中同时弯曲成形的玻璃板的最大块数(本实施例中为3块)被分为多个区。以下，将这些区记作缓冲区0、缓冲区1和缓冲区2。
控制器40在启动时进行将作为处理对象(缓冲存储的对象)的缓冲区(以下称为缓冲区切换号)重置为“0”的处理(步骤100)。还有，该缓冲区切换号存储于副存储装置48中，某一缓冲区中写入数据后切换为下一缓冲区。然后，基于来自光电传感器42的信号判别是否检出表示玻璃板进入规定检测位置的玻璃板的边缘(步骤102)，反复进行该判别至作出肯定判定。
其结果是，检出玻璃板的边缘而判断为玻璃板进入成形装置14的规定检测位置的情况下，下一步读取基于来自脉冲发生器44的输出脉冲信号的脉冲计数器的该时刻的当前值(图9中为“150”和“1150”)(步骤104)。接着，对应于该进入规定检测位置的玻璃板，演算开始各搬运辊30的上下移动的时间。
具体来说，基于该读取的脉冲计数器当前值和主存储装置46中所存储的进入规定检测位置后开始搬运辊30的上下移动的时间，对应于该进入的玻璃板，作为开始各搬运辊30的上下移动的时间，演算基于玻璃板的搬运距离的各起始地址(即，在脉冲计数器当前值上分别对应各搬运辊30加上表示后作为上下移动的开始时间的玻璃板进入规定检测位置要搬运的搬运距离的基于脉冲发生器44的脉冲信号的脉冲计数器值而得的值；图9中，例如对于#1的搬运辊30为“300”和“1300”，对于#15的搬运辊30为“1700”和“2700”)(步骤106)。
控制器40对表示该时刻应作为处理对象的缓冲区的缓冲区切换号是否为“0”进行判别(步骤108)，其结果是，作出肯定判定的情况下，下一步向该缓冲区0写入通过上述步骤106演算而得的对应于各搬运辊30的起始地址(例如，对于#1的搬运辊30为“300”，对于#15的搬运辊30为“1700”)(步骤110)，将缓冲区切换号切换为“1”(步骤112)。
然后，控制器40反复进行上述步骤102以后的处理至判定为启动结束之时(步骤114的肯定判定时)。接着，步骤108中判定为缓冲区切换号不是“0”的情况下，下一步判别缓冲区切换号是否为“1”(步骤116)，作出肯定判定的情况下，下一步向该缓冲区1写入通过刚才的上述步骤106演算而得的对应于各搬运辊30的起始地址(例如，对于#1的搬运辊30为“1300”，对于#15的搬运辊30为“2700”)(步骤118)，将缓冲区切换号切换为“2”(步骤120)。
然后，控制器40反复进行上述步骤102以后的处理至判定为启动结束之时(步骤114的肯定判定时)。接着，步骤108中作出缓冲区切换号不为“0”的否定判定且步骤116中作出缓冲区切换号不为“1”的否定判定的情况下，判定该时刻的缓冲区切换号是否为“2”，下一步向该缓冲区2写入通过刚才的上述步骤106演算而得的对应于各搬运辊30的起始地址(步骤122)，将缓冲区切换号切换为“0”(步骤124)。
如果采用这种图10所示的处理，则即使在自玻璃板搬运至成形装置14到其弯曲成形完成之前的期间内下一块玻璃搬运至成形装置14时，即成形装置14可以对多块玻璃板基于其搬运位置分别进行弯曲成形时，也可以针对每一块所搬运的玻璃板，在副存储装置48中存储进入规定检测位置后开始将各玻璃板弯曲成形为所需的曲率所需的各搬运辊30的上下移动的时间。
此外，控制器40在启动时分别针对上下移动的各搬运辊30进行将表示应该基于哪一个缓冲区中所写入的数据开始各搬运辊30的上下移动的辊指针都重置为“0”的处理(步骤200)。还有，这些对应于各搬运辊30的辊指针分别存储于副存储装置48中，开始该搬运辊30的上下移动后切换至下一缓冲区。然后，如下所述，分别针对上下移动的各搬运辊30进行使各搬运辊30上下移动的处理。还有，因为上下移动的搬运辊30都进行同样的处理，所以以下对#1的搬运辊30的处理进行说明。
即，控制器40判别对应于#1的搬运辊30的辊指针是否为“0”(步骤202)。其结果是，判定为该辊指针是“0”的情况下，然后判别缓冲区0中所写入的起始地址是否已被更新(步骤204)，反复进行该判别至作出肯定判定。
