CN101828075A - 乳化燃料、其制造方法以及其制造装置 - Google Patents

乳化燃料、其制造方法以及其制造装置 Download PDF

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Abstract

一种作为在合适的燃烧条件下使内燃机燃烧的燃料来使用的乳化燃料。通过在作为连续相的燃料油与作为分散相的水的混合液中添加微量的空气并进行混合而得到。这样，由于小浮力的微细气泡为疏水性，因此不会附着在水滴的表面地分散到燃料油中，可以增加气-液界面的面积(燃烧表面积)并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料中稳定。其结果，在本乳化燃料中，水滴直径的分散均匀，例如在燃烧装置中燃烧该乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。

Description

乳化燃料、其制造方法以及其制造装置
技术领域
本发明涉及乳化燃料、连续地制造该乳化燃料的制造方法以及连续地制造该乳化燃料的制造装置。
背景技术
作为乳化燃料制造方法的一例，存在有通过搅拌机将燃料油与水搅拌·混合，从而制造乳化燃料的方法(例如，参照专利文献1)。
这种乳化燃料制造方法基本上所要实现的是，不利用乳化剂，而在燃料油中将微小水滴均匀地分散，从而制造乳化燃料。
专利文献1：日本特开平5-157221号公报
发明内容
但是，在上述乳化燃料制造方法中，由于只是通过一个搅拌机将燃料油与水搅拌·混合，因此在得到的乳化燃料中，水滴彼此凝结，水滴直径分散不均匀，在燃烧装置中将该乳化燃料燃烧时，存在燃烧效率低，产生烟尘或黑烟这样的不良情况。
为了解决上述的问题，本发明提供以下的乳化燃料。
(1)一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过在作为连续相的燃料油与作为分散相的水的混合液中添加微量的空气后混合而形成。
(2)一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的燃料油和作为分散相的混有微细气泡的水混合而形成。
(3)一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的水混合而形成。
(4)一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的混有微细气泡的水与作为分散相的燃料油混合而得到作为分散相的混合液，将该混合液与作为连续相的燃料油混合而形成。
(5)一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的水与作为分散相的混有微细气泡的燃料油混合而得到作为分散相的混合液，将该混合液与作为连续相的燃料油混合而形成。
(6)一种乳化燃料，其通过将作为连续相的水与作为分散相的燃料油混合而得到作为分散相的混合液，将该混合液与作为连续相的燃料油混合而形成。
(7)一种乳化燃料，其通过将作为分散相的改质处理后的水与作为连续相的燃料油混合而形成。
(8)一种乳化燃料，其通过在前阶段将作为连续相的燃料油与作为分散相的水微细化并混合，在后阶段通过超微细化并混合而形成。
在此，形成了微量的空气的直径为纳米量级或亚微米量级的超微细的气泡的情况下，可以形成混有直径为纳米量级或亚微米量级的超微细的气泡的乳化燃料。该情况下，由于超微细的气泡，使气-液界面的面积(燃烧表面积)进一步增大，并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，可以防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料油中更加稳定化。其结果，可以进一步提高良好的燃烧效率。另外，纳米等级为不满1μm的量级。亚微米量级为0.1μm～1μm的量级。
为了解决上述课题，本发明中提高如下的乳化燃料制造方法。
(9)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：将燃料油和水混合处理，形成由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细的水滴构成的混合液，然后，在该混合液中添加微量的空气，进一步混合处理，从而制造出混有微细气泡的乳化燃料。
(10)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水，然后，将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理，从而制造出由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
(11)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油，然后，将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理，从而制造出由作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的微细水滴构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
(12)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水，然后，将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理，形成由作为连续相的混有微细气泡的水和作为分散相的微细水滴构成的混合液，接着，将该混合液与燃料油混合处理，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
(13)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油，然后，将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的混合液，接着，将该混合液与燃料油混合处理，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
(14)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：将水和燃料油混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细油滴构成的混合液，然后，将该混合液和燃料油混合处理，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴的水滴构成的乳化燃料。
(15)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：预先将作为分散相的水改质处理，之后将改质处理后的作为分散相的水和作为连续相的燃料油混合处理，由此制造出乳化燃料。
(16)一种乳化燃料制造方法，其特征在于：在前阶段将作为连续相的燃料油和作为分散相的水微细化并混合处理，形成混合液，之后，在后阶段将该混合液超微细化并混合处理，从而制造出乳化燃料。
为了解决上述课题，本发明中提供如下的乳化燃料制造方法。
(17)一种乳化燃料制造装置，具有，将燃料油和水混合处理，形成由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细的水滴构成的混合液的初级混合处理部，和在该混合液中添加微量的空气，进一步混合处理的二级混合处理部，从而制造出混有微细气泡的乳化燃料。
(18)一种乳化燃料制造装置，具有，将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理的二级混合处理部，从而制造出由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
(19)一种乳化燃料制造装置，具有，将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理的二级混合处理部，从而制造出由作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的微细水滴构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
(20)一种乳化燃料制造装置，具有，将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理，形成由作为连续相的混有微细气泡的水和作为分散相的微细油滴构成的混合液的二级混合处理部，和将该混合液与燃料油混合处理的三级混合处理部，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
(21)一种乳化燃料制造装置，具有，将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的混合液的二级混合处理部，和将该混合液与燃料油混合处理的三级混合处理部，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
(22)一种乳化燃料制造装置，具有，将水和燃料油混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细油滴构成的混合液的初级混合处理部，和将该混合液和燃料油混合处理的二级混合处理部，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴的水滴构成的乳化燃料。
(23)一种乳化燃料制造装置，具有，将作为分散相的水改质处理，形成改质处理水的改质处理部，和将该改质处理水作为分散相将燃料油作为连续相进行混合处理的混合处理部，从而制造出乳化燃料。
(24)一种乳化燃料制造装置，具有，在前阶段将作为连续相的燃料油和作为分散相的水微细化并混合处理，形成混合液的前阶段的初级混合处理部，和将该混合液超微细化并混合处理的后阶段的二级混合处理部，从而制造出乳化燃料。
发明效果
(1)本发明中，通过将作为连续相的燃料油与作为分散相的水和微量空气微细化并混合，可以制造出混有较小浮力的微细气泡的乳化燃料。
在此，由于小浮力的微细气泡为疏水性，因此在分散到燃料油中时不会附着在水滴的表面，可以增加气-液界面的面积(燃烧表面积)并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料中稳定。
其结果，在该乳化燃料中，水滴直径的分散均匀，例如在燃烧装置中燃烧该乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。
另外，在上述的混有微细气泡的乳化燃料中，通过调整燃料油与水的混合比，可以作为在适当的燃烧条件下使内燃机燃烧的燃料来使用。另外，作为燃料油，可以使用汽油、航空涡轮机用燃料油(喷气式飞机燃料油)、灯油、轻油、燃气轮机用燃料油、重油等，但是本发明特别对重油的改质有效，即使是废油，通过改质也可以成为可以有效利用的改质废油。另外，即使是将不容易燃烧的废油作为燃料油来利用时，通过将其转变为本发明的W/O型的乳化燃料，也可以使其稳定燃烧。
(2)在本发明中，通过将燃料油作为连续相，将混有微细气泡的水作为分散相并且混合，可以制造出混有微细气泡的乳化燃料。
在此，在作为分散相的水中，虽然存在有小浮力的微细气泡，但是该气泡为疏水性，因此能在与燃料油混合时分散到燃料油中，而不会附着在水滴的表面。
因此，该情况下，水滴直径的分散均匀，例如在燃烧装置中燃烧该乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。
(3)在本发明中，将混有微细气泡的燃料油作为连续相，将水作为分散相并混合，可以制造出混有微细气泡的乳化燃料。
在此，由于将空气微细化并混合在作为连续相的燃料油中，从而可以使空气中的氧高效地溶解到燃料油中，增大燃料油中的溶存氧量。
因此，在燃烧装置中使该乳化燃料燃烧时，可以确保更良好的燃烧效率。
(4)在本发明中，将作为连续相的混有微细气泡的水和作为分散相的燃料油的混合液作为分散相，将该混合液与作为连续相的燃料油混合，从而可以制造出燃料油/混有微细气泡的水/燃料油(O/W/O)型的乳化燃料。
在该乳化燃料中，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、水滴由于急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)。
因此，例如在燃烧装置中燃烧该乳化燃料时，可以进一步提高燃烧效率。
(5)在本发明中，将作为连续相的水和作为分散相的混有微细气泡的燃料油的混合液作为分散相，将该混合液与作为连续相的燃料油混合，从而可以制造出混有微细气泡的燃料油/水/燃料油(O/W/O)型的乳化燃料。
该情况下，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、水滴由于急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)，因此可以进一步提高燃烧效率。
