CN101823199A - 大型薄壁筒体制作工艺 - Google Patents
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Abstract
大型薄壁筒体制作工艺，将厚度符合要求的钢板前端输入三辊卷板机，三辊卷板机通过压辊将钢板卷制成弧形；在卷板机的一侧设置托架，在托架上设置托辊，所述托辊与三辊卷板机的压辊平行设置，托辊的高度与筒体开口直径相对应；卷制时钢板在卷板机的推力作用下，从三辊卷板机出口端上升，钢板在卷制过程中始终保持相同的弧度，钢板前端到达最高点后自然搭上托辊，然后继续向下卷回到卷板机的入口端；将卷制完毕的筒体前、后端坡口平齐连接并通过点焊固定，焊接后形成圆形筒体。本发明利用圆周一根支撑的作用原理，在制作过程中能有效控制筒体变形，而且组装更加方便、快捷，有效地降低了制作成本，具有很好的推广价值。
Description
技术领域
本发明涉及大型薄壁筒体的现场(野外)制作方法，具体为一种大型薄壁筒体的卷制工艺，属于机械制造技术领域。
背景技术
在炼钢、化工、发电等行业都需要配备大型的筒(罐)体设备，如炼钢转炉使用的蒸发冷却器、煤气冷却器、除尘管道等，这些设备由于体积大、重量大无法运输，因此在制作时通常是采用在现场(野外)制作，然后吊装拼接安装成型。
目前在现场(野外)制作大型筒体时，是通过卷板机将钢板卷制成圆弧形，同时用吊车将钢板的顶部吊起，以防止筒体在重力作用下变形，使其保持筒体卷制后的形状。这种制作方法存在以下缺陷：1、在卷制时，由于钢板重力形成自然下坠，因此必须用吊车辅助，否则无法卷圆，但用吊车专门配合卷制，又会影响筒体的组装，并且影响工期，租用吊车过多，必然造成成本过高；2、把卷制好的筒体从卷板机上取下来时，必须焊接多根支撑管，否则由于筒体较薄很容易造成因吊装失圆，如果筒体变形过大则难以修复，使二次装配难度增大，这不但影响了设备的正常制作工期，还会增加不必要的制造成本。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于介绍一种在制作过程中能有效控制变形，而且组装方便的大型薄壁筒体制作工艺。
本发明的技术方案：大型薄壁筒体制作工艺，其特征在于，将厚度符合要求的钢板前端输入三辊卷板机，所述三辊卷板机通过其内部设置的三根上下交错的压辊将钢板卷制成弧形；在三辊卷板机的一侧设置托架，在托架上设置可转动的托辊，所述托辊与三辊卷板机的压辊平行设置，托辊的高度与所需制成的筒体开口直径相对应；卷制时钢板在三辊卷板机的推力作用下，从三辊卷板机出口端上升，钢板在卷制过程中始终保持相同的弧度，钢板前端到达最高点后自然搭上托辊，然后继续向下卷回到卷板机的入口端；将卷制完毕的筒体前、后端坡口平齐连接并通过点焊固定，焊接后形成圆形筒体；卸机前，在圆形筒体内直径处放置一根水平支撑，筒体支撑受力后吊起筒体并沿三辊卷板机的轴向吊离卷板机，然后放置在平台上，松开吊钩前把水平支撑变为竖直支撑，再对圆形筒体进行矫圆处理和竖立两两对接后，得到所需的薄壁筒体。
所述圆形筒体内设置的水平支撑钢主要用于解决对已卷制好的筒体从卷板机上安全卸机问题；竖直支撑是采用改变第一根支撑钢管支撑方向(旋转90°)得到的，所述支撑钢管的长度与筒体的内径相等。
进一步，所述的大型薄壁筒体制作工艺，其特征在于，所述焊接为熔透性焊缝，其射线探伤比例为20％。
本发明解决了目前在卷制大型筒体的过程中不用吊车辅助以及控制筒体变形的问题，利用圆周支撑的作用原理，以简单而实用方式达到了高效、稳定、经济的目的，具有较好的推广价值。
相对于现有技术，本发明具有以下优点：