其结果是，判定缓冲区0的数据已被更新的情况下，判定为新的玻璃板已被搬运至规定检测位置(光电传感器42的设置位置)，接着首先读取该玻璃板搬运进入时写入缓冲区0的对应于#1的搬运辊30的起始地址(步骤206)。然后，判别基于来自脉冲发生器44的输出脉冲信号的脉冲计数器的当前值是否达到该读取的起始地址而一致(步骤208)，反复进行该判别至作出肯定判定。
其结果是，判别为脉冲计数器的当前值达到上述步骤206中读取的起始地址的情况下，判定玻璃板被搬运至应开始#1的搬运辊30的上下移动的位置，接着，开始该#1的搬运辊30的上下移动动作(步骤210)，并进行将对应于#1的搬运辊30的辊指针增加“1”的处理(步骤212)。接着，对于#1的搬运辊30，在其上下移动开始后，按照主存储装置46中所存储的上下移动开始后应实现的动作模式实施其上下移动，使上下移动的动作量伴随玻璃板的搬运、即根据玻璃板的搬运距离而变化。
控制器40实施如上所述的#1的搬运辊30的上下移动后，反复进行上述步骤202以后的处理至判定为启动结束之时(步骤230的肯定判定时)。
另一方面，控制器40在上述步骤202中判别为对应于#1的搬运辊30的辊指针不为“0”的情况下，接着判别该辊指针是否为“1”(步骤220)。其结果是，判别为该辊指针为“1”的情况下，然后判别缓冲区1中所写入的起始地址是否已被更新(步骤222)，反复进行该判别至作出肯定判定。
其结果是，判别为缓冲区1的数据已被更新的情况下，判定新的玻璃板已被搬运至规定检测位置(光电传感器42的设置位置)，接着首先读取该玻璃板搬运进入时写入缓冲区1的对应于#1的搬运辊30的起始地址(步骤224)。然后，判别基于来自脉冲发生器44的输出脉冲信号的脉冲计数器的当前值是否达到该读取的起始地址而一致(步骤208)，反复进行该判别至作出肯定判定。以下，同样地进行上述的步骤210～214的处理。
此外，控制器40在上述步骤220中判别为对应于#1的搬运辊30的辊指针不为“1”的情况下，接着判断该辊指针是否为“2”，然后判别缓冲区2中所写入的起始地址是否已被更新(步骤230)，反复进行该判别至作出肯定判定。
其结果是，判别为缓冲区2的数据已被更新的情况下，判定新的玻璃板已被搬运至规定检测位置(光电传感器42的设置位置)，接着首先读取该玻璃板搬运进入时写入缓冲区2的对应于#1的搬运辊30的起始地址(步骤232)。然后，判别基于来自脉冲发生器44的输出脉冲信号的脉冲计数器的当前值是否达到该读取的起始地址而一致(步骤208)，反复进行该判别至作出肯定判定。以下，同样地进行上述的步骤210～214的处理。
控制器40针对#2～#n的各搬运辊30的上下移动分别实施上述的步骤202～214的处理。
如果采用这种图11所示的处理，则多块玻璃板连续地被搬运至成形装置14内时，可以在不删去用于对之前已搬运的玻璃板进行弯曲成形的数据的情况下，在副存储装置48中保持存储用于对搬运至成形装置14内的所有玻璃板进行弯曲成形的数据。其结果是，可以为了基于它们各自的数据依次实现各玻璃板的弯曲成形而使各搬运辊30分别上下移动。即，即使在多块玻璃板连续地被搬运至成形装置14内而同时位于成形装置14内时，也可以使上下移动的#1～#n的搬运辊30根据各玻璃板的搬运位置以分别独立的时间和分别独立的动作模式进行上下移动。
这多根搬运辊30的上下移动按照预先存储在主存储装置46中的开始时间而开始，并且按照在搬运面形成与玻璃板的搬运位置(搬运距离)对应的规定弯曲面的动作模式进行。此外，为了进行这些搬运辊30的上下移动，使用光电传感器42检测玻璃板向规定检测位置的进入，并使用脉冲发生器44算出其后的玻璃板的搬运位置。
因此，如果采用本实施例的弯曲成形装置10，则可以准确地获得搬运至成形装置14的玻璃板的位置信息，可以针对各搬运辊30分别准确地获得玻璃板搬运来的时间，能够获得使各搬运辊30分别以适当的时间上下移动而形成弯曲面并使该弯曲面沿搬运方向移动所需的信息。藉此，可以针对辊式输送机20上的玻璃板的每种外形，准确地控制玻璃板在弯曲面的承载位置，能够使各搬运辊30以与该搬运位置对应的适当的时间及适当的动作量进行上下移动。