(6)在本发明中，将作为连续相的水与作为分散相的燃料油的混合液作为分散相，将该混合液与作为连续相的燃料油混合，从而可以制造出燃料油/水/燃料油(O/W/O)型的乳化燃料。
该情况下，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、水滴由于急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)，因此确保良好的燃烧效率。
(7)在本发明中，将作为分散相的改质处理后的水与作为连续相的燃料油混合，从而可以制造出乳化燃料。
在此，液体的水不是以水分子的一个分子的状态而存在，而是多个水分子通过水分子间的氢键相互结合成分子团(缔结体(H2O)n的状态)。
因此，在本发明中，进行改质处理从而使得任意水分子周围的相邻水分子的数量尽量减少，可以实现微细化的水的粒子均匀化，对被均匀化的水的粒子进行混合，使其在由燃料油粒子包入的状态下均匀地微细化，从而形成乳化燃料。因此，例如在燃烧装置中使该乳化燃料燃烧时，可以确保良好的燃烧效率。
(8)在本发明中，在前阶段将作为连续相的燃料油与作为分散相的水微细化并混合，在后阶段进行超微细化并混合，从而可以制造出乳化燃料
在此，水滴和处于包入该水滴状态的燃料油中的微量夹杂物，被预先微细化(微米量级)并且均匀化的混合，在后阶段被超微细化(纳米量级或亚微米量级)并混合。
因此，可以使水滴和燃料油中的微量夹杂物超微细化并且均匀化，使其在燃料油中稳定，得到廉价的、燃烧效率良好的乳化燃料。
附图说明
图1是表示本发明第一实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图2是表示本发明第二实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图3是表示本发明第三实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图4是表示本发明第四实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图5是表示本发明第五实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图6是表示本发明第六实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图7是表示本发明第七实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图8是表示本发明第八实施方式的乳化燃料制造装置的构成的概念说明图。
图9是旋转式搅拌混合器的搅拌混合器主体的侧面图。
图10是搅拌混合器主体的上方的搅拌体的底面图。
图11是搅拌混合器主体的下方的搅拌体的平面图
图12是表示分别形成于上·下方的搅拌体的流路形成用凹部彼此的连通状态的平明说明图。
图13是图12的I-I线剖面说明图。
图14是下方的搅拌体的底面图。
图15是表示第一实施方式的流体混合器的正剖面图。
图16是表示第一实施方式的流体混合器的混合单元的分解正剖面图。
图17(a)是表示第一实施方式的混合单元的第一混合部件的右侧面图、图17(b)是左侧面图。
图18(a)是表示第一实施方式的混合单元的第二混合部件的左侧面图、图18(b)是右侧面图。
图19是表示第一实施方式的混合单元的立体图。
图20是表示第一实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。
图21是表示形成于第一实施方式的混合部件的凹部的抵接状态的说明图。
图22是表示第二实施方式的流体混合器的正剖面图。
图23是表示第二实施方式的流体混合器的混合单元的分解正剖面图。
图24(a)是表示第二实施方式的混合单元的集合流路形成部件的右侧面图、图24(b)是左侧面图。
图25是表示第二实施方式的混合单元的安装状态的分解立体图。
图26是表示第二实施方式的混合单元的安装状态的集合流路形成部件的右侧面说明图。
图27(a)表示第二实施方式中的改变的第二混合部件的左侧面图、图27(b)是将正面图横向放倒状态的图，图27(c)是右侧面图。
图28是表示第三实施方式的流体混合器的正剖面图。
图29是表示第三实施方式的流体混合器的混合单元的分解正剖面图。
图30是表示第三实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。
图31(a)是表示第三实施方式的混合单元的导出侧部件的左侧面图，图31(b)是右侧面图。
图32是表示第四实施方式的流体混合器的正剖面图。
图33是表示第四实施方式的流体混合器的混合单元的分解正剖面图。
图34是表示第四实施方式的混合单元的组装状态的分解立体图。
图35(a)是表示集合流路形成部件的变化例的混合单元的组装状态的右侧说明图，图35(b)为图35(a)的II-II线剖面图，图35
(c)为图35(a)的III-III线剖面图。
图36是表示第一实施方式的流体混合器的改变例的剖面侧面说明图。
图37是表示第一实施方式的流体混合器的其它改变例的剖面侧面说明图。
图38是通过17O-NMR测定的改质水的图表。
图39是通过17O-NMR测定的精制水的图表。
图40是通过17O-NMR测定的自来水的图表。
图41是初级混合处理液的粒度分布图。
图42是乳化燃料的粒度分布图。
图43是表示粒度分布的样品间比较的图。
图44是各乳化燃料的燃烧温度直方图。
符号说明
A1～A8：乳化燃料制造装置
1：连通管
2：压送泵
3：吸气管
4：供油部
5：供水部
11～11E：流体混合器
24：混合单元
24a：缝隙状的开口(流出口)
25：混合流路
26：集合流路
30：第一混合部件
31：流入口
40：第二混合部件
35a、41a：角部(分流部、合流部)
52：导向体
60：导出侧部件
63：放出口
80：旋转式搅拌混合器
100：分隔件
102：错流生成体
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
[第一实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图1为本发明第一实施方式的乳化燃料制造装置(以下称为“第一装置”)A1的示意图。第一装置A1，如图1所示，具备初步将燃料油与水均匀地搅拌·混合的、作为初级混合处理部的旋转式搅拌混合器80，和将由该旋转式搅拌混合器80搅拌·混合的混合液进一步搅拌·混合的、作为二级混合处理部的静止型流体混合器11。两混合器80、11通过作为连通部的连通管1而连通连接，通过在该连通管1的中部设置的压送泵2将规定量的初级处理液从旋转式混合器80压送到静止型流体混合器11。在位于该压送泵2的吸入口侧(上游)的连通管1的中部，将作为导入微量空气的微量空气导入部的吸气管3的基端部连通连接，在该吸气管3的前端部安装有开口量调整阀(未图示)，以自由地调整开口量，从而可以以适当开口量使该前端部向大气开口。另外，逆止阀、开关阀等阀部设置在连通管1的适当位置。另外，压送泵2还设置在连通管1的合适位置。
图1中，4为通过供油泵等向旋转式搅拌混合器80供给规定量的燃料油的供油部，5为通过供水泵等向旋转式搅拌混合器80供给规定量的水的供水部。12为第1三通阀、13为第2三通阀、14为设置在两第1·第2三通阀12、13之间的返回管，根据需要，对两第1·第2三通阀12、13进行切换操作，从而可以通过该返回管14将混合液循环地送入静止型流体混合器11，以规定次数(例如10次)或规定时间(例如20分钟)反复混合处理。另外，可以使混合液返回到旋转式搅拌混合器80的上游，循环地将其送入旋转式搅拌混合器80和静止型流体混合器11，以规定次数或规定时间反复混合处理。另外，旋转式搅拌混合器80和静止型流体混合器11的详细说明在后面记述。
在此，作为压送泵2，可以使用能够进行气液混合移送的泵，即可以使用在压送作为气液混合流体的乳化燃料时也可以确保稳定的吐出压力和吐出流量的泵(例如，尼可尼股份有限公司制的“气液移送泵”)。
另外，从吸气管3可以通过喷吸作用(利用了连通管1中的压力与吸气管3中的压力差的吸引作用)将空气(外气)导入连通管1。
向燃料油导入微量空气的微量空气导入量(微量空气供给量)可以通过从吸气管3利用所述开口量调整阀(未图示)等的调节部向连通管1的导入量或通过压送泵2的吸引量进行适当的设定调节。例如，吸入的微量空气(外气)的体积(流入量)可以设定为从压送泵2压送的燃料油和水的混合液的体积(规定流量)的1％左右(0.7％～1.2％)，通过喷吸作用从吸气管3导入到连通管1。
作为最终供给到燃料装置6的喷吸燃料的微量空气导入量(微量空气供给量)，优选燃料油和水的混合液的体积的0％～3％(在此，微量空气导入量0％是指通过关闭所述开口量调整阀而闭塞吸气管3的前端部，从而不将空气从该吸气管3导入的情况)。更优选1％左右～2％左右，最优选2％。另外，在通过喷吸作用不能一次导入希望的空气量的情况下，可以如上述地利用返回管14对混合处理液进行循环，通过多次导入空气来制成所希望的最终处理液的乳化燃料。另外，作为微量空气导入部(微量空气供给部)，只要是至少在二级混合处理部的上游(流体导入口侧)向初级混合处理液中供给百分之几的微量空气的结构就可以，不限于上述的从吸气管3吸入微量空气的结构，也可以为例如压入微量空气来供给的结构。
在此，在制造乳化燃料时，搅拌·混合的燃料油与水的体积比为燃料油∶水＝6～9∶4～1。在利用A重油作为燃料油的情况下，优选燃料油∶水＝8∶2的体积比，在利用C重油作为燃料油的情况下，优选燃料油∶水＝8.5∶1.5的体积比，在利用废油作为燃料油的情况下，优选废油∶水＝9∶1的体积比，从而通过搅拌·混合来制造乳化燃料。
下面，对通过上述的第一装置A1制造乳化燃料的方法(乳化燃料制造法)进行说明。即，本发明的乳化燃料制造法具有通过后述的旋转式流体混合器80进行的初级混合处理工序和通过后述的静止型流体混合器11进行的二级混合处理工序，其中在初级混合处理工序中，旋转式流体混合器80通过离心力使燃料油和水的混合液一边反复切割状的分流和压缩状的合流一边弯弯曲曲地流动，从而进行混合·搅拌，在二级混合处理工序中，静止型流体混合器11通过压送力使在该初级混合处理工序中被混合处理的混合液一边反复切割状的分流和压缩状的合流一边弯弯曲曲地流动，从而进行二级混合处理，在二级混合处理工序之前，可以根据需要设置供给微量空气的微量空气供给工序。
在初级混合处理工序中，通过循转式搅拌混合器80对燃料油和水均匀地搅拌·混合从而形成混合液，在微量空气供给工序中，使通过喷吸作用由吸气管3导入的微量的空气流入到从旋转式搅拌混合器80流经连通管1而向静止型流体混合器11供给的途中的混合液中，在二级混合处理工序中，通过静止型流体混合器11使混合液与空气进行气-液混合，由此连续地制造混有微细的气泡的乳化燃料。接着，将该混有微细的气泡的乳化燃料(根据需要经由后述的储存部适当地)供给到燃料装置(燃烧器)6等中。
在这样制造出的乳化燃料中，小浮力的微细的气泡由于为疏水性，因此不会附着于水滴的表面而分散在燃料油中，可以增加气-液界面的面积(燃烧表面积)并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，防止微细的水滴结合，该水滴在乳化燃料中稳定。
其结果，在该乳化燃料中，水滴直径的分散均匀，例如在燃烧装置中对所涉及的乳化燃料进行燃烧时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。另外，上述混有微细气泡的乳化燃料通过调整燃料油与水的混合比，在合适的燃烧条件下可以作为在内燃机中燃烧的燃料来使用。
特别地，作为分散相的水滴，作为初级处理由旋转式搅拌混合器80微细化(2～5μm)，在作为连续相的燃料油中通过进一步的搅拌·混合而被均匀地分散，从而形成混合液，作为二级处理，在静止性流体混合器11中，除了被微细化的水滴之外，还将被供给的微量的空气形成直径纳米等级(不满1μm)的超微细气泡而与混合液混合，通过形成混有直径纳米等级的超微细水滴和气泡的乳化燃料，可以实现由超微细气泡带来的气-液界面的表面积(燃烧表面积)的进一步增加，以及由静电极化带来的表面活性(如表面活性剂的功能)的增大，防止超微细化的水滴的结合，使该水滴在乳化燃料中更稳定化。
另外，通过上述的初级处理和二级处理，燃料油自身被改质处理。即，燃料油中的微粒夹杂物与被导入的微量的空气一起，通过作为初级混合处理部的旋转式流体混合器80被进一步微细化(2～5μm)，燃料油成为这些物质被均匀分散的初级改质液，在作为二级混合处理部的静止型流体混合器11中，被供给的初级混合液中的微粒夹杂物与微细气泡被超微细化为纳米等级(不满1μm)，从而可以形成将这些物质均匀地混合·分散的二级改质液。通过本实施方式的处理，使得微粒夹杂物或微细气泡的筛下体积75％以下的粒径(平均粒径)至少为4μm以下(优选2μm以下，更优选0.95μm～1.5μm)，1μm～4μm中的最大粒径为2μm。另外，为了使这些微粒夹杂物、气泡具有所希望的平均粒径，根据需要，可以如上所述采用在旋转式流体混合器80和静止型流体混合器11中循环送入改质处理液，以规定次数(例如10次)或规定时间(例如20分钟)反复改质处理的循环工序。
