CN101797784B - 全自动浸塑生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动浸塑生产线，包括机架和设置在机架上的移动模架、原料盒、冷却盒、出料装置和浸油盒，移动模架由驱动装置驱动，在控制单元的控制下沿机架左右移动并实现浸油、浸塑、冷却和卸料。本发明，实现了浸塑的全自动生产，控制精度高而且大大减小了对操作者健康的影响，提高了生产效率，节省了人力和物力。

Description

全自动浸塑生产线

技术领域

本发明涉及一种全自动浸塑生产线。

背景技术

现有浸塑产品生产装备，产品的生产周期长，生产过程中，高温以及产生的大量烟雾严重影响操作者的健康，而且对产品的控制是按照过去的经验值进行判断的，造成极大的人力、物力浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是解决浸塑产品生产装备生产周期长、工作环境影响操作者健康的问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种全自动浸塑生产线，包括：

机架，所述机架的一端设有电加热烘箱，机架的顶面上设有两条平行的导轨；

移动模架，设置在导轨上；

驱动装置，包括步进电机，该步进电机固定在机架上并通过第一、第二链条机构驱动移动模架沿导轨左右移动；

浸油盒、冷却盒和原料盒分别设置在浸油盒升降平台、冷却盒升降平台和原料盒升降平台上且沿导轨的长度方向依次排列，浸油盒、冷却盒和原料盒分别位于两导轨之间且位于移动模架的下方；

液压系统，包括液压泵和分别与原料盒升降平台、冷却盒升降平台和浸油盒升降平台底面固定的原料盒驱动油缸、冷却盒驱动油缸和浸油盒驱动油缸；

出料装置，设置在机架上且位于浸油盒和冷却盒之间，出料装置包括一个底面向下倾斜的出料仓、设置在出料仓出口处的接料盒以及卸料装置，卸料装置包括与支架固定的前后支撑板和进风总管，进风总管上设有多个吹风管，该吹风管的出口与成形模具上成型后的零件的上表面相对；

检测单元，包括与步进电机输出轴同步转动的编码器，该编码器获得移动模架的当前位置检测结果；

控制单元，根据检测结果控制移动模架移动或停止以及驱动油缸的伸缩，当检测结果表明移动模架位于浸油盒的上方时，驱动装置停止同时浸油盒驱动油缸向上伸出，停留2～5分钟后浸油盒驱动油缸收缩，驱动装置启动；当检测结果表明移动模架位于冷却盒的上方时，驱动装置停止同时冷却盒驱动油缸向上伸出，停留2～5分钟后冷却盒驱动油缸收缩，驱动装置启动；当检测结果表明移动模架位于原料盒的上方时，驱动装置停止同时原料盒驱动油缸向上伸出，停留2～5分钟后原料盒驱动油缸收缩，驱动装置启动。

上述方案中，还包括出风管上下调整装置，该装置包括固定在机架上的前后支撑板，前后支撑板上分别设有可以上下移动的滑动板，滑动板上设有开口向下的U形槽，U形槽的内壁上设有齿条，调整手柄上设有调整齿轮，调整齿轮与齿条相啮合，进风总管的两端分别固定在滑动板上。

还包括浸塑长度调整器，浸塑长度调整器包括液位传感器、安装板、滑块、固定座和调整螺杆，固定座固定在机架上，固定座上设有两条纵向滑轨，滑块滑动设置在纵向滑轨上，安装板固定在滑块上，液位传感器安装在安装板上，调整螺杆纵向穿过滑块且一端在固定座上，调整螺杆上设有转柄，顺时针或逆时针转动转柄，滑块带动安装板上下移动。

出料仓的左右两侧分别设有两排与导轨垂直的毛刷。

本发明，实现了浸塑的全自动生产，控制精度高而且大大减小了对操作者健康的影响，提高了生产效率，节省了人力和物力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为移动模架、出料装置结构示意图；

图3为移动模架驱动装置结构示意图；

图4为浸塑长度调整器结构示意图；

图5为电加热烘箱结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种浸塑全自动生产线，用于完成护套类产品的全自动浸塑。下面结合附图对本发明作出详细的说明。

如图1所示，本发明包括一个机架1，机架1的左端设有电加热烘箱2，机架1的顶面上设有两条平行的导轨8，导轨8呈U形槽钢状，导轨8上设有移动模架5，移动模架5的结构如图2所示，其包括一个矩形框架51，该矩形框架51的四个角部分别设有滚轮52，滚轮52分别置于导轨8上U形槽的内侧壁的上表面上，矩形框架51与导轨8垂直的两个侧边的下方分别设有用于装夹模具54的夹具53，模具54上安装有多个成形模具，该成型模具用于成形护套类零件，移动模架5的右端设有两根与导轨8平行的牵引杆55，该移动模架5通过驱动装置驱动沿导轨8左右移动。