因此，如果采用本实施例的弯曲成形装置10，则可以避免由于玻璃板的搬运与弯曲动作不一致而产生玻璃板的弯曲的位置偏离所需位置的情况，能够以高精度实现玻璃板的弯曲成形。尤其，即使是玻璃板的设计为形成沿搬运方向具有多个曲率半径的弯曲面的形状，也能够以高精度对高玻璃板进行成形。
此外，如果采用本实施例的弯曲成形装置10，则因为通过光电传感器42检测玻璃板向规定检测位置的进入，通过脉冲发生器44算出玻璃板的搬运位置，所以可以简化玻璃板的位置信息的获得和各搬运辊30的控制。此外，因为使进入规定检测位置后的各搬运辊30的上下移动的开始时间预先存储于主存储装置46并适当地读取使用，所以不需要每次在规定检测位置检出玻璃板时计算开始时间，因而可以在维持高成形精度的前提下简化控制系统。
另外，本实施例的弯曲成形装置10中，即使在多块玻璃板连续地被搬运至成形装置14内而同时位于成形装置14内时，也可以分别对应于各玻璃板独立地进行搬运辊30的上下移动，从而在搬运面形成规定的弯曲面。
具体来说，每次在规定检测位置检出玻璃板时，算出开始各搬运辊30的上下移动的各起始地址，针对每块所检出的玻璃板缓冲存储它们各自的起始地址。接着，针对各搬运辊30，分别读取与最先进入规定检测位置的玻璃板对应的起始地址，以适当的时间开始搬运辊30的上下移动，该上下移动按照动作模式进行。接着，该上下移动完成后，读取与下一进入规定检测位置的玻璃板对应的起始地址，同样地依次反复进行使搬运辊30上下移动的控制。
如果采用这种构成，则在进行连续的多块玻璃板的成形时，例如进入了规定检测位置的玻璃板到达成形装置14的最终阶段之前、即该玻璃板的成形完成之前新的玻璃板进入规定检测位置而开始该玻璃板的成形时，也可以通过缓冲存储基于随着玻璃板的搬运而规则地计数的脉冲计数器值的起始地址，从而以简单的控制系统分别对应于各玻璃板进行搬运辊30的上下移动。因此，如果采用本实施例的弯曲成形装置10，则能够全部以高精度连续地实现所搬运的多块玻璃板的弯曲成形。
还有，上述的实施例中，辊式输送机20相当于权利要求书中记载的“辊式输送机”，伺服电动机36相当于权利要求书中记载的“辊驱动单元”，主存储装置46相当于权利要求书中记载的“存储单元”，副存储装置48相当于权利要求书中记载的“缓冲存储单元”。
此外，上述的实施例中，通过控制器40使用光电传感器42和脉冲发生器44检测辊式输送机上的玻璃板的位置来实现权利要求书中记载的“玻璃位置检测单元”，通过基于光电传感器42的输出信号检测玻璃板向规定检测位置的进入来实现权利要求书中记载的“进入检测机构”，通过进入规定检测位置后基于脉冲发生器44的输出脉冲信号计数脉冲数来实现权利要求书中记载的“计数器”，通过基于该计数器值算出玻璃板与该规定检测位置之间的搬运距离来实现权利要求书中记载的“位置信息算出机构”，通过针对各搬运辊30分别基于开始时间和计数器值算出开始上下移动的起始地址来实现权利要求书中记载的“起始地址算出单元”。
此外，通过控制器40基于辊式输送机上的玻璃板的位置使用伺服电动机36控制各搬运辊30的上下移动而在搬运面形成与该玻璃板的位置对应的用于对玻璃板进行弯曲成形的规定弯曲面来实现权利要求书中记载的“控制单元”，通过分别针对进行上下移动的各搬运辊30在与规定检测位置之间的玻璃板的搬运距离与副存储装置48中所存储的开始时间一致时使用伺服电动机36开始上下移动来实现权利要求书中记载的“动作时间控制机构”，分别针对进行上下移动的各搬运辊30在其上下移动开始后按照主存储装置46中所存储的与各搬运辊30对应的动作模式实施其上下移动来实现权利要求书中记载的“动作模式控制机构”。
另外，上述的实施例中，采用光电传感器42来检测玻璃板向成形装置14的规定检测位置的进入，但本发明并不局限于此，可以采用接触式的传感器或通过相机进行的图像识别等。
此外，上述的实施例中，将用于检测玻璃板向成形装置14的规定检测位置的进入的光电传感器42配置于加热炉12与成形装置14的交界附近，具体为比上下移动的搬运辊30的位置更靠近上游侧的规定检测位置，理想的是配置于与上下移动的搬运辊30的位置尽可能接近的位置。