在此，微粒夹杂物的直径为1μm～200μm左右，主要为蒸馏装置、流动接触分解装置、罐、配管等中产生的锈、腐蚀物质，包含有氧化铁、硫化铁、氯化铁等。另外，也存在有在石油精制设备中利用的各种催化剂的微粒化产物。在本实施方式中，将燃料油含有的含有物称为微粒夹杂物。所涉及的微粒夹杂物可以通过网眼小的燃料油过滤器对燃料油进行过滤而去除，但是存在过滤效果不好的问题。因此，只过滤掉较大的微粒夹杂物(例如100μm以上)，较小的微粒夹杂物通过上述的对燃料油进行的改质处理来处理，可以提高乳化燃料的燃烧效率。
其结果，本实施方式的乳化燃料，由于通过燃烧装置分散为含有超微细水滴的油滴，在该油滴中超微细化有微粒夹杂物、气泡，因此完全燃烧。因此，可以削减CO2，防止气候变暖。
[实验结果]
另外，通过本发明的第一装置A1(作为静止型流体混合器使用后述的第三实施方式的静止型流体混合器11B)制造出作为燃料油的A重油∶水＝7∶3的体积比的乳化燃料，将该乳化燃料向作为燃烧装置的燃烧器供给而将其燃烧，在燃烧开始5分钟后，燃烧温度达到800℃，燃烧开始30分钟后达到1000℃，燃烧开始后2小时30分钟后达到1150℃。此时，没有看到黑烟。由此，可以了解到通过本发明的第一装置A1而制造出的乳化燃料在1100℃以上的高温度时完全燃烧。
[第二实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图2是作为本发明第二实施方式的乳化燃料制造装置(以下称为“第二装置”)A2的示意图。第二装置A2，如图2所示，利用连通管1将供水部5连通连接于作为初级混合处理部的静止型流体混合器11，在该连通管1的中途部连通连接吸气管3的基端部，将该吸气管3的前端向大气开口。利用连通管1将作为二级混合处理部的静止型流体混合器11连通连接于上述静止型流体混合器11，在该连通管1的中途部设置压送泵2，将供油部4连通连接于位于该压送泵2的下游的连通管1的部分。另外，位于吸气管3的基端部更上游的连通管1的部分与位于作为初级混合处理部的静止型流体混合器11更下游的位置的连通管1的部分之间，通过第1·第2三通阀12、13设置有返回管14，可以使混有气泡的水流经该返回管14而向静止型流体混合器11中循环。
这样，在第二装置A2中，在初级混合处理工序中，通过作为初级混合处理部的静止型流体混合器11将水和空气混合处理从而形成混有微细气泡的水，接着，在二级混合处理工序中，通过作为二级混合处理部的静止型流体混合器11，将该混有微细的气泡的水与燃料油混合处理，由此，可以制造出含有作为连续相的燃料油、作为分散相的微细的水滴以及微细的气泡的混有微细的气泡的乳化燃料。在此，乳化燃料的最终的燃料油与水与空气的体积比，与作为上述的第一实施方式的乳化燃料的最终的燃料油与水与空气的体积比相同，例如可以设定为燃料油∶水＝8∶2的体积比，空气的体积比为它们的混合液的体积(规定流量)的2％。
这样，在初级混合处理工序中，预先将水与空气混合处理而形成混有微细的气泡的水，由此可以稳妥地进行附加的微量的空气的微细化。此时，通过以规定时间在静止型流体混合器11中循环混有气泡的水，可以实现气泡需要的微细化和气泡量的增加。
在之后的二级混合处理工序中，通过作为二级处理部的静止型流体混合器11，形成包含作为连续相的燃料油、作为分散相的微细的水滴以及微细的气泡的混合液，因此，可以简单且确实地在单流程工序中制造出廉价的含有微细气泡的乳化燃料。
该情况下，在作为分散相的水中，虽然存在有浮力减小的微细的气泡，但是由于所涉及的气泡为疏水性，所以不会附着于水滴的表面，在混合燃料油时分散在燃料油中。其结果，使气-液界面的面积(燃烧表面积)增大，并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，可以防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料油中稳定化。因此，通过第二装置A2制造的乳化燃料也可以使水滴直径的分散均匀化，在例如燃烧装置6中燃烧所涉及的乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样不良情况。
[第三实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图3是本发明的第三实施方式的乳化燃料装置(以下称为“第三装置”)A3的示意图。第三装置A3，如图3所示，利用连通管1将供油部4连通连接于作为初级混合处理部的静止性流体混和器11，将吸气管3的基端部连通连接于该连通管1的中途部，使该吸气管3的前端部向大气开口。利用连通管1将作为二级混合处理部的静止型流体混合器11连通连接于上述静止型流体混合器11，在该连通管1的中途部设置压送泵2，将供水部5连通连接于位于该压送泵2的下游的连通管1的部分。另外，在位于吸气管3的基端部更上游的连通管1的部分与位于作为初级混合处理部的静止型流体混合器11更下游的连通管1的部分之间，经由第1·第2三通阀12、13而设置返回管14，可以使混有气泡的燃料油流经该返回管14而循环到静止型流体混合器11中。
这样，在第三装置A3中，在初级混合处理工序中，通过作为初级混合处理部的静止型流体混合器11，将燃料油与空气进行混合处理而形成混有微细气泡的燃料油，接着，在二级混合处理工序中，通过作为二级混合处理部的静止型流体混合器11，将该混有微细气泡的燃料油与水进行混合处理，由此可以制造包含作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的微细水滴的混有微细气泡的乳化燃料。在此，乳化燃料的最终的燃料油与水与空气的体积比，与作为上述的第一实施方式的乳化燃料的最终的燃料油与水与空气的体积比相同，例如可以设定为燃料油∶水＝8∶2的体积比，空气的体积比为它们的混合液的体积(规定流量)的2％。
这样，在初级混合处理工序中，预先将燃料油与微量的空气进行混合处理而形成混有微细的气泡的水，由此可以稳妥地进行附加的微量的空气的微细化，并且可以使微细的气泡在燃料油中均匀地分散。此时，通过以规定时间在静止型流体混合器11中循环混有气泡的燃料油，可以实现气泡需要的微细化和气泡量的增加。
在之后的二级混合处理工序中，可以形成含有作为连续响的混有微细的气泡的燃料油和作为分散相的微细的水滴的混合液。其结果，可以增加气-液界面的面积(燃烧表面积)并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，防止微细的水滴结合，使该水滴在乳化燃料中稳定。
该情况下，由于小浮力的微细的气泡为疏水性，所以会分散于燃料油中而不会附着于水滴的表面。其结果，使气-液界面的面积(燃烧表面积)增大，并且通过静电极化发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，可以防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料油中稳定。因此，通过第三装置A3制造的乳化燃料也可以使水滴直径的分散均匀化，在例如燃烧装置6中燃烧所涉及的乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。
[第四实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图4是本发明的第四实施方式的乳化燃料装置(以下称为“第四装置”)A4的示意图。第四装置A4，如图4所示，经由连通管1将作为三级混合处理部的旋转式搅拌混合器80连通连接于作为所述的第二装置A2的二级混合处理部的静止型流体混合器11，在该连通管1的中途部设置压送泵2，将供水部4连通连接于位于该压送泵2的下游的连通管1的部分。
这样，在第四装置A4中，在初级混合处理工序中，通过作为初级混合处理部的静止型流体混合器11，将水与空气进行混合处理而形成混有微细气泡的水，接着，在二级混合处理工序中，通过作为二级混合处理部的静止型流体混合器11，将该混有微细气泡的水与燃料油(例如，体积比为水∶燃料油＝7∶3)进行混合处理，形成包含作为连续相的水和作为分散相的微细水滴的混合液，另外接着地，在三级混合处理工序中，通过作为三级混合处理部的旋转式搅拌混合器80，将该混合液与燃料油(例如，燃料油与水的最终体积比为燃料油∶水＝8∶2，空气的体积比为它们的混合液的体积(规定流量)的例如2％)进行混合处理，由此可以制造出包含作为连续相的燃料油、作为分散相的维系油滴以及含有微细气泡的水的混有微细气泡的乳化燃料。在此，乳化燃料的最终燃料油与水与空气的体积比，可以设定为与作为所述第一实施方式的乳说液燃料的最终燃料油与水与空气的体积比相同。
这样，可以简单且确实地在单流程工序中制造出廉价的含有微细气泡的乳化燃料。其中，该乳化燃料为：将水与空气进行混合处理后的混有微细气泡的水→将该混有微细气泡的水作为连续相并将燃料油作为分散相的混合液→将该混合液作为分散相并且将燃料油作连续相的燃料油/混有微细气泡的水/燃料油(O/W/O)型的乳化燃料。
该情况下，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、水滴由于急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)。此时，由于疏水性的气泡不会附着于水滴的表面，因此，可以使气-液界面的面积(燃烧表面积)增大，并且通过静电极化来发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料中稳定。因此，例如在燃烧装置6中燃烧通过第四装置A4制造出的乳化燃料时，可以进一步提高燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。
[第五实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图5是本发明的第五实施方式的乳化燃料装置(以下称为“第五装置”)A5的示意图。如图5所示，第五装置A5的构成为，经由连通管1将作为三级混合处理不得旋转式搅拌混合器80连通连接于作为所述第三装置A3的二级混合处理部的静止型流体混合器11，在该连通管1的中途部设置压送泵2，将供油部4连通连接于位于该压送泵2的下游的连通管1的部分。
这样，在第五装置A5中，在初级混合处理工序中，通过作为初级混合处理部的静止型流体混合器11，将燃料油与空气进行混合处理而形成混有微细气泡的燃料油，接着，在二级混合处理工序中，通过作为二级混合处理部的静止型流体混合器11，将该混有微细气泡的燃料油与水(例如，体积比为燃料油∶水＝3∶7)进行混合处理，形成包含作为连续相的水、作为分散相的微细油滴以及微细气泡的混合液，再接着，在三级混合处理工序中，通过作为三级混合处理部的旋转式搅拌混合气80，将该混合液与燃料油(例如，燃料油与水的最终体积比为燃料油∶水＝8∶2，空气的体积比为它们的混合液的体积(规定流量)的2％)进行混合处理，由此可以制造出包含作为连续相的燃料油、作为分散相的微细油滴以及含有微细气泡的水滴的、混有微细气泡的乳化燃料。在此，乳化燃料的最终的燃料油与水与空气的体积比可以设定为与上述第一实施方式的乳化燃料的最终的燃料油与水与空气的体积比相同。
这样，可以简单且确实地在单流程工序中制造出廉价的含有微细气泡的乳化燃料。其中，该乳化燃料为：将燃料油与空气进行混合处理后的混有微细气泡的燃料油→将该混有微细气泡的燃料油作为分散相并将水作为连续相的混合液→将该混合液作为分散相并且将燃料油作连续相的混有微细气泡的燃料油/水/燃料油(O/W/O)型的乳化燃料。
该情况下，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、由于水滴急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)。此时，由于疏水性的气泡不会附着于水滴的表面而是分散到燃料油中，因此，可以使气-液界面的面积(燃烧表面积)增大，并且通过静电极化来发挥表面活性(如表面活性剂的功能)，防止微细化的水滴结合，使该水滴在乳化燃料中稳定。因此，例如在燃烧装置6中燃烧通过第五装置A5制造出的乳化燃料时，可以进一步提高燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。
[第六实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图6是本发明的第六实施方式的乳化燃料装置(以下称为“第六装置”)A6的示意图。如图6所示，第六装置A6的构成为，具有：通过供油泵等供给规定量的燃料油的供油部4；通过供水泵等供给规定量的水的供水部5；将供油部4及供水部5供给的燃料油与水预先进行均匀的搅拌·混合的作为初级混合处理部的静止型流体混合器11；将由该静止型流体混合器11搅拌·混合的混合液进一步搅拌·混合的作为二级混合处理部的旋转式搅拌混合器80；以及设置在两混合器11、80之间的作为连同步的连通管1，在该连通管1的中途部，设置有用于将规定量的混合液从静止型流体混合器11压送到旋转式搅拌混合器80的压送泵2，在位于该压送泵2的下游的连通管1的中途部连通连接有通过供油泵等供给规定量的燃料油的供油部4。
