CN101805621B - 一种油脂生产方法及油脂浸出器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油脂生产方法及油脂浸出器，该方法以经过预处理的油料为原料，油料的含油量为α，包括(1)在第一浸出单元中，用浸泡法将油料中的80％以上的油脂浸出，浸泡剂体积为油料体积的6～8倍；(2)在第二浸出单元中，采用多阶段梯度喷淋法进行油脂浸出，并控制输出的混合油的浓度为α+2％～α+8％，最后将混合油分离获得油脂。上所述油脂浸出器外形为筒形，分上下两层，上层设第一浸出单元，下层设第二浸出单元和混合油斗，浸出器还包括带动第一浸出单元和第二浸出单元水平旋转的驱动机构。第一浸出单元的物料可在转动至特定位置时卸落到第二浸出单元中。根据本发明生产方法和设备生产油脂，能耗小，成本低，粕中残油率低。

Description

一种油脂生产方法及油脂浸出器

技术领域

本发明涉及一种从油料中提取油脂的方法以及装置。

背景技术

目前，食用油脂的生产一般采用预榨、浸出两步提取的方法，其中，油料浸出主要有如下三种：

1、在间歇式浸出罐中进行间歇浸出：该方法主要是把进入的油料用新鲜溶剂进行浸泡，经过一段时间的浸出，一部分油脂转入溶剂中形成了混合油，浸出后的物料再用新鲜溶剂浸泡，这样一直重复到几乎所有的油脂被提取出来为止，该方法的缺点是：长时间、多次使用新鲜溶剂进行浸出，所得的混合油浓度比较稀，且混合油量太大，这对工业生产十分不利。

2、将油料浸泡在做逆流运动的溶剂中进行提取，该方法中油脂的提取是在绝对逆流条件中无阶段进行的，存在浸出路线较长，最后得到的混合油的浓度较低(15％～20％)，在物料移动时油料结构受到破坏(由此使混合油发生浑浊，混合油中所含的粕末较多，增加了过滤的困难，浸出器的外形高度较大)的不足，且当油料的密度低于浓混合油密度时，浸出油料的粕粉易于浮起，并随混合油带走。

3、采用多阶段逆流喷淋进行浸出提取：该方法采用目前使用最多的平转浸出器，油脂在相对逆流的条件中进行浸出，在这里只有溶剂流动，而油料静放在浸出格内，该方法对料坯的渗透性要求非常高，对粉末度大、渗透性差的油料如米糠、粉末多的预榨饼，喷淋浸出的效果较差，因溶剂在油料中渗透时容易形成短路，从而造成一部分油料没有被溶剂所浸提或者没有被充分浸提，这部分油料中的油脂含量相对就较高，造成了全部油料较高的残油率。而且平转浸出器中，油料从装载进浸出器后，就使物料压实，这在某种程度上降低了溶剂或混合油的渗透能力，也就降低了浸出效果。浸出效果容易受油料预处理和油料结构的影响，浸出效果总体欠佳，粕的残油率较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的油脂浸出方法。

本发明同时还要提供一种可用于上述浸出方法的油脂浸出器，其结构简单，操作和管理方便。

为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案是：一种不经过预榨而直接浸出生产油脂的方法，以经过预处理的油料为原料，油料的含油量为α，该方法包括如下步骤：

(1)、在第一浸出单元中，以所述油脂与溶剂组成的混合物为浸泡剂，于温度30℃～55℃下浸泡所述油料以使得所述油料中的至少80％的所述油脂转移到所述浸泡剂中，所述浸泡剂的体积为所述油料体积的6～8倍；

(2)、将经过步骤(1)的物料转移到第二浸出单元中，并采用多阶段梯度喷淋法进行油脂的浸出，使得从第二浸出单元输出的混合油的浓度为α+2％～α+8％，所述多阶段梯度喷淋法是指将物料静置在料格内，以油脂含量呈梯度下降的混合油为喷淋剂，对料格内的油料进行多个阶段的浸出，最后喷淋纯溶剂对油料进行浸出；