这是由于玻璃板自通过使用光电传感器42检测的位置至到达上下移动的搬运辊30为止的距离变短，所以玻璃板的位置检测精度提高。
此外，使用光电传感器42检测玻璃板向规定检测位置的进入时，可以检测玻璃板的后端，即从有到无的终止边缘。
此外，上述的实施例中，将成形装置14中可同时弯曲成形的玻璃板的块数设为3块，并且使其可以在副存储装置48中缓冲存储恰好该块数的量的用于弯曲成形的数据，但也可以将该块数设为2块或4块以上，使其可以在副存储装置48中缓冲存储恰好该块数的量的用于弯曲成形的数据。当然，还可以对1块玻璃板进行弯曲成形。
另外，上述的实施例中，通过使搬运辊30先下降后再上升，从而在搬运面形成向下方呈凸状的弯曲面并使其沿搬运方向前进，但也可以相反地，通过使搬运辊30先上升后再下降，从而在搬运面形成向上方呈凸状的弯曲面并使其沿搬运方向前进。
产业上利用的可能性
本发明可适用于汽车用途、车辆用途和产业用途等领域中所使用的各种玻璃板的弯曲成形。
在这里引用2007年11月1日提出申请的日本专利申请2007-285484号的说明书、权利要求书、附图和摘要的所有内容作为本发明说明书的揭示。

Claims (10)

1.一种玻璃板的弯曲成形装置，它是包括辊式输送机和辊驱动单元的玻璃板的弯曲成形装置，所述辊式输送机由将经加热炉加热的玻璃板沿搬运方向搬运的多根搬运辊构成，所述辊驱动单元为了对所述玻璃板沿搬运方向进行弯曲成形，通过使所述搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动而在由多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，并使该弯曲面伴随所述玻璃板向搬运方向的移动而向搬运方向移动，其特征在于，包括：
玻璃位置检测单元，所述玻璃位置检测单元检测所述辊式输送机上的玻璃板的位置信息；
控制单元，所述控制单元基于通过所述玻璃位置检测单元检出的所述位置信息，通过所述辊驱动单元控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面形成与所述玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。
2.如权利要求1所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，
所述玻璃位置检测单元包括进入检测机构和位置信息算出机构，
所述进入检测机构对所述玻璃板向规定检测位置的进入进行检测，所述规定检测位置位于通过所述辊驱动单元实施搬运辊的上下移动的所述辊式输送机上的成形位置的上游侧，
所述位置信息算出机构算出所述玻璃板的位置信息；
所述控制单元基于通过所述位置信息算出机构算出的所述位置信息，通过所述辊驱动单元控制各搬运辊的上下移动，从而根据所述玻璃板到达各搬运辊的时间形成规定的弯曲面。
3.如权利要求2所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，包括存储单元，所述存储单元针对各搬运辊分别预先存储以与所述规定检测位置之间的距离信息为基准的上下移动的开始时间和上下移动的动作模式；
所述控制单元包括动作时间控制机构和动作模式控制机构，所述动作时间控制机构分别对于各搬运辊，在通过所述位置信息算出机构算出的所述位置信息与所述存储单元中所存储的所述开始时间一致时通过所述辊驱动单元使各个搬运辊开始上下移动，所述动作模式控制机构分别对于各搬运辊，按照所述存储单元中所存储的动作模式，通过所述辊驱动单元使各个搬运辊进行上下移动。
4.如权利要求3所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，
包括计数器、起始地址算出单元、缓冲存储单元，
所述计数器随着所述玻璃板的搬运而规则地对计数器值进行计数，
所述起始地址算出单元针对各搬运辊，基于所述存储单元中所存储的所述开始时间和所述计数器所计数的计数器值算出通过所述辊驱动单元使各个搬运辊开始上下移动的起始地址，