这样，在第六装置A6中，在初级混合处理工序中，通过作为初级混合处理部的旋转式搅拌混合器11，将水与燃料油(例如，体积比为水∶燃料油＝7∶3)进行混合处理，形成包含作为连续相的水和作为分散相的微细油滴的混合液，接着，在二级混合处理工序中，通过作为二级混合处理部的旋转式搅拌混合器80，将该混合液与燃料油(例如，燃料油与水的最终的体积比设定为燃料油∶水＝8∶2)进行混合处理，可以制造出包含作为连续相的燃料油和作为分散相的含有微细油滴的水滴的乳化燃料。在此，乳化燃料的最终的燃料油与水的体积比可以设定为与第一实施方式的乳化燃料的最终的燃料油与水的体积比相同。
这样，可以简单且确实地在单流程工序中制造出廉价的乳化燃料。其中，该乳化燃料为：将水作为连续相并且将燃料油作为分散相的混合液→将该混合液作为分散相并且将燃料油作为连续相的燃料油/水/燃料油(O/W/O)型的乳化燃料。
该情况下，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、由于水滴急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)。因此，例如在燃烧装置6中燃烧通过第六装置A6制造出的乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率。
[第七实施方式的乳化燃料制造装置的说明]
图7是本发明的第七实施方式的乳化燃料装置(以下称为“第七装置”)A7的示意图。如图7所示，第七装置A7的构成为，具有：通过供水泵等供给规定量的水的供水部5；对从该供水部5供给的水进行改质处理从而形成改质处理水(以下称为“改质水”)的作为改质处理部的静止型流体混合器11；通过供油泵等的供给规定量的燃料油的供油部4；对从供油部4以及作为改质处理部的静止型流体混合器11供给的燃料油与改制水进行预先的均匀搅拌·混合的作为初级混合处理部的旋转式搅拌混合器80；对由该旋转式搅拌混合器80搅拌·混合的混合液进一步搅拌·混合的作为二级混合处理部的静止型流体混合器11；以及设置在两混合器11、80之间的座位连通部的连通管1，在该连通管1的中途部，设置有用于将规定量的混合液压送到静止型流体混合器11、旋转式搅拌混合器80的压送泵2。在此，作为改质处理部的静止型流体混合器11可以适当地使用比作为二级混合处理部的静止型流体混合器11小型的混合器。
在位于作为改质处理部的静止型流体混合器11的上游的连通管1的部分与位于作为改改质处理部的静止型流体混合器11的下游的连通管1的部分之间，经由第1、第2三通阀12、13设置有返回管14，可以使改质水流经该返回管而适当循环。即，根据需要，通过对两第1、第2三通阀12、13进行切换操作，以规定次数(例如10次)或规定时间(例如15分钟)反复地将改质水循环地送入静止型流体混合器11，由此可以提高改质程度。在此，所谓改质水程度是指，将很多水分子通过水分子间的氢键而相互结合从而形成的分子团(缔结体(H2O)n)变小的程度，即进行改质处理从而使得任意水分子的周围的相邻水分子的数量尽量减少的程度。
这样，在第七装置A7中，在改质处理工序中，通过作为改质处理部的静止型流体混合器11预先对作为分散相的水进行改质处理，由此，形成任意水分子的周围的相邻水分子的数量减少并且微细化了的水粒子均匀的改质水。在初级混合处理中，例如，以体积比为改质水∶燃料油＝2∶8的比例通过作为初级混合处理部的旋转式搅拌混合器80对所涉及到的改质水和燃料油进行混合处理，对被均匀化的改质水粒子进行混合，使其在由燃料油粒子包入的状态下均匀地微细化(数μm～数10μm的微米量级)。接着，在二级混合处理中，通过作为二级混合处理部的静止型流体混合器11，对该混合液进行进一步的混合处理，由此可以对被均匀化的改质水粒子进行混合，使其在由燃料油粒子包入的状态下均匀地超微细化(纳米量级或亚微米量级)。在此，乳化燃料的最终的改质水与燃料油的体积比可以设定为改质水∶燃料油＝1～3∶9～7。
这样，将预先通过静止型流体混合器11进行了微细化均匀化的改质水作为分散相，将燃料油座位连续相，通过旋转式搅拌混合器80进行初级混合处理，进一步通过静止型流体混合器11进行二级混合处理，由此可以简单且确实地在单流程工序中制造出廉价的乳化燃料。
该情况下，由于水滴中的超微细(纳米量级或亚微米量级)的油滴的燃烧热，进一步促进了乳化燃料特有的、由于水滴急剧蒸发而引起的膨胀(微爆)。因此，例如在燃烧装置6中燃烧通过第七装置A7制造出的乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率。
[第一实验结果]
下面，对作为改质处理部的静止型流体混合器进行的改质处理实验以及其结果进行说明。作为静止型流体混合器，使用后述的第三实施方式的静止型流体混合器11B，在该静止型流体混合器11B中对精制水(被精制的不含杂质的水)进行15分钟的重复循环，从而进行精制水的改质处理。将17O(氧核)作为测定核，通过核磁共振法(NMR、“Nuclear Magnetic Resonance”、以下称为“17O-NMR”)对改质处理后的改质水测定半高宽。在此，使用装置：日本电子JNM-A500、温度：26.2℃(图表CTEMP的数值)、测定条件：4096次累积(图表TIMES的数值)、重复时间：0.1sec(图表PD的数值)、90-脉冲(图表PW1＝12.50usec)、no lock测定。
图38所示的曲线图G1，为表示利用17O-NMR得到的改质水的测定结果的图。根据该曲线图G1测定改质水的半高宽，得到的结果为半高宽＝43.910Hz。
图39所示的曲线图G2，为表示利用17O-NMR得到的作为比较对象的精制水(未改质)的测定结果的图。根据该曲线图G2测定精制水的半高宽，得到的结果为半高宽＝50.497Hz。
图40所示的曲线图G3，为表示利用17O-NMR得到的作为比较对象的自来水(未改质)的测定结果的图。根据该曲线图G3测定自来水的半高宽，得到的结果为半高宽＝96.602Hz。
由此，了解到改质水的半高宽窄，为精制水(未改质)的约80％，为自来水(未改质)的约45％。半高宽窄意味着水分子的氢与氧之间共振，分子运动活跃。所以，改质水的分子团被改质为比精制水(未改质)、自来水(未改质)的分子团小。
接着，通过第七装置A7(作为二级混合处理部的静止型流体混合器，使用后述的第三实施方式的静止型流体混合器11B)，对上述改质水与作为燃料油的A重油进行混合处理，制造出乳化燃料。此时，将改质水与A重油的混合比例(体积比)设定为，改质水∶A重油＝1∶9(第一类型)、1.5∶8.5(第二类型)、2∶8(第三类型)、2.5∶7.5(第四类型)、3∶7(第五类型)。另外，将只有A重油设定为第六类型(A重油专烧)。
然后，将上述第一～第六类型的燃料油分别供给到作为燃烧装置6的燃烧器(コロナ株式会社(CORONA CORPORATION)制机械枪式燃烧器MGHA-91)，使该燃烧器的炉内燃烧，分别测定该炉内温度达到900℃所需要的时间(所需时间)。以炉内温度轴为纵轴，以时间轴为横轴，将炉内温度随时间的变化描绘成曲线图。
其结果，通过曲线图可以得到每个类型的炉内温度随时间的变化。将全部的类型相互对照可以发现，第一～第三类型的乳化燃料的曲线图到所需时间为止，与第六类型(A重油专烧)时的曲线图大致相同，第四、第五类型的曲线图从600℃附近开始温度坡度变缓，所需时间为第六类型(A重油专烧)时的大致1.4～大致1.8倍。所以，从900℃范围内的燃料消耗率的观点来看，优选改质水∶燃料油＝2∶8(第三类型)。另外，即使是提升到达900℃比较困难的第五类型，例如在提升时(所需时间)使用第六类型的A重油专烧，之后切换为第五类型并继续使用该第五类型，从燃料消耗率的观点来看也是非常有效的。
[第二实验结果]
下面，通过上述的第七装置A7(作为改质处理部使用后述的第三实施方式的静止型流体混合器11B，作为初级混合处理部使用后述的旋转式流体混合器80，作为二级混合处理部使用后述的静止型流体混合器11B)制造出乳化燃料。具体地，首先，在静止型流体混合器11B中重复循环精制水(被精制的不含杂质的水)15分钟，进行精制水的改质处理，将其作为改质水使用。然后，将C重油和改质水以8.5∶1.5的体积比供给到旋转式流体混合器80，通过该旋转式流体混合器80进行5分钟的初级混合处理。之后，将初级混合处理液向静止型流体混合器11B中重复循环5次，制造出作为二级混合处理液(最终处理液)的乳化燃料。
然后，将上述的初级混合处理液和作为二级混合处理液的乳化燃料分别作为试料，进行各式样中的水滴、微量夹杂物的粒度分布测定。此时，各试料由甲苯(分散媒)稀释后用于测定。
图41为作为测定结果的初级混合处理液的粒度分布图。表1是测定结果的简要数据表。
[表1]
混合器的微细化比较
  简要数据   单位   旋转式流体混合气   静止型流体混合器
  直径累积百分比(10％)   μm   1.391   0.731
  直径累积百分比(50％)   μm   3.347   1.542
  直径累积百分比(90％)   μm   7.210   4.086
  比表面积   2.206   4.386
  R·R-N   2.2595   2.1216
  R·R-B   3.268×10-2   1.443×10-1
  正态分布50％   μm   3.195   1.706
  正态分布σg   -   1.759   1.850
  简要数据   单位   旋转式流体混合气   静止型流体混合器
  试料浓度   mV   2985   1875
初级混合处理液中的水滴、微量夹杂物的粒子，如图41的粒度分布图所示，分布于1μm前～10μm后的范围，如表1所示，筛下50％的粒径为3.347μm。由此可知，初级混合处理液中的水滴、微量夹杂物被微细化(微米量级)、均匀化。
图42是表示作为测定结果的乳化燃料的粒度分布图。
乳化燃料中的水滴、微量夹杂物的粒子，如图42的粒度分布图所示，分布于0.4μm前～9μm前的范围，如表1所示，筛下50％的粒径为1.542μm。由此可知，初级混合处理液中的水滴、微量夹杂物被超微细化(纳米量级或亚微米量级)、均匀化。
图43表示试料间的粒度分布的比较。从而可以明确地了解到旋转式流体混合器80对水滴、微量夹杂物进行的微细化(微米量级)和均匀化的状况，以及静止型流体混合器11B对水滴、微量夹杂物进行的微细化(纳米量级或亚微米量级)和均匀化的状况。
[第八实施方式中的乳化燃料制造装置的说明]
图8是表示本发明第八实施方式中的乳化燃料制造装置(以下称为“第八装置”)A8的示意图。第八装置A8，如图8所示，所述第一装置A1的结构基本相同，不同之处在于没有设置作为微量空气导入部的吸气管3。即，第八装置A8包含预先对燃料油和水进行均匀搅拌·混合的作为初级混合处理部的旋转式搅拌混合器80、对由该旋转式搅拌混合器80搅拌·混合的混合液进行进一步搅拌·混合的作为二级混合处理部的静止型流体混合器11。两混合器80、11经由作为连通部的连通管1连通连接，通过设置在该连通管1的中途部的压缩泵2将规定量的初级处理液从旋转式流体混合器80压送到静止型流体混合器11。
图1中，4为通过供油泵等向旋转式搅拌混合器80供给规定量的燃料油的供油部，5为通过供水泵等向旋转式搅拌混合器80供给规定量的水的供水部。12为第1三通阀、13为第2三通阀、14为设置在两第1·第2三通阀12、13之间的返回管，根据需要，对两第1·第2三通阀12、13进行切换操作，从而可以流经该返回管14将混合液循环送入静止型流体混合器11，以规定时间反复混合处理。
这样，在第八装置A8中，在初级混合处理工序时，通过作为前段的初级混合处理部的旋转式搅拌混合气80对作为连续相的燃料油和作为分散相的水(例如，体积比为燃料油∶水＝8∶2)进行微细且均匀的搅拌·混合处理，从而形成混合液，之后，在二级混合处理工序时，将该混合液从该旋转式流体混合器80流经连通管1地供给到作为后段的二级混合处理部的静止型流体混合器11，通过该静止型流体混合器11对该混合液进行超微细且均匀的混合处理，从而连续第制造出乳化燃料。相关的乳化燃料被供给到燃料装置(燃烧器)6等(根据需要适当地经由贮存部)中。在此，乳化燃料的最终的燃料油与水的体积比可以设定为与第一实施方式的乳化燃料的最终的燃料油与水的体积比相同。
此时，通过进行前段的微细化混合处理，水粒子和处于包入该水粒子的状态的燃料油粒子预先被微细化且均匀地混合。然后，通过进行后段的超微细化混合处理，处于包入水的微粒子的状态的燃料油的微粒子被微细化(微米量级)、超微细化(纳米量级或亚微米量级)地混合，从而制造出廉价的包含超微细化且均匀化的水和燃料油粒子的微定的乳化燃料。
其结果，在得到的乳化燃料中水滴粒径的分散均匀，例如在燃烧装置中燃烧相关的乳化燃料时，可以确保良好的燃烧效率，消除产生烟尘、黑烟这样的不良情况。另外，上述混有微细的气泡的乳化燃料，通过调整燃料油与水的混合比，可以作为在适当的燃烧条件下使内燃机燃烧的燃料来使用。
特别地，作为分散相的水滴，在初级处理中被旋转式搅拌混合器80微细化(2～5μm)，在作为连续相的燃料油中被进一步搅拌·混合后形成均匀分散的混合液，在二级处理中被静止型流体混合器11超微细化，从而可以制造出混有直径为纳米量级的超微细的水滴的乳化燃料。其结果，乳化燃料在燃烧装置中分散为含有超微细水滴的油滴，完全燃烧。因此，可以减少CO2，防止全球气候变暖。