1、在制作过程中筒体不易变形，通过设置托架以及安装在托架上的托辊，能够使筒体在卷制时的最高点被托起，有效防止筒体在重力作用下凹陷，而且在吊装时通过辅助支撑件的作用，从上下和左右两侧都能起到支撑保护作用，保持了筒体的整体结构完整；
2、组装更加方便，在卷制过程中减少了吊车的使用，卷边可以直接通过卷制成型，极大的提高了生产制作的效率；
3、降低了制作成本，由于减少了租用吊车的费用，使得整体成本减少，有利于降低工程预算。
附图说明
图1为本发明制作过程示意图；
图2为本发明制作成型后的筒体结构示意图。
图中，1-三辊卷板机，2-钢板，3-托架，4-托辊，5-水平支撑钢管，6-竖直支撑钢管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种大型薄壁筒体制作工艺，是将厚度相对较薄的钢板2输入三辊卷板机1，三辊卷板机1通过其内部设置的三根上下交错的压辊将钢板2卷制成弧形并从卷板机的出口输出，在制作时，所需筒体的直径大小是通过卷板机卷制时调整辊道压力来控制的，即调节卷板机上辊下压的相对位置，达到控制从卷板机出口端输出钢板弧度的目的；同时预先在三辊卷板机1的一侧装托架3，在托架3上设置可转动的用于托起钢板的托辊4，所述托辊4与三辊卷板机1的辊道平行设置，钢板2上升到最高点则自然搭在托辊4上，若偶尔搭不上时可用外力将钢板1前端搭在托辊4上，然后又继续向下卷回到最低点的卷板机入口形成圆形筒体；将卷制完毕的筒体前、后端坡口平齐连接并通过点焊固定，形成圆形筒体；卸机前，在圆形筒体内直径处放置一根水平支撑钢管5，筒体支撑受力后吊起筒体并沿三辊卷板机的轴向吊离卷板机，然后放置在平台上，松开吊钩前把水平支撑变为竖直支撑钢管6，松吊钩后竖直支撑受力，即可用竖直吊具翻转筒体放置在平台地样上，再对圆形筒体进行矫圆处理和竖立两两对接后，即得到所需的薄壁筒体。
所述水平支撑钢管5主要用于解决对已卷制好的筒体从卷板机上安全卸机问题；竖直支撑钢管6是采用改变第一根支撑钢管支撑方向(旋转90°)得到的，所述支撑钢管为直径133mm的无缝钢管且长度与筒体的内径相等。
本发明的最佳实施例只设置了竖直方向和水平方向的支撑件，是综合考虑了结构稳固性和合理控制成本的基础上采用的。
本发明中焊缝焊接采用的是埋弧熔透性焊接方式，其射线探伤比例为20％，采用埋弧焊接可保证焊缝质量，还能增加筒体表面的平滑度。
本发明的制作方法，只是在最后吊装环节才需要使用吊车，在整个制作过程中都是直接成型，效率高、可靠性好，特别是在新建大型厂时，能够很好的解决目前大型筒(罐)体设备制造和运输的难题。
最后需要说明的是，以上实例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (2)
1.大型薄壁筒体制作工艺，其特征在于，将厚度符合要求的钢板前端输入三辊卷板机，所述三辊卷板机通过其内部设置的三根上下交错的压辊将钢板卷制成弧形；在三辊卷板机的一侧设置托架，在托架上设置可转动的托辊，所述托辊与三辊卷板机的压辊平行设置，托辊的高度与所需制成的筒体开口直径相对应；卷制时钢板在三辊卷板机的推力作用下，从三辊卷板机出口端上升，钢板在卷制过程中始终保持相同的弧度，钢板前端到达最高点后自然搭上托辊，然后继续向下卷回到卷板机的入口端；将卷制完毕的筒体前、后端坡口平齐连接并通过点焊固定，焊接后形成圆形筒体；卸机前，在圆形筒体内直径处放置一根水平支撑，筒体支撑受力后吊起筒体并沿三辊卷板机的轴向吊离卷板机，然后放置在平台上，松开吊钩前把水平支撑变为竖直支撑，再对圆形筒体进行矫圆处理和竖立两两对接后，得到所需的薄壁筒体。
2.根据权利要求1所述的大型薄壁筒体制作工艺，其特征在于，所述焊接为熔透性焊缝，其射线探伤比例为20％。
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