图3为移动模架驱动装置结构示意图，结合图1和图2，该驱动装置包括步进电机7和第一、第二链条传动机构，步进电机7固定在机架1右端的下部，机架1上设有传动轴21，步进电机7通过第一链条机构22驱动传动轴21转动，传动轴21的两端分别设有下传动链轮24，两条平行的导轨8两端的U形槽内分别设有上传动链轮23，两条第二链条25分别环套在位于同一侧(前、后侧)的上、下传动链轮23、24上，且分别与移动模架5上的牵引杆55的尾端固定，第二链条25的上部置于导轨8的U形槽内，经过步进电机7、第一链条传动机构、传动轴21和第二链条传动机构，移动模架5在导轨8上左右移动，由于第二链条25与牵引杆55的尾端部固定，因此，当移动模架5上的成型模具向左进入电加热烘箱2时，牵引杆55仍处于电加热烘箱2外，从而保证虽然导轨8没有伸入到电加热烘箱2内，仍能够实现将成形模具送入电加热烘箱2内进行加热。

再参见图1和图2，机架1的中部设有出料装置，所述出料装置包括一个底面向下倾斜的出料仓61和设置在出料仓出口处的接料盒62。出料装置的左侧依次设有冷却盒4和原料盒3，冷却盒4和原料盒3分别置于冷却盒升降平台和原料盒升降平台上，冷却盒升降平台和原料盒升降平台分别固定在冷却盒升降油缸和原料盒升降油缸上。冷却盒4内装有冷却水，原料盒3内装有浸塑原料。出料装置的右侧设有浸油盒6，浸油盒6置于浸油盒升降平台上，浸油盒平台固定在浸油盒升降油缸上，浸油盒6内装有脱模油。

出料装置上设有卸料装置，参见图2，卸料装置包括与支架1固定的前后支撑板63和进风总管64，前后支撑板63上分别设有可以上下移动的滑动板68，滑动板68上设有开口向下的U形槽，U形槽的内壁上设有齿条69，调整手柄66上设有调整齿轮67，调整齿轮67与齿条69相啮合，进风总管64的两端分别固定在滑动板68上且进风总管64的内腔与气源相通，进风总管64上设有多个吹风管65，该吹风管65的出口与成形模具上成型后的零件的上表面相对。转动调整手柄66，在调整齿轮67与齿条69的作用下，滑动板68带动进风总管64上下移动，从而调整吹风管65的出口与零件顶面之间的距离。出料仓61的左右两侧分别设有两排毛刷70，用于刷去附着在零件或成型模具上的水份。

机架1上设有液压泵站9，液压泵站9通过管路和电磁阀分别与原料盒升降油缸、冷却盒升降油缸和浸油盒升降油缸连接，原料盒升降油缸、冷却盒升降油缸和浸油盒升降油缸的活塞杆端分别与原料盒升降平台、冷却盒升降平台和浸油盒升降平台的底面固定，通过上述原料盒升降油缸、冷却盒升降油缸和浸油盒升降油缸的伸缩驱动原料盒、冷却盒和浸油盒上下移动，实现浸料、冷却和蘸脱模油，上述技术采用现有技术实现。

在原料盒3上方的机架1上设有浸塑长度调整器，浸塑长度调整器的结构如图4所示，该浸塑长度调整器包括液位传感器75、安装板74、滑块73、固定座71和调整螺杆72，固定座71固定在机架1上，固定座1上设有两条纵向滑轨76，滑块73滑动设置在纵向滑轨76上，安装板74固定在滑块73上，液位传感器75安装在安装板74上，调整螺杆72纵向穿过滑块73且一端在固定座71上，调整螺杆72上设有转柄77，顺时针或逆时针转动转柄77，由于滑块73与调整螺杆72螺纹配合，因此，滑块73带动安装板74上下移动，从而实现液位传感器75与原料盒3内的浸塑原料液面之间距离的调整，进而调整浸塑的长度。

电加热烘箱2的烘箱门81通过气缸82带动上下移动，其具体结构如图5所示，电加热烘箱2的正面设有两条纵向导柱83，烘箱门81通过连杆84滑动设置在纵向导柱83上，气缸82的缸体固定在机架1上，气缸82的活塞杆与连杆84的中部固定，烘箱门81随气缸82的伸缩沿纵向导柱83上下移动，从而实现烘箱门81的开关。