(3)、分离除去从所述第二浸出单元输出的混合油中的溶剂，获得所述油脂。

根据本发明的一个具体方面，步骤(1)中控制浸泡时间使得油料中的90％以上的油脂转移到浸泡剂中。

从第二浸出单元输出的混合油的浓度优选为α+4％～α+6％，最优选α+5％。

根据本发明，所述的油料优选水分含量在6wt％以下，油料平均粒径优选在30目以下。油料可以为含油率不同的各种植物油料，例如葵花籽、米糠、亚麻籽以及菜籽等。

根据本发明，浸泡的工作温度也即步骤(1)中浸泡剂和步骤(2)中喷淋剂的温度优选在50℃～55℃之间。

油料预处理即在油料取油之前对油料进行的清理、剥壳、脱皮、破碎、软化、轧胚、膨化、干燥等一系列的处理，其目的是除去杂质并使其具有一定的结构性，以符合不同取油工艺的要求。根据油料品种和油脂制取工艺的不同，所选用的预处理工艺和方法也有差异。根据本发明，油料的预处理采用已知的技术进行。

根据本发明，步骤(3)中从混合油中分离出油脂的技术可以采用本领域公知的技术进行。

本发明提供的又一技术方案是：一种上述方法使用的油脂浸出器，其包括：

筒体，其包括上层和下层；

第一浸出单元，其位于筒体的上层内，所述第一浸出单元包括多个用于容纳物料且底部可开闭的第一料格；

第二浸出单元，其位于筒体的下层内，第二浸出单元包括多个与所述多个第一料格对应的第二料格，使得在第一料格的底部打开时位于第一料格内的物料能够卸落到第二料格中，第二料格的底板为仅允许液态物料透过的栅板；

驱动机构，其用于驱动第一浸出单元和第二浸出单元水平旋转，所述驱动机构包括沿竖直方向延伸且可转动地设置在筒体的中部的主轴、中心与主轴固定连接的转子，所述的多个第一料格与所述的多个第二料格分别沿所述转子的周向均匀分布；

喷淋装置，其用于将喷淋剂喷淋至所述第二料格中；

混合油斗，其位于第二浸出单元的下方，用于接受从第二料格底部滴下的液态物料；

卸渣机构，其用于将经过浸出的油料排出第二料格，所述卸渣机构包括位于多个第二料格中的一个的下方的卸渣口。

根据本发明油脂浸出器的一个具体方面，所述第一料格的底板具有第一开口和用于封堵第一开口的第一活动板、第二开口和用于封堵第二开口的第二活动板，其中在第一活动板处还设置有在第一活动板打开时能够截留油料的筛网，所述浸出器还包括固定设置在筒体上且位于第一料格下方的托轨，托轨上开设有位于所述多个第一开口中的一个的下方的第一卸料口、位于所述多个第二开口中的一个的下方的第二卸料口，所述第一活动板和第二活动板的一端部分别固定于第一料格的底板上，另一端部分别由托轨支撑，当第一活动板转动至第一卸料口上方时，第一活动板打开；当第二活动板转动至第二卸料口上方时，第二活动板打开，所述第一活动板与第二活动板不同时打开。优选地，所述第一卸料口与第二卸料口相对设置，第一料格旋转180度时，第一活动板打开，旋转360度时，第二活动板打开。

根据本发明的一个具体方面，所述的转子旋转一周的时间为40～45min，使得油料的总浸出时间为80～90min。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、本发明方法通过首先用大量混合油对油料进行浸泡使油料中的大部分油脂浸出(浸泡法)，然后采用混合油对油料进行多阶段梯度喷淋浸出(即多阶段逆流喷淋)，一方面，综合了现有技术中浸泡法和多阶段喷淋法的优点；另一方面，由于浸泡浸出时，油料是浸泡在混合油中的，浸出过程是在相互充分混合时进行的，因此对料坯的渗透性的要求比较低，也就是对料坯结构和粉末度的要求比较低，这样就降低了油料预处理的要求，在浸泡过程中不会存在短路或者部分油料没有被溶剂浸提的现象，浸出油料被浓度逐渐降低的混合油浸出，最后用纯溶剂喷淋，残油率低于1％。由于对预处理的要求降低了，这样在预处理时可以节省加工时的电能消耗，例如轧胚时可以适当放大胚片厚度，这样可降低轧胚机的功率消耗，还可以增加轧胚机的产量；