另外，如果将设置在所述第一装置A1的开口量调整阀(未图示)调整为关闭，停止空气的导入，也可以制造出与通过第八装置A8制造出的乳化燃料相同的乳化燃料。
[综合实验结果]
下面，分别使用上述的第一装置A1、第七装置A7和第八装置A8，制造出空气导入量为燃料油+水的体积的1％、2％、3％的乳化燃料、使用改质水的乳化燃料以及空气导入量为0％的乳化燃料，对各乳化燃料的燃烧温度和燃料消耗量的削减率进行比较。
在此，在各装置A1、A7、A8中，作为改制处理部使用后述的静止型流体混合器11B，作为初级混合处理部使用后述的旋转式流体混合器80，作为二级混合处理部使用后述的静止型流体混合器11B。在没有使用改质水的乳化燃料中使用自来水。使用了改质水的乳化燃料设定为作为燃料油的A重油∶改质水＝8∶2的混合比例。此外的乳化燃料设定为作为燃料油的A重油∶水(自来水)＝9∶1、8∶2、7∶3的混合比例。比较例中专烧A重油。
改质水是通过将自来水向静止型流体混合器11B中重复循环20分钟，对该自来水进行改质处理而制造出的。乳化燃料是通过将A重油和自来水以一定的比例供给到旋转式流体混合器80和静止型流体混合器11B中，并重复循环20分钟地对它们进行混合处理而得到的。此时，混合处理液中被压入供给有规定的空气量。
将这样制造出的乳化燃料和作为比较例的A重油分别供给到燃料装置(コロナ(corona)株式会社制的机械枪式燃烧器MGHA-161)，对该燃烧装置的燃烧效率进行实验。
表2中，作为实验结果的燃烧温度，计算出从开始燃烧到30分钟～45分钟的温度变化的平均值。图44对表2所示的各乳化燃料的燃烧温度进行了直方图表示。在此，使用了改质水的乳化燃料的燃烧温度为932℃。A重油专烧的燃烧温度为872℃。乳化燃料与A重油相比较，到达大致相同的燃烧温度时消耗的量要少。因此，在表3中，表示了乳化燃料相对于A重油专烧的燃料消耗量的削减率(燃料削减率)。
[表2]
燃烧温度数据
单位℃
  混合比(A重油∶水)  空气量0％  空气量1％  空气量2％  空气量3％
  9∶1   905   912   940   858
  8∶2   918   929   963   875
  7∶3   871   879   930   849
[表3]
燃料削减率
单位％
  混合比(A重油∶水)  空气量0％  空气量1％  空气量2％  空气量3％
  9∶1   10.6   10.7   11.1   9.8
  8∶2   21.5   21.8   23.0   20.1
  7∶3   29.9   30.3   32.9   28.8
由此可知，燃料削减率最好的是混合比例为A重油∶水(自来水)＝8∶2的、空气量为2％的乳化燃料，其次是使用了改质水的乳化燃料。还可以了解到，若混合比例为A重油∶水(自来水)＝8∶2，则空气量为1％、2％时有效。另外看到，在实验时，混合比例为A重油∶水(自来水)＝7∶3的乳化燃料在900℃以上的温度带的燃烧稳定性不好。
[乳化燃料制造装置整体的共同说明]
第一装置A1～第八装置A8可以分别在混合处理中对水、燃料油进行改质，也可以预先单独地对水、燃料油进行改质。
即，第七装置A7具有改质处理部，即单独地对从供水部5供给的水进行改值处理从而形成改质处理水的改质处理部，可以根据需要设置在第一～第六装置A1～A6以及第八装置A8的各供水部5的正下游。该情况下，可以得到与对上述改质处理水和燃料油进行混合处理时的效果同样的效果。也可以得到与各装置独自起到的效果的相乘效果。
另外，也可以在各装置A1～A8的各供油部4的正下游，设置单独对从供油部4供给的燃料油进行改质处理从而形成改质处理油(以下称为“改质油”)的改质处理部。该改质处理部可以将燃料油中的微粒夹杂物、气泡超微细化和均匀化，从而形成改质油。所以，通过适当的组合未改质水、改质水、未改质油、改质油地进行混合处理，可以制造出多种多样的乳化燃料，得到与各装置A1～A8独自起到的效果的相乘效果。其结果，可以提高乳化燃料的选择自由度或采用自由度。
另外，在上述第一～第八装置A1～A8中，供给到燃烧装置6时的剩余的改质燃料油通过从连通管1分流后储存在储存部(未图示)，可以从该储存部使改质燃料油适当地回流到连通管1从而供给到燃烧装置6。此时，也可以将改制燃料油从储存部回流到静止型流体混合器11以及/或旋转式搅拌混合器80中进行再次混合处理，之后供给到燃烧装置6。另外，上述第一～第八装置A1～A8可以通过计算机自动控制各功能，连续且自动地制造乳化燃料。
通过上述构成的第一～第八装置A1～A8制造的乳化燃料，通过将水(或改质水)和燃料油(或改质油)在高压超微细化(1μm左右)状态下混合，微细混合为燃料油粒子包入水粒子的状态而得到。换而言之，高压超微细化且均匀地微细混合后的水和燃料油本身已经成为燃料，因此完全不需要乳化剂等。另外，在乳化燃料中产生了分子动力学的加速度、气穴现象(气泡和气化的作用)以及潜热等的作用。即，从分子动力学来讲，水分子在气化过程中，体积加速度地增加(H2O的密度减少)，由于燃料油的燃烧使水粒子瞬间气化，因此产生压力增加和振动，即气穴现象。由于气穴现象引起的压力增加，抑制了加速度地扩散的水分子并同时因振动而给予其冲击，从而产生潜热引起热传导。另外，虽然燃烧装置6的炉内燃烧时的热量没有衰减，但是，从水的氢键的特殊性质来考虑，水的气化热为40.8KJ/mol、0℃～100℃的加热热容量为7.53KJ/mol，产生上述状态时进行了连锁的热能量传递。所以在研究通过第一～第八装置A1～A8制造出的乳化燃料的热量时，可以认为在1μm左右不同物质的微粒子的燃烧中，进行了仅比较其物质具有的燃烧时的热量时无法说明的、热量的交换·传递等的动作。
下面，分别具体地说明作为初级～三级混合处理部而适当采用的旋转式搅拌混合气80和静止型流体混合器11～11E的结构。
[旋转式搅拌混合器的说明]
图9是作为旋转式搅拌混合器80的主要部的搅拌混合器主体81的侧面图。旋转式搅拌混合器80主要具有：收容被搅拌·混合的被处理流体(本发明中为燃料油和水)的收容槽(未图示)、设置在该收容槽内搅拌·混合被搅拌混合物从而形成混合液的上述搅拌混合器主体81、旋转驱动该搅拌混合器主体81的作为驱动源的电动马达(未图示)。另外，在收容槽的上部，连通连接有上述供油部4以及/或供水部5的各前端部，并且在该收容槽的下部，连通连接有所述连通管1的基端部。
如图9所示，搅拌混合器主体81中，旋转轴82的上端部可以自由拆卸地联动连接于所述电动马达的驱动轴，在该旋转轴82的下端部以上下相对状态同轴地配置有一对搅拌体83、84并且它们一体连接设置。
如图10所示，上方的搅拌体83中，在形成为一定厚度的圆板状的搅拌主体85的下表面，在除了中央部86和一定宽度的外周部87之外的位置，整齐且紧密地在半径方向以及圆周方向上形成有仰视为六边形的流路形成用凹部88，从而形成蜂窝状。在此，搅拌主体85的中央部86与流路形成用凹部88的下表面共面，外周部87与流路形成有凹部88的上表面共面，在搅拌主体85的上表面中心位置形成有旋转轴插通孔85a，并且在该搅拌主体85的上表面一体连接设置有所述旋转轴插通孔85a连通的筒状连接部85b。
另外，如图11所示，下方的搅拌体84中，在与上述的搅拌体主体85形成为大致相同形状的、即大致相同厚度相同外径的搅拌主体89的中央部，形成有在上下方向贯通地开口的作为流入部的流入口90，在该搅拌主体89的上表面，在除了一定宽度的外周部91的位置，整齐且紧密地在半径方向以及圆周方向上形成有仰视为六边形的流路形成用凹部92，从而形成蜂窝状。在此，在搅拌主体89的中心位置，即流入口90的中心位置，配置有具有旋转轴插通孔89a的孔缘部89b，该孔缘部89b经由连接片89c与形成该流入口90的搅拌主体89的内周缘部连接。
如同12所示，两搅拌体83、84以两旋转轴插通孔85a、89a在上下方向重合的方式相对连接。82c为旋转轴82的下端部形成的雄螺纹部，82d、82e为雌螺纹部，82f、82g为垫圈。另外，如图9～图11所示，96为上方螺钉孔、97为下方螺钉孔、98为螺钉。
形成于两旋转体83、84的流路形成用凹部88、92彼此以位置错开的状态相对。即，如图7所示，使相邻的三个流路形成用凹部88的中心部位于相对的一个流路形成用凹部92的中心部的位置，使相邻的三个流路形成用凹部92的中心部位于相对的一个流路形成用凹部88的中心部的位置，在两流路形成用凹部88、92之间，被处理流体从一个流路形成用凹部88(92)被剪切(剪切状)并分流到对面的两个流路形成用凹部92(88)，另外，从两个流路形成用凹部88(92)被压缩(压缩状)并分流到对面的一个流路形成用凹部92(88)，从而形成弯曲并向放射状方向流动的搅拌混合流路93。在上方的搅拌体83的外周部87与下方的搅拌体84的外周部91之间，作为流出部形成有贯穿外周缘地开口的流出口94。
如上所述，如图13所示，上下一对的搅拌体83、84由电动马达驱动旋转后，被处理流体R(图13箭头所示)从形成于下方的搅拌体84的中央部的流入口90流入，在搅拌混合流路93中，从一个流路形成用凹部88(92)分流到对面的两个流路形成用凹部92(88)，或从两个流路形成用凹部88(92)合流到对面的一个流路形成用凹部92(88)，这样反复分流(分散)和合流(集合)，并且弯曲地向放射方向被切割地流动，从流出口94流出。
接着，从上述流出口94流出的被处理流体R沿着收容槽的周壁的内面从上方向下方→从收容槽的底面向上方顺利地流动，再次流入(回流到)流入口90。
这样，从流入口90流入的被处理流体R在搅拌混合流路93中流动，从流出口94流出，再次流入流入口90，从而形成流入口90→搅拌混合流路93→流出口94→流入口90这样的被处理流体R的循环流路。其结果，可以高效地使被处理流体R循环并使微粒夹杂物(有时是气泡)微细化，对作为被处理流体R的燃料油进行改质。
并且，如图9、图13以及图14所示，在下方的搅拌体84的下表面，在圆周方向上隔开一定间隔地突出设置有多个(本实施方式中为3个)的流入促进用叶片99，该流入促进用叶片99具有直角三角形状的作用面99a，该作用面99a随着从搅拌体84的中心向放射线方向延伸，其向下方突出的宽度逐渐变大。99b为流入促进用叶片99的锥形状背面，99c为流入促进用叶片99的端面。
这样，流入促进用叶片99与搅拌体84一体旋转，通过流入促进用叶片99的作用面99a的对被处理流体R的作用，在流入孔90的外周附近的位置产生将被处理流体R吸入流入孔90侧的流动，从而促进了被处理流体R向该流入孔90的流动。因此，即使是在搅拌·混合黏度高的流体例如作为燃料油的C重油和水的情况下，也可以顺利地流入流入孔90，高效地进行基于回流的被处理流体R的搅拌·混合。
[静止型流体混合器的说明]
下面，对混合气体和液体(气-液)、液体和液体(液-液)等的被处理流体(以下简单成为流体)的作为静止型流体混合器(以下称为“流体混合器”)的第一实施方式～第四实施方式的流体混合器11～11E说明。
[第一实施方式的流体混合器11]
参照图15～图21，说明第一实施方式的流体混合器11。即，如图15所示，流体混合器11具有两端开口的圆筒形状的壳体主体21。在壳体主体21的两端的各开口部形成有凸缘21a、21b，在各凸缘21a、21b自由装拆地安装有壳体主体21的盖体22、23。在盖体22、23形成有流体混合器11的流体R的出入口即开口22a、23a。在本实施方式中，位于图15中的左侧的盖体22的开口作为流体导入口22a，位于右侧的盖体23的开口作为流体导出口23a。
在壳体主体21内收容有混合处理流体的多组混合单元24(本实施方式中为5组)，并且该壳体主体21的内周面与各混合单元24的外周面没有缝隙地紧密接触。
如图16所示，各混合单元24都为相同结构，分别具有对置配置的两片盘状(大致圆盘形状)的部件，更具体地说，分别具有圆盘形状的第一·第二混合部件30、40。两片第一·第二混合部件30、40中，配置在流体导入口侧(上游)的第一混合部件30，以流体R(图15等中箭头所示)的流入口32为贯通状态的方式形成在圆盘状的部件主体31的中央部。
在部件主体31的外周缘部，在全周上形成有向下游突出的厚壁的周壁部33，由部件主体31和周壁部33形成具有圆形开口的朝向下游的凹陷部34。另外，符号“31a”为朝向部件主体31的流体导入口22a侧的上游侧面，符号“31b”为朝向部件主体31的流体导出口23a侧的下游侧面(与第二混合部件40相对一侧的面)。
如图17所示，在部件主体31的下游侧面31b，以没有缝隙的状态形成有多个开口形状为正六角形的凹部35。即形成有所谓的蜂窝状的多个凹部35。另外，符号“36”为将第二混合部件40螺栓固定于第一混合部件30时使用的螺栓用插通孔。
如图16以及图18所示，两片混合部件中，配置在流体导出口侧(下游)的第二混合部件40比第一混合部件30的直径小。另外，第二混合部件40的直径比第一混合部件30的凹陷部34的直径小，第二混合部件40嵌入到凹陷部34。
另外，在第二混合部件40的、与第一混合部件30相对的面，即朝向流体导入口22a侧的上游侧面(与第一混合部件相对的面)40a，与第一混合部件30的部件主体31相同地，以没有缝隙的状态形成有多个开口形状为正六角形的凹部41。在与上游侧面相反的下游侧面40b，形成有三个突起42。另外，符号“43”为形成有将第二混合部件40螺栓固定于第一混合部件30时使用的雌螺纹的螺纹孔。