所述缓冲存储单元在每次通过所述进入检测机构检出所述玻璃板进入所述规定检测位置时，将通过所述起始地址算出单元算出的针对各搬运辊的所述起始地址按照所述玻璃板向所述规定检测位置的进入顺序对应于各玻璃板进行缓冲存储；
所述动作时间控制机构分别针对各搬运辊，按照在所述缓冲存储单元中缓冲存储的顺序读取所述起始地址，每当基于所述计数器的计数器值与该起始地址一致时通过所述辊驱动单元使各搬运辊开始上下移动。
5.如权利要求1～4中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，包括角速度控制单元，所述角速度控制单元根据搬运辊的上下位置控制所述搬运辊的角速度，使得所有的搬运辊的水平方向分量的搬运速度都相等。
6.一种玻璃板的弯曲成形方法，它是下述玻璃板的弯曲成形方法：在将经加热的玻璃板通过由多根搬运辊构成的辊式输送机搬运的同时，通过使各搬运辊分别沿与搬运方向正交的方向上下移动而在由多根搬运辊形成的搬运面形成规定的弯曲面，并使该弯曲面伴随玻璃板向搬运方向的移动而向搬运方向移动，使得所述玻璃板位于该弯曲面上，从而藉由自重对所述玻璃板沿该搬运方向进行弯曲成形；其特征在于，包括：
玻璃位置检测工序，所述玻璃位置检测工序检测所述辊式输送机上的玻璃板的位置信息；
控制工序，所述控制工序基于通过所述玻璃位置检测工序检出的所述位置信息，控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面形成与所述玻璃板的位置对应的规定的弯曲面。
7.如权利要求6所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，
所述玻璃位置检测工序包括进入检测步骤和位置信息算出步骤，
所述进入检测步骤对所述玻璃板向规定检测位置的进入进行检测，
所述规定检测位置位于实施搬运辊的上下移动的所述辊式输送机上的成形位置的上游侧，所述位置信息算出步骤算出所述玻璃板的位置信息；
所述控制工序基于通过所述位置信息算出步骤算出的所述位置信息，控制各搬运辊的上下移动，从而在所述搬运面形成与所述玻璃板到达各搬运辊的时间相应的规定的弯曲面。
8.如权利要求7所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，
包括输入工序，所述输入工序针对各搬运辊分别预先在存储单元中存储以与所述规定检测位置之间的距离信息为基准的上下移动的开始时间和上下移动的动作模式；
所述控制工序包括动作时间控制步骤和动作模式控制步骤，所述动作时间控制步骤分别对于各搬运辊，在通过所述位置信息算出步骤算出的所述位置信息与所述存储单元中所存储的所述开始时间一致时开始搬运辊的上下移动，所述动作模式控制步骤分别对于各搬运辊，按照所述存储单元中所存储的动作模式实施搬运辊的上下移动。
9.如权利要求8所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，
包括计数工序、起始地址算出工序、缓冲存储工序，
所述计数工序随着所述玻璃板的搬运而规则地对计数器值进行计数，
所述起始地址算出工序针对各搬运辊，基于所述存储单元中所存储的所述开始时间和通过所述计数工序所计数的计数器值算出开始搬运辊的上下移动的起始地址，
所述缓冲存储工序在每次通过所述进入检测步骤检出所述玻璃板进入所述规定检测位置时，将通过所述起始地址算出工序算出的针对各搬运辊的所述起始地址按照所述玻璃板向所述规定检测位置的进入顺序对应于各玻璃板而缓冲存储于缓冲存储单元中；
所述动作时间控制步骤分别针对各搬运辊，按照在所述缓冲存储单元中缓冲存储的顺序读取所述起始地址，每当通过所述计数工序所计数的计数器值与该起始地址一致时开始搬运辊的上下移动。
10.如权利要求6～9中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，根据搬运辊的上下位置控制所述搬运辊的角速度，使得所有的搬运辊的水平方向分量的搬运速度都相等。
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