2、本发明方法采取直接浸出生产油脂，免去预榨工序，工艺简单、成本低。

3、本发明浸出器将浸泡法浸出的第一浸出单元和多阶段梯度喷淋法的第二浸出单元整合在一个筒体中，设备成本和运行成本低、浸出路线短、操作和管理方便，同时利于节省空间。

附图说明

图1为本发明油脂浸出器的主视示意图；

图2为图1中A-A向示意图；

图3为图1中B-B向示意图；

图4为图1中C-C向示意图；

图5为图2中D-D向示意图(第一活动板处于打开状态)；

图6为图2中D-D向示意图(第二活动板处于打开状态)；

其中：1、筒体；10、上层；11、下层；2、第一浸出单元；20、第一料格；200、第一活动板；201、第二活动板；202、筛网；3、第二浸出单元；30、第二料格；40、主轴；41、转子；5、喷淋装置；6、混合油斗；7、托轨；70、第一卸料口；71、第二卸料口；8、支架。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的说明，但本发明并不限于以下实施例。

实施例1

本实施例提供一种混合式油脂浸出器。如图1至6所示，油脂浸出器包括支架8、由支架8支撑的圆形的筒体1、分别设置在筒体1上层10和下层11的第一浸出单元2和第二浸出单元3、驱动第一浸出单元2和第二浸出单元3转动的驱动机构、喷淋装置5、设置在第二浸出单元3下方的混合油斗6以及卸渣机构。

驱动机构包括由电机驱动的主轴40、中心与主轴40相固定连接的转子41。第一浸出单元2包括20个沿着转子41的圆周方向均匀分布的第一料格20。第二浸出单元3包括与20个第一料格20对应的20个第二料格30。第一料格20的底板200上开设有第一开口和第二开口，并且在第一开口和第二开口处分别设有第一活动板200和第二活动板201，在第一开口处还设有能够截留油料的筛网202，第一活动板200和第二活动板201的一端部分别与底板相固定连接，另一端部托在导轨7上，在导轨7上设有相对的第一卸料口70和第二卸料口71，当第一开口处于第一卸料口70上方时，第一活动板200打开，当第二开口处于第二卸料口71上方时，第二活动板201打开。在第一活动板200打开时，第一料格20内的液态物料能够通过，固态物料被筛网202截留；在第二活动板201打开时，第一料格20内的全部物料均可通过。物料从第一料格20卸下后，落入下方的第二料格30内，第二料格30的底板为允许液态物料滴落的栅板，而固态的油料渣经卸渣机构的卸渣口(图中未显示)排出。卸渣机构的设置与现有平转浸出器相同，在此不进行详述。

本实施例的油脂浸出器的工作过程如下：

将油料由封闭绞龙输送机通过进料管，送入20个第一料格中，同时，向第一料格20内注入混合油进行浸泡。以其中的一个第一料格20为例，其在旋转180度后，第一活动板200打开，混合油卸下至对应的第二料格30中，而固体油料不动，继续转动，再一次向料格中注入混合油进行第二次浸泡，在旋转360度时，第二活动板201打开，固体油料和混合油落入下方的第二料格30中。此时，喷淋装置5向容纳有油料和混合油的第二料格30中淋入混合油，第二料格30旋转经过的喷淋装置的下方时，可以淋入浓度依次降低的混合油进行浸泡，最后旋转至360度位置时，对应的是纯溶剂的喷淋板。在第二料格30旋转360度的过程中，混合油从第二料格30的底板滴入下方的混合油斗中，而油料的渣粕通过卸渣口排出。

实施例2

本实施例提供一种利用实施例1的油脂浸出器进行油脂浸出的方法，其过程同上，工艺条件如下：

1、进入的油料的水份含量为5％～6％，厚度≤13mm，粉末度≤15％(30目)，溶剂为国标6号溶剂油，混合油中油脂的浓度根据油料中油脂的含量确定，要求比油脂含油率低，且控制最后出浸出器的混合油中油脂含量为原料含油率α+5％。