两混合部件30、40，以图19以及图20所示的配置进行组装。具体地讲，将第二混合部件40配置在第一混合部件30的凹陷部34内。此时，确定第二混合部件40的朝向，使第一混合部件30的下游侧面31b的蜂窝状的多个凹部35的开口面与第二混合部件40的上游侧面40a的蜂窝状的多个凹部41的开口面以相对状态抵接(参照图20)。第二混合部件40朝向该方向后，形成有突起42的面成为从外部可以看到的状态(参照图19)。该状态下，将第一混合部件30的插通孔36与第二混合部件40的螺纹孔43的位置对正，由螺栓44螺栓固定。
如图19所示，第二混合部件40的直径比第一混合部件30的凹陷部34的直径小。但是，直径只是稍小。
因此，组装两混合部件30、40后，在第一混合部件的周壁部33的内周面33a与第二混合部件40的外周端面40c之间，作为流出路24a形成有沿第二混合部件40的外周端面的全周上的环状的缝隙，位于该流出路24a的下游的终端开口部为流体的流出口，朝向下游环状地开口。
供给到第一混合部件30的流入口32的流体，通过后述的混合流路25(参照图15)后，从该流出口被放出。流出路24a的流出宽度t在全周上大致为均等宽度，例如，形成为第二混合部件40的半径的20分之1左右(更具体地讲为2mm左右)的宽度(参照图21)。
这样，位于第二混合部件40的外周的全周的流出路24a的流出口形成为大致相等宽度时，可以使流体在全周上均等地流出，因此不容以产生流体压力的不均匀，防止了由于混合部件24的外周部的位置引起的流体的流出量的不均衡。若防止了流出量的不均衡，则流路阻力降低，另外，可以防止局部地产生流体的压力成为高压的地方
在本实施方式中，如图21所示，流出路24a的尺寸，即缝隙的宽度t在全周上大致相等。由此可以确实地降低流路阻力，防止局部的高压区域的产生，特别是流出路24a附近的局部的高压区域的产生。
在此，对混合部件30、40的抵接侧的面上形成的蜂窝状的多个凹部35、41的相互关系进行说明。
如图21所示，两混合部件30、40的抵接面，以第二混合部件40的凹部41的角部41a位于第一混合部件的凹部35的中心位置的状态相互抵接。
通过该状态下的抵接，流体可以在第一混合部件30的凹部35与第二混合部件40的凹部41之间流动。另外，角部41a为三个凹部41的角部41a聚集的位置。
所以，例如，流体从第一混合部件30的凹部35侧流入第二混合部件40的凹部41侧的情况下，流体分流为三个流路。
即，位于第一混合部件30的凹部35的中央位置的第二混合部件40的角部41a，具有作为将流体分流为两方的分流部的功能。相反地，流体从第二混合部件40侧流入第一混合部件30侧的情况下，从两方流过来的流体流入到一个凹部35而合流。该情况下，位于第二混合部件40的中央位置的角部41a具有作为合流部的功能。
另外，第一混合部件30的凹部35的角部35a位于第二混合部件40的凹部41的中心位置。该情况下，第一混合部件30的角部35a具有作为上述的分流部、合流部的功能。
这样，混合流路25(参照图15)形成为，从中央的流入口32供给向两混合部件30、40(壳体主体21)的轴线方向的流体，在相互相对配置的两混合部件30、40之间，朝向放射线方向(半径方向)，一边反复被切割(切割状)的分流和被压缩(压缩状)的合流一边朝向两混合部件30、40的放射线方向(半径方向)流动。
在流经该混合流路25的过程中，流体被施以混合处理。通过了混合流路25的流体，之后，从在混合单元24的背面侧外周部朝向下游环状地开口的流出路24a的流出口流出到混合单元24的外部。
如图15所示，在本实施方式的流体混合器11中，在壳体主体21内设置有5个混合单元24。设置了多个混合单元24后，位于上游的混合单元24的第二混合部件40的突起42与设置在下游的混合单元24的第一混合部件30的(部件主体31的)上游侧面31a抵接。
由此，确保了由相邻配置的混合单元24、24和壳体主体21形成的圆盘状空间，并确保了使从流出口24a的流出口流出的流体流经圆盘状空间流入到下游的混合单元24的流入口32的集合流路26。
另外，配置在最下游的混合单元24的第二混合部件40的突起42与壳体主体21的下游的盖体23抵接。
由此，确保了由混合单元24和盖体23以及壳体主体21形成的圆盘状空间，并确保了使从最下游的混合单元24的流出路24a流出的流体流经圆盘状空间而流入壳体的流体到出口23a的集合流路26。
下面，对利用这样构成流体混合器11对流体进行混合处理的情况进行说明。在此，对由流体混合器11对水和空气的气液混合流体实施混合处理的情况下的例子进行说明。
首先，在使流体混合器11的流体导入口22a和流体导出口23a与连通管1连接的状态下，使压送泵2工作，向由所述初级混合处理部进行了一处混合处理的处理液中供给规定量的作为气体的空气，从而形成气液流体，将该气液流体供给到流体混合器11的流体导出口23a。
如图15所示，供给到流体混合器11的气液混合流体流入到配置在壳体内的最上游的第一混合单元24的第一混合部件30的流入口32，被送到第一混合单元24的混合流路25。
被送到混合流路25的气液混合流体，在此反复分流和合流，流到形成在混合单元24的外周侧的流出路24a。即，由于在反复分流和合流的过程中还弯曲地流动，因此，气液混合流体在从圆盘形状的混合单元24的中心向外周侧放射状地扩散流动并且反复分流和合流的过程中被施以混合处理。即，在气液混合流体内微粒夹杂物和气泡被超微细化(丛纳米量级到数μm量级)。特别地气泡被均匀化。
从第一混合单元24的流出路24a流出的流体，流经第一混合单元24与配置在该第一混合单元24的下游的第二混合单元24之间的集合流路26，流到第二混合单元24的流入口32。另外，在各混合单元24中的流体的流动都与第一混合单元24中的流体的流动相同，因此省略其说明，但是，通过设置多个混合单元24，使混合流体反复被切割的分流和被压缩的合流，可以更确实地对气泡、微量夹杂物进行超微细化且均匀化的流体混合处理。
另外，也可以进行如下操作。在图1中，切换操作第1三通阀12，使从流体混合器11的流体导出口23a导出流体流入返回管14，并且，切换操作第2三通阀13，使返回管14的流体流入连通管1。
然后，使流体流经返回管14循环地流入流体混合器11。这样，在此实施切实的流体混合处理，可以在流体内生成更微细且均匀尺寸的气泡。
另外，根据需要以规定时间进行了循环后，切换操作第1·第2三通阀12、13，导出处理流体。
这样，可以更确实地实施流体混合处理，在流体中生成更微细且更均匀尺寸的希望的气泡。
在此，分流总数由形成于各混合部件30、40的凹部35、41的数量、设置在流体混合器11的壳体主体21内的混合单元24的数量以及表示在流体混合器11中进行了到少次的循环的循环数量来决定。
例如，若凹部35、41具有平面图来看的六角形状的开口，并且是将凹部的室数为12室、18室、18室(共计48室)的三列状的第一混合部件30与室数为15室、15室(共计30室)的两列状的第二混合部件40重合的情况下，则合计的分流总数达到一千五百次～一千六百次。另外，在此所说的分流总数是指在第一混合部件30与第二混合部件40间形成的混合流路25的分流部中的分流数。
[第二实施方式的流体混合器11A]
下面，参照图22～图27说明第二实施方式的流体混合器11A。即，流体混合器11A与第一实施方式的混合单元24不同，在从混合单元24A的流出路24a流出的流体流经的集合流路26上还具有导向体52(参照附图24)。另外，对与上述第一实施方式的流体混合器11相同的构成付与相同的符号，省略其说明。
如图22所示，该实施方式的流体混合器11A的混合单元24A除了具有第一混合部件30和第二混合部件40之外，还具有集合流路形成部件50，该集合流路形成部件50具有作为使集合流路26的流路截面积稳定的部件的导向体52。
其中，第二混合部件40与第一实施方式的第二混合部件40不同，不具有突起42。即，第二混合部件40的朝向流体导出口侧的下游侧面40b为平面。除此之外，与第一实施方式的第二混合部件40相同。在图23中，符号“45”为将第二混合部件40螺栓固定于第一混合部件30时使用的螺栓用插通孔。
如图24以及图26所示，集合流路形成部件50具有形成为与第二混合部件40同直径、壁厚薄的圆盘形状的部件主体51，和设置在该部件主体51的单侧面即下游侧面51b的周缘部的导向体52。
设置在壳体主体21内的状态下与朝向第二混合部件40侧面接触的上游侧面51a为平面。另外，在朝向流体导出口23a的下游侧面51b的周缘部一体形成有多个突起状的导向体52。
导向体52为大致扇形形状的平板部件，包括形成为与第二混合部件40的外周缘同一曲率的圆弧面的外周圆弧面52a、从该外周圆弧面52a的两端向部件主体51的中心侧延伸并连接的一对侧面52b、52b以及形成为与部件主体51平行的平面的抵接面52c，一对侧面52b、52b所成的角度(顶角)设定为45度，侧面52b的延伸宽度设定为部件主体51的半径的大致三分之一。
在本实施方式的部件主体51的圆周部，在圆周方向隔开相同间隔地设置有共计8个导向体52。导向体52形成为，外周圆弧面52a与集合流路形成部件50的外周端面以及第二混合部件40的外周端面共面，并且，相邻的导向体52的相对的侧面52b、52b彼此在圆周方向上相互平行。
因此，相邻的导向体52、52的侧面52b、52b和下游侧面51b所形成的槽部55的槽部宽度W，从集合流路形成部件50的圆周侧朝向中心侧形成为一定的同一宽度。另外，符号“53”为形成有将集合流路形成部件50一体螺纹固定于第一混合部件30及第二混合部件40时所使用的雌螺纹的螺纹孔。
具有这样的集合流路形成部件50的混合单元24A如图22地组装。
首先，与第一实施方式同样地，将第二混合部件40组装入第一混合部件30，然后配置集合流路形成部件50(参照图23及图25)，使集合流路形成部件50与第二混合部件40重合。
此时，使朝向外侧的第二混合部件40的平面状的下游侧面40b与集合流路形成部件50的平面状的上游侧面51a面接触。
这样，集合流路形成部件50的形成有导向体52的面朝向下游。
该状态下，将各混合部件30、40的插通孔36、45与集合流路形成部件50的螺纹孔53的位置对齐，并通过螺栓54安装固定。
另外，如图22所示，在第二实施方式的流体混合器11A中，在壳体主体21内设置有5个混合单元24A。设置了多个混合单元24A后，在位于上游的混合单元24A的集合流路形成部件50上设置的导向体52的抵接面52c与位于下游的混合单元24A的第一混合部件30的上游侧面31a抵接。
由此，在相邻配置的混合单元24A之间，保持有导向体52的厚度的量的空间，确保了使从流出路24a的流出口流出的流体流入下游的混合单元24A的流入口32的集合流路26。
并且，如图22以及图24所示，在集合流路形成部件50中，形成于相互相邻的导向体52、52之间的槽部55，如上所述，其宽度尺寸一定。
因此，使导向体52的抵接面52c与下游的第一混合部件30的上游侧面31a抵接时，形成于槽部55与第一混合部件30的上游侧面31a之间的集合流路26的流路截面为圆周方向的细长四边形形状，该流路截面积在集合流体的方向上，即从外周侧朝向中心侧的方向上，在形成有槽部55的部分是一定的。另外，导向体52为对流体的流动进行整流的部件。通过设置导向体52使得流体顺利地流动。
如果没有这样的导向体52，集合流路26越向外周侧则流路截面积越大，随着接近与放出口相通的中心，流路截面积急剧变窄。流路截面积急剧增减的结构导致了流路阻力增大，也导致了局部地产生高压流体部分。流路阻力增大，流体的压力变为高压并且流量下降。另外，若局部地产生高压处则会导致从该处漏出流体。
因此，在本实施方式的流体混合器11A中，8个导向体52在圆周方向上隔开一定间隔地配置在部件主体51的周缘部，形成集合流路26的8个槽部55形成为放射状，在集合流动方向上即从外周侧到中心部的放出口附近的方向上，集合流路26中的流路截面积稳定。
因此，从环状的流出路24a的流出口流出的流体，从部件主体51的外周缘部流入到在圆周方向上均等配置的最接近的集合流路26的上游，由于该集合流路26的流路截面积到下游的放出口附近都是稳定的，因此流路阻力降低，或者说防止了局部地产生高压流体处。
另外，在此说明的第二实施方式中，在独立于第二混合部件40的集合流路形成部件50上形成有导向体52，但如图27所示，也可以将导向体52一体形成于第二混合部件40。
该情况下，不需要部件主体51，可以实现流体混合器11的小型化。另外，由于部件数减少，因此安装作业简单。在如本实施方式的流体混合器11A这样的流路比较狭窄的装置中，维护的机会很多，分解·组装这样的维护容易进行是很重要的。
另外，设置在第二混合部件40的导向体52可以第一实施方式中的突起42来使用。因此，有了导向体52以后不需要另外设置突起。
另外，利用第二实施方式的流体混合器11A生成气泡的方法本身与利用第一实施方式的流体混合器11生成气泡的情况是相同的，因此在此省略了其说明。对于下面说明的第三实施方式也是相同的。
[第三实施方式的流体混合器11B]
下面，参照图28～图31对第三实施方式的流体混合器11B进行说明。另外，对与上述第二实施方式的流体混合器11A相同的构成付与相同的符号，省略对其的说明。