本发明工作过程如下：

将成型模具安装到移动框架5上以后，首先，手动控制移动模架5向左移动，使成型模具进入到电加热烘箱2中加热一定时间，然后进入自动控制模式。在自动控制模式下，步进电机通过第一、第二链条机构驱动移动模架5从电加热烘箱2中向右移出，移动至原料盒3的上方停下，此时，原料盒伸缩油缸的活塞杆向上伸出(通过电磁阀实现)，推动原料盒3向上移动，于是成型模具浸入到浸塑原料中，成型模具的长度由液位控制器控制，即当浸塑原料的液面接触到液位传感器时，原料盒伸缩油缸停止(电磁阀关闭)，浸塑达到预设时间(例如2～5分钟)时，原料盒伸缩油缸的活塞杆向下缩回，带动原料盒下降，当原料盒复位时，步进电机带动移动模架5向左移动进入电加热烘箱2加热凝固，之后移动模架5从电加热烘箱2中移出，继续向右移动并停留在冷却盒4的上方，此时冷却盒伸缩油缸的活塞杆向上伸出，带动冷却盒向上移动，于是成型模具浸入到冷却水中冷却，达到预设的冷却时间后，冷却盒伸缩油缸的活塞杆向下缩回，带动冷却盒4下降，当冷却盒4复位时，步进电机带动移动模架5继续向右移动并停留在出料仓61的上方，此时，进风总管64开启，高压空气从出气管65中喷出并吹在成型零件的上表面上，由于在冷却过程中，零件的收缩小于金属成型模具的收缩，因此，零件与金属成型模具之间产生间隙，从而零件在高压气体的吹动下从成型模具上脱落，落在出料仓61内，并沿出料仓61底部的斜面滑落至接料盒62内。接下来，步进电机继续带动移动模架5向右移动并停留在浸油盒6的上方，此时浸油盒伸缩油缸的活塞杆向上伸出，带动浸油盒6向上移动，于是成型模具浸入到脱模油中并在其表面上挂一层脱模油，达到预设的时间后，浸油盒伸缩油缸的活塞杆向下缩回，带动浸油盒6下降，当浸油盒6复位时，步进电机带动移动模架5向左移动进入电加热烘干箱2，当成型模具进入到电加热烘干箱2后，烘箱门在气缸的带动下上升，关闭电加热烘箱2，至此完成一个工作循环。上述控制过程中，移动模架5的位置通过与步进电机同步转动的编码盘检测得知，该控制系统和检测装置的工作过程通过现有技术编程实现。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.全自动浸塑生产线，其特征在于包括：

机架，所述机架的一端设有电加热烘箱，机架的顶面上设有两条平行的导轨；

移动模架，设置在导轨上；

驱动装置，包括步进电机，该步进电机固定在机架上并通过第一、第二链条机构驱动移动模架沿导轨左右移动；

浸油盒、冷却盒和原料盒分别设置在浸油盒升降平台、冷却盒升降平台和原料盒升降平台上且沿导轨的长度方向依次排列，浸油盒、冷却盒和原料盒分别位于两导轨之间且位于移动模架的下方；

液压系统，包括液压泵和分别与原料盒升降平台、冷却盒升降平台和浸油盒升降平台底面固定的原料盒驱动油缸、冷却盒驱动油缸和浸油盒驱动油缸；

出料装置，设置在机架上且位于浸油盒和冷却盒之间，出料装置包括一个底面向下倾斜的出料仓、设置在出料仓出口处的接料盒以及卸料装置，卸料装置包括与支架固定的前后支撑板和进风总管，进风总管上设有多个吹风管，该吹风管的出口与成形模具上成型后的零件的上表面相对；

检测单元，包括与步进电机输出轴同步转动的编码器，该编码器获得移动模架的当前位置检测结果；

控制单元，根据检测结果控制移动模架移动或停止以及驱动油缸的伸缩，当检测结果表明移动模架位于浸油盒的上方时，驱动装置停止同时浸油盒驱动油缸向上伸出，停留2～5分钟后浸油盒驱动油缸收缩，驱动装置启动；当检测结果表明移动模架位于冷却盒的上方时，驱动装置停止同时冷却盒驱动油缸向上伸出，停留2～5分钟后冷却盒驱动油缸收缩，驱动装置启动；当检测结果表明移动模架位于原料盒的上方时，驱动装置停止同时原料盒驱动油缸向上伸出，停留2～5分钟后原料盒驱动油缸收缩，驱动装置启动；

浸塑长度调整器，包括液位传感器、安装板、滑块、固定座和调整螺杆，固定座固定在机架上，固定座上设有两条纵向滑轨，滑块滑动设置在纵向滑轨上，安装板固定在滑块上，液位传感器安装在安装板上，调整螺杆纵向穿过滑块且一端在固定座上，调整螺杆上设有转柄，顺时针或逆时针转动转柄，滑块带动安装板上下移动。

2.如权利要求1所述的全自动浸塑生产线，其特征在于还包括出风管上下调整装置，该装置包括固定在机架上的前后支撑板，前后支撑板上分别设有可以上下移动的滑动板，滑动板上设有开口向下的U形槽，U形槽的内壁上设有齿条，调整手柄上设有调整齿轮，调整齿轮与齿条相啮合，进风总管的两端分别固定在滑动板上。

3.如权利要求1所述的全自动浸塑生产线，其特征在于出料仓的左右两侧分别设有两排与导轨垂直的毛刷。

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