2、浸出器工作时，真空度2KPa，温度50℃，转一周的时间为40～45min，即浸出时间为80～90min。

3、第一料格中，浸泡剂(即合适浓度的混合油)的体积为油料体积的6～8倍；第二料格中，混合油与油料的体积比为0.8～1∶1。

按照本实施例的方法，溶剂消耗≤1.5kg/t油料，粕残油(即出浸出器的油料中残存油脂率)≤0.8％。

综上，本发明油脂生产有如下特点：

1、集成了多种浸出方法，突出了这些不同浸出方法的优点，而避免了它们各自的缺点；

2、将不同阶段的浸出过程集中于同一台浸出器中，节约了车间的空间，便于管理，结构形式简单，浸出器占地面积小；配以本发明工艺条件即能获得高浓度的混合油(25％～35％)，这样可减少混合油后续处理的热量消耗，节省能源；由于混合油通过浸出物料层自身过滤作用，提高了所获得混合油的纯度。

3、在本发明方法的工艺条件下，粕中残油率都在1％以下，具有动力消耗低、工艺效果好、操作简单、运行可靠等特点，且出粕自动连续、流量均匀。

4、本发明可以对高含油原料采用直接浸出来加工，而省去预榨，具有投资小(约减少25％～30％)、维修费低(没有预榨机的维修费)、电耗少、人工省以及粕的质量高等优点，特别是为了利用高含油原料中的蛋白质时必须采用直接浸出法，这样才能利用浸出粕作为组织蛋白和分离蛋白等的原料。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种不经过预榨而直接浸出生产油脂的方法，以经过预处理的油料为原料，油料的含油量为α，其特征在于：所述方法使用的油脂浸出器包括：

筒体(1)，其包括上层(10)和下层(11)；

第一浸出单元(2)，其位于所述筒体(1)的上层(10)内，所述第一浸出单元(2)包括多个用于容纳物料且底部可开闭的第一料格(20)；

第二浸出单元(3)，其位于所述筒体(1)的下层(11)内，所述第二浸出单元(3)包括多个与所述多个第一料格(20)对应的第二料格(30)，使得在所述第一料格(20)的底部打开时位于所述第一料格(20)内的物料能够卸落到所述第二料格(30)中，所述第二料格(30)的底板为仅允许液态物料透过的栅板；

驱动机构，其用于驱动所述第一浸出单元(2)和第二浸出单元(3)水平旋转，所述驱动机构包括沿竖直方向延伸且可转动地设置在所述筒体(1)的中部的主轴(40)、中心与所述主轴(2)固定连接的转子(41)，所述的多个第一料格(20)与所述的多个第二料格(30)分别沿所述转子(41)的周向均匀分布；

喷淋装置(5)，其用于将所述的喷淋剂喷淋至所述第二料格(30)中；

混合油斗(6)，其位于所述第二浸出单元(3)的下方，用于接受从所述第二料格(30)底部滴下的液态物料；

卸渣机构，其用于将经过浸出的油料排出所述第二料格(30)，所述卸渣机构包括位于所述多个第二料格(30)中的一个的下方的卸渣口；

所述方法包括如下步骤：

(1)、在第一浸出单元中，以所述油脂与溶剂组成的混合物为浸泡剂，于温度30℃～55℃下浸泡所述油料以使得所述油料中的至少80％的所述油脂转移到所述浸泡剂中，所述浸泡剂的体积为所述油料体积的6～8倍；

(2)、将经过步骤(1)的物料转移到第二浸出单元中，并采用多阶段梯度喷淋法进行油脂的浸出，使得从第二浸出单元输出的混合油的浓度为α+2％～α+8％，所述多阶段梯度喷淋法是指将物料静置在料格内，以油脂含量呈梯度下降的混合油为喷淋剂，对料格内的油料进行多个阶段的浸出，最后喷淋纯溶剂对油料进行浸出；

(3)、分离除去从所述第二浸出单元输出的混合油中的溶剂，获得所述油脂。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中控制浸泡时间使得所述油料中的90％以上的所述油脂转移到所述浸泡剂中。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(2)中，控制从第二浸出单元输出的混合油的浓度为α+4％～α+6％。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的油料中水分含量在6wt％以下，油料平均粒径在30目以下。

5.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于：所述的油料选自葵花籽、米糠、亚麻籽以及菜籽中的一种。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中浸泡剂和步骤(2)中喷淋剂的温度均在50℃～55℃之间。

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