第三实施方式的流体混合器11B与第二实施方式的流体混合器11A不同，作为设置在壳体主体21内的混合单元的构成部件，具有与集合流路形成部件50相对配置的导出侧部件60。
下面具体说明，如图29所示，第三实施方式的流体混合器11B的混合单元24B除了第二实施方式的第一混合部件30、第二混合部件40、集合流路形成部件50之外还具有导出侧部件60。
另外，第一以及第二混合部件30、40与第二实施方式中的相同。另外，如图29所示，本实施方式的集合流路形成部件50利用螺栓固定中使用的插通孔56代替了第二实施方式的螺纹孔53。除此之外，与第二实施方式的集合流路形成部件50相同。
如图29所示，导出侧部件60在圆盘状部件主体61的中央部，以贯通状态形成有流体R(如图28等中的箭头所示)的流体放出口62。
另外，在部件主体61的外周缘部，在全周上厚壁的周壁部63形成为朝向上游的突出状，通过部件主体61和周壁部63，形成有朝向上游具有圆形开口的凹部64。另外，符号“61a”为部件主体61的上游侧面(与集合流路形成部件50相对侧的面)。
如图31所示，在部件主体61的上游侧面61a，以没有缝隙的状态形成有开口形状为正六边形的多个凹部65。形成所谓的蜂窝状的多个凹部65。另外，符号“66”为将导出侧部件60螺栓固定于第一混合部件30等时所使用的螺纹孔。
如图29以及图30所示，导出侧部件60中，部件主体61和周壁部63分别形成为与第一混合部件30的部件主体31和周壁部33大致相同的直径，并且周壁部63、33的端面彼此隔着密封件67对置。
即，导出侧部件60比集合流路形成部件50的直径大。部件主体61的直径比部件主体51的直径大，在凹部64中以嵌入状态收容集合流路形成部件50。但是，直径的区别很小。
因此，组装两部件50、60后，在集合流路形成部件50的外周端面51c和导出侧部件60的周壁部63的内周面63a之间，作为流入路24b，形成了沿着集合流路形成部件50的外周端面的全周的环状的缝隙，位于该流入路24b上游的开始端开口部为流体的流入口，是朝向上游的环状开口。
流入路24b的流入宽度在全周上大致为相等的宽度，例如，形成为集合流路形成部件50的半径的二十分之一左右(更具体地说为2mm左右)的宽度。
在此，集合流路形成部件50和第二混合部件40的直径形成为大致相等的本实施方式中，流入路24b与形成在第一·第二混合部件30、40间的流出路24a形成为大致相同直径·大致相同宽度，并且相对配置。
流出路24a的流出口与流入路24b的流入口连接，形成环状的连通连接路68。
并且，连通连接路68形成为，在全周上朝向下游环状地开口的流出路24a的流出口与在全周上朝向上游环状地开口的流入路24b的流入口在对齐的状态下接近·相对，因此，可以大幅度地降低流出路24a→流入路24b→集合流路26地流动的流体的压力损失，提高单位时间的处理量，确实地避免流体从密封部即密封件67的漏出。
混合单元24B如图28～图30地配置安装。具体地说，在第一混合部件30的凹陷部34内，配置第二混合部件40，在导出侧部件60的凹部64内配置集合流路部件50。
此时，确定第二混合部件40的朝向，以使第一混合部件30的下游侧面31b的蜂窝状的多个凹部35的开口面与第二混合部件40的上游侧面40a的蜂窝状的多个凹部41的开口面以相对状态抵接，并且确定各部件30、40、50、60的朝向，以使导出侧部件60的上游侧面61a的蜂窝状的多个凹部65的开口面与集合流路形成部件50的导向体52的抵接面52c以相对状态抵接(参照图29)。
该状态下，将第一混合部件30的插通孔36、第二混合部件40的螺纹孔45、集合流路形成部件50的插通孔56以及导出侧部件60的螺纹孔66的位置对齐，通过螺栓54进行螺栓固定。
此时，导出侧部件60的周壁部63与第一混合部件30的周壁部33的端面彼此隔着密封件67以相对状态紧密接触，并且，两周壁部33、63(混合单元24B)的内侧，形成为环状的作为流出口的缝隙24a与作为流入口的缝隙24b以相对状态连通。
其结果，从流出路24a流出的流体从流入路24b流入到形成在集合流路形成部件50与导出侧部件60之间的集合流路26。
这样，形成了第二混合部件40的外周的全周的流出路24a，并且，形成了集合流路形成部件50的外周的全周的流入路24b，可以使流体在全周上流出·流入，因此，防止了混合单元24B的外周部的位置产生的流体的流出量不均衡。
若防止了流出量的不均衡，则可以防止流路阻力下降，另外还可以防止局部地产生高压流体区域。另外，在本实施方式中，流出路·流入路24a、24b的尺寸，即缝隙的宽度在全周上大致相等。
由此，可以确实地降低流路阻力，防止局部地产生高压区域，特别可以防止流出口·流入口24a、24b附近局部地产生高压区域。
另外，通过这样的结构，在流体的流路中途，不存在流体容易滞留的所谓的死区。若存在死区，流体会滞留在死区中，流体混合处理品质(例如，生成的气泡的尺寸等的品质)容易不稳定。
对于该点，在本实施方式中，死区为最小限度，因此可以将这样的不良情况的发生抑制在最小限度，可以对流体进行更均匀的混合处理，生成尺寸更均匀的气泡。
如上所述，在集合流路形成部件50与导出侧部件60之间，形成有集合流路26(参照图28)，流体从流入路24b流入集合流路26。
流体流经集合流路26流向流体放出口63(参照图29)，流入到下一个混合部件24B的流入口32，从壳体的盖体23的流体导出口23a导出。
在集合流路26中，流体集合流路形成部件50的外周侧朝向中心侧流动。在集合流路形成部件50的外周侧形成有导向体52，在相邻的导向体52之间形成有槽部55。槽部55的宽度尺寸一定，由槽部55和导出侧部件60的上游侧面61a包围的流路截面积一定。
由此，流路截面积稳定，流路阻力、压力稳定，流体的流通稳定。
另外，如图31所示，在导出侧部件60的凹部64的底面即上游侧面61a，形成有所谓的蜂窝形状的多个凹部65。集合流路形成部件50的导向体52的抵接面52c为平面，因此，即使导出侧部件60侧的抵接面上有蜂窝形状的凹部(凹凸形状)，流体也不会分流、合流。
但是，若导出侧部件60的凹部64的底面存在凹部65，则可以对流过集合流路26内即凹部65的开口的附近的流体起到切割力引起的混合效果，以及机械的气穴等引起的混合效果。
例如，利用面对集合流路26的表面上具有多个凹部65的导出侧部件60，可以使流到集合流路26内即凹部65的开口地附近的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。
在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中生成气体，微小的气泡膨胀(破裂)，生成的气体(气泡)崩溃(消失)，产生所谓的气穴现象。
通过这样的气穴出现时产生的力，对混合对象物进行微细化，促进流体混合。
但是，如上所述，若利用面对集合流路26的表面具有凹部65的导出侧部件60，只可以在导出侧部件60的凹部65的开口面对的区域的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。
对于其他部分，例如在流出路24a、与其相对配置的流入路24b(参照图28)的附近等的容易漏出流体的区域中，流路截面积稳定，维持在局部的高压部分的产生被防止的状态。所以，防止了流体容易漏出。
另外，作为导出侧部件60，并不限于在凹陷部64的底面形成多个凹部的本实施方式，也可以利用各种方式。例如，代替凹部而在凹陷部64的底面形成多个凸部，或在凹陷部64的底面形成多个凹部和多个凸部，或凹陷部64的底面为平面。
[第四实施方式的流体混合器11C]
下面，参照图32～图34对第四实施方式的流体混合器11C进行说明。另外，对与上述第三实施方式的流体混合器11B相同的构成付与相同的符号，省略其说明。
第四实施方式的流体混合器11C与第三实施方式的流体混合器11B不同，作为设置在壳体主体21内的混合单元的构成部件，没有设置集合流路形成部件50。
具体地讲，如图33所示，第四实施方式的流体混合器11C的混合单元24C，具有第三实施方式的第一混合部件30、第二混合部件40、代替集合流路形成部件50而设置的一对分隔件100、100以及导出侧部件60。
在此，分隔件100形成为两端具有开口端的筒状，由该分隔件100的筒长的尺寸来适当设定第二混合部件40与导出侧部件60的间隔、即形成在两部件40、60之间的圆盘状空间集合流路26的流路深度Z(参照图32)，可以通过替换具有适当筒长的分隔件100从而容易地变更该集合流路26的流路深度Z。
混合单元24C安装为图32～图34所示的状态。
即，第一混合部件30、第二混合部件40以及导出侧部件60的组装状态与上述第三实施方式相同，将第一混合部件30的插通孔36、36、第二混合部件40的螺纹孔43、43、一对分隔件100、100的开口端、导出侧部件60的螺纹孔66、66的位置对齐，通过螺栓54、54进行螺栓固定。
另外，这样，在第二混合部件40与导出侧部件60之间夹着分隔件100、100地进行组装后，在两部件40、60之间的外周，形成在全周上的环状的缝隙即流入路24b(参照图32)。该流入路24b的开始端开口部为形成在第二混合部件40与导出侧部件60之间的集合流路26的流入口。
另外，如图32所示，为环状开口的集合流路26的流入路24b位于与流出路24a相对的位置。即，从形成在第二混合部件40的外周缘上的流出路24a流出的流体直接从环状的流入路24b流入到形成在第二混合部件40与导出侧部件60之间的集合流路26。
通过这样的结构，在流体的流路的中途，不会产生流体容易滞留的所谓的死区。若存在死区，则流体滞留在该死区，流体混合处理品质(例如，生成的气泡的尺寸等的品质)变的不稳定
关于这一点，在本实施方式中，由于死区为最小限度，因此可以将这样的不良情况抑制在最小限度，可以更均匀地对流体进行混合处理，生成均匀尺寸的气泡。并且，在该流体混合器11C中，与上述第三实施方式相比可以实现结构的简单化和低成本化。
如上所述，在第二混合部件40与导出侧部件60之间形成有集合流路26(参照图32)，流体从流入路24b流入集合流路26。
在集合流路26中，流体沿着第二混合部件40的背面，从其外周侧向中心侧流动，流到流体放出口63(参照图32)，又流入下一个混合部件24C的流入口32，从壳体的盖体23的流体导出口23a导出。
此时，由于利用了在面对集合流路26的表面上具有多个凹部65的导出侧部件60，因此可以在流经集合流路26内的凹部65的开口附近的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。
在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中产生气泡，微小的气泡膨胀(破裂)，生成的气体(气泡)崩溃(消失)，产生所谓的气穴现象。
通过这样的气穴出现时产生的力，对混合对象物进行微细化，促进流体混合。
[集合流路形成部件50的变形例]
图35是集合流路形成部件50的变形例，在部件主体51的下游侧面51b，一体成形并突出设置有多个作为错流生成装置的错流生成体102，在相邻的错流生成体102之间形成有集合流路26。
错流生成体102，在本变形例中，如图35(a)～(c)所示，形成为大致圆柱形状，并且作为与流体的接触面的周面形成为凸状面103或凹状面104，为了增大与流体的接触面积，在部件主体51的周缘部在圆周方向上隔开间隔地配置有多个(本实施方式中为8个)具有凸状面103的错流生成体102，并且相邻的错流生成体102、102之间的靠近中央部的位置配置有多个(本实施方式中为4个)具有凹状面104的错流生成体102。105为抵接面。
这样，从流出路24a流入到集合流路26内的混合流体沿着这些凸状面103或凹状面104流动，反复形成错流·脉动流而成为乱流，流入下游相邻的混合单元的流入口32或流体放出口63。
在此，错流是指擦着物体的面而流动的流体，错流生成装置为具有生成错流的面的凸状物。另外，脉动流为流路截面积断续变化的流体。
因此，通过在集合流路26内设置错流生成体102，在流体通过集合流路26内时，由于错流生成体102的存在而反复形成错流·脉动流，在流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分。
在这样的流体中，在产生局部的低压部分(例如真空部分等的负压部分)时，产生所谓的发泡现象，在液体中产生气泡，微小的气泡膨胀(破裂)，生成的气体(气泡)崩溃(消失)，产生所谓的气穴现象。
通过这样的气穴出现时产生的力，对混合对象物进行微细化，促进流体混合。
另外，如上所述，在流体容易漏出的位置或该位置附近产生局部的流体高压部分时，容易出现流体的漏出，因此不希望产生局部的高压部分。
但是，如上所述，若在集合流路26内配置错流生成体102，只能在从流出口到放出口的流路中的、配置有错流生成体102的位置的流体中产生局部的高压部分、局部的低压部分，从而促进流体混合。
另外，在本实施方式中，在部件主体51上设置了具有凸状面103的错流生成体102和具有凹状面104的错流生成体102两者，但也可以在部件主体51上只设置其中一种的错流生成体102。错流生成装置的形状只要是形成错流的形状就可以，并不限于本实施方式的大致圆柱状。
在此，说明了多种实施方式中的流体混合器，但是并不限于上述方式，可以进行各种变形。
例如，在上述的各实施方式中的流体混合器中，凹部35、41的开口形状为正六边形，但不限于此，例如可以为正三角形等的三角形、正四边形等的四边形、正八边形等的八边形等的形状。
另外，在上述实施方式中使用的流体混合器中，具有密封用的密封件的为第三实施方式、第四实施方式的流体混合器11B、11C，但是也可以在第一实施方式、第二实施方式的流体混合器11、11A中设置密封部件。设置了密封部件后，可以进一步提高密封性，确实地防止流体漏出等的发生。
另外，在上述实施方式中，使所谓的死区为最小限度的为图28所示的第三实施方式、图32所示的第四实施方式的流体混合器11B、11C，但是，也可以是使第一实施方式、第二实施方式的流体混合器11、11A为尽量减少死区的结构。
例如，进一步加厚第一混合部件的周壁部33的厚度(轴线方向的厚度)等，使该周壁部33的下游侧面(流体导出口侧的面)即端面与配置在下游的另外的混合单元24的第一混合部件的上游侧面(流体导入口侧的面)抵接的结构。
[第一实施方式的变形例的流体混合器11D]
如图36所示，流体混合器11D，为构成第一实施方式的混合单元24的部件中、与处理流体接触的部分的角部成为圆角的光滑面的变形例。例如，如图36的部分放大图所示，形成于第一混合部件30的凹陷部34的凹部35的开口端的角部成为圆角的光滑面。
另外，也可以使与处理流体接触的部分的隅部为圆角的光滑面。例如，如图36的部分放大图所示，使形成于第一混合部件30的凹陷部34的凹部35的底面的隅部为圆角的光滑面。
这样形成圆角且光滑面，可以减少流路阻力，增大单位时间的处理量。
另外，由于在隅部形成圆角，可以减少死区，使流体更均匀地混合，提高流体混合处理性能。例如，可以生成尺寸更均匀的气泡，进一步提高生成的气泡的尺寸均匀性。
另外，图36的流体混合器11D为第一实施方式的流体混合器11的变形，但是也可以同样地对第二实施方式、第三实施方式、第四实施方式的流体混合器11A、11B、11C进行变形。
[第一实施方式的其他变形例的流体混合器11E]
如图37所示，流体混合器11E构成为在流体混合器11设置了温度控制单元70。温度控制单元70具有覆盖流体混合器11E的壳体主体21的外周的套管部71、向该套管部71内供给温度控制用的流体(在此为水)的与未图示供水泵连接的供水管72、用于从套管部71导出水的排水管73。
套管部71为将半圆筒形状的分割套管体71a、71a整合组装的结构，从而可以自由装拆地安装于壳体主体21。在套管部71的与壳体主体21接触的部分安装有密封件74，以防止温度控制用的水漏出。
通过设置这样的温度控制单元70，在想要防止流体混合处理对象的流体(例如作为气泡生成处理对象的气液混合流体)的温度上升时，可以简单地通过向套管部供给冷却水来防止处理流体的温度上升。另外，图28的流体混合器10E为第一实施方式的流体混合器11的变形，但也可以对其他实施方式的流体混合器11A、11B、11C、11D进行同样的变形。
另外，图37所示的温度控制单元70利用冷却水等的冷却介质进行冷却等的温度控制，但是不限于这样的方法，例如也可以利用在壳体上安装散热用的风扇等的方法，可以例举出各种各样的方法。
[流体混合器的基本构成所达到的效果]
通过上述那样构成的流体混合器的基本构成所达到的效果如下所述。
即，在流体混合器中，作为流出口，形成有在第二混合部件的外周缘与第一混合部件之间形成的缝隙状的开口。即沿着第二混合部件的外周缘，形成有环绕第二混合部件的外周全周的流出口。使第二混合部件的相对面的尺寸比第一混合部件的相对侧的面的尺寸小，使该开口位于第一混合部件的外周缘内侧。即，作为流出口的开口，形成于两混合部件构成的混合部件的下游的面，即形成于与形成有所述流入口的面相反侧的面。通过这样的构成，两混合部件间的混合流路经由流出口直接与两混合部件下游的流路连通，另外，因为在全周上存在流出口，所以不容易产生流体压力不均衡，其结果，降低了流路阻力。流路阻力降低后，即使供给的流体的压力为高压，也可以增大处理量，防止密封部出的流体漏出，增大处理量。
特别地，通过流体混合器，可以在被处理流体中生成平均粒径500nm以下的气泡，还可以在被处理流体中生成平均粒径50nm以下的气泡。例如，水通常并不以单分子的形式存在，而是形成多个分子构成的分子团，由流体混合器处理水时，可以得到分子团的尺寸更小的改质水。分子团的尺寸更小的改质水，容易通过直径纳米量级(1μ未满)的超微细气泡与燃料油均匀混合，可以不使用表面活性剂等而制造乳化燃料。
另外，可以得到如下效果。(1)在流体混合器中，压力损失降低。压力损失降低后，在供给相同量的处理流体时，可以减小泵等的处理流体供给装置的输出。(2)若维持相同输出，则增大了处理能力。(3)压力损失降低也可以看作是如下效果的一个原因，即伴随流体混合处理而产生的噪音减小，安静性提高并且振动减小。(4)若流体混合处理时的噪音、振动减小，则例如可以设置在医院等安静性要求高的场所。(5)因为压力损失减小，所以可以以低压进行流体混合处理，无需密封件等的密封部件。由此，无需密封部件的交换等的作业，容易维护。
在燃烧器等的燃烧装置上连通连接本发明的乳化燃料制造装置，通过向该燃烧装置供给乳化燃料，可以提高该燃烧装置的燃烧效率。

Claims (24)

1.一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过在作为连续相的燃料油与作为分散相的水的混合液中添加微量的空气后混合而形成。
2.一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的燃料油和作为分散相的混有微细气泡的水混合而形成。
3.一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的水混合而形成。
4.一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的混有微细气泡的水与作为分散相的燃料油混合而得到作为分散相的混合液，将该混合液与作为连续相的燃料油混合而形成。
5.一种乳化燃料，其混有微细的气泡，通过将作为连续相的水与作为分散相的混有微细气泡的燃料油混合而得到作为分散相的混合液，将该混合液与作为连续相的燃料油混合而形成。
6.一种乳化燃料，其通过将作为连续相的水与作为分散相的燃料油混合而得到作为分散相的混合液，将该混合液与作为连续相的燃料油混合而形成。
7.一种乳化燃料，其通过将作为分散相的改质处理后的水与作为连续相的燃料油混合而形成。
8.一种乳化燃料，其通过在前阶段将作为连续相的燃料油与作为分散相的水微细化并混合，在后阶段通过超微细化并混合而形成。
9.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
将燃料油和水混合处理，形成由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细的水滴构成的混合液，然后，在该混合液中添加微量的空气，进一步混合处理，从而制造出混有微细气泡的乳化燃料。
10.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水，然后，将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理，从而制造出由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
11.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油，然后，将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理，从而制造出由作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的微细水滴构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
12.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水，然后，将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理，形成由作为连续相的混有微细气泡的水和作为分散相的微细水滴构成的混合液，接着，将该混合液与燃料油混合处理，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
13.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油，然后，将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的混合液，接着，将该混合液与燃料油混合处理，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
14.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
将水和燃料油混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细油滴构成的混合液，然后，将该混合液和燃料油混合处理，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴的水滴构成的乳化燃料。
15.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
预先将作为分散相的水改质处理，之后将改质处理后的作为分散相的水和作为连续相的燃料油混合处理，由此制造出乳化燃料。
16.一种乳化燃料制造方法，其特征在于：
在前阶段将作为连续相的燃料油和作为分散相的水微细化并混合处理，形成混合液，之后，在后阶段将该混合液超微细化并混合处理，从而制造出乳化燃料。
17.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将燃料油和水混合处理，形成由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细的水滴构成的混合液的初级混合处理部，和在该混合液中添加微量的空气，进一步混合处理的二级混合处理部，从而制造出混有微细气泡的乳化燃料。
18.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理的二级混合处理部，从而制造出由作为连续相的燃料油和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
19.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理的二级混合处理部，从而制造出由作为连续相的混有微细气泡的燃料油和作为分散相的微细水滴构成的、混有微细气泡的乳化燃料。
20.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将水与空气混合处理，形成混有微细气泡的水的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的水与燃料油混合处理，形成由作为连续相的混有微细气泡的水和作为分散相的微细油滴构成的混合液的二级混合处理部，和将该混合液与燃料油混合处理的三级混合处理部，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
21.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将燃料油与空气混合处理，形成混有微细气泡的燃料油的初级混合处理部，和将该混有微细气泡的燃料油与水混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细水滴和微细气泡构成的混合液的二级混合处理部，和将该混合液与燃料油混合处理的三级混合处理部，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴和微细气泡的水滴构成的、混有微细起泡的乳化燃料。
22.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将水和燃料油混合处理，形成由作为连续相的水和作为分散相的微细油滴构成的混合液的初级混合处理部，和将该混合液和燃料油混合处理的二级混合处理部，从而制造出由含有作为连续相的燃料油和作为分散相的微细油滴的水滴构成的乳化燃料。
23.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，将作为分散相的水改质处理，形成改质处理水的改质处理部，和将该改质处理水作为分散相将燃料油作为连续相进行混合处理的混合处理部，从而制造出乳化燃料。
24.一种乳化燃料制造装置，其特征在于，具有，在前阶段将作为连续相的燃料油和作为分散相的水微细化并混合处理，形成混合液的前阶段的初级混合处理部，和将该混合液超微细化并混合处理的后阶段的二级混合处理部，从而制造出乳化燃料。
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