CN101775164A - 一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，由以下以重量份计的组分组成：橡胶100份；对苯二胺类防老剂1.5-2份；二氢化喹啉类防老剂1.5-2.5份；物理防老剂1-3份；增塑剂5-10份；酰胺类爽滑剂3-8份；硫化剂0.8-2.5份；补强剂40-70份；有机活性剂5-8份；无机活性剂0.5-1.5份；以及促进剂0.9-1.5份。本发明发现酰胺类爽滑剂与其它配合物组合成汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物后，在装配与使用中能够很好的，长期处于自润滑状态，对制品的其它性能无影响，更利于生产中的装配。

Description

一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物
技术领域
本发明涉及一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，属于橡胶与化工技术领域。
背景技术
所述稳定杆衬套材料主要成分为天然橡胶，因其具有很强的弹性和良好的绝缘性、可塑性、隔水隔气、抗拉和耐磨等特点，被普遍采用。但因稳定杆衬套所要求必须带有自润滑功能，是为了减轻稳定杆与衬套之间的摩擦、清除异响，更默契地配合稳定杆在衬套中有良好的转动和正确的定位。
众所周知，橡胶本身是没有润滑功能的，对于要求有润滑功能的衬套，要克服橡胶天然的阻尼性，这就难以满足。若将衬套表面涂上一层润滑油，一是会导致制品膨胀，影响性能。二是因使用部位裸露在外面，灰尘很容易粘污到润滑油脂中，最终失去润滑的效果。
发明内容
本发明是针对于现有技术的稳定杆衬套制品在使用润滑油后出现制品性能下降的缺点，提供一种橡胶组合物，在对产品性能不构成影响的情况下，能长时间处于自润滑状态，生产中也易于装配。
为了达到上述目的，本发明提供了一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，由以下以重量份计的组分组成：
橡胶100份；
对苯二胺类防老剂1.5-2份；
二氢化喹啉类防老剂1.5-2.5份；
物理防老剂1-3份；
增塑剂5-10份；
酰胺类爽滑剂3-8份；
硫化剂0.8-2.5份；
补强剂40-70份；
有机活性剂5-8份；
无极活性剂0.5-1.5份；
以及促进剂0.9-1.5份。
所述橡胶优选为越南SVR-3L天然橡胶或泰国RSS-3天然橡胶。
所述对苯二胺类防老剂优选为N-(1，3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺(防老剂4020)、N-异丙基-N’-苯基对苯二胺(防老剂4010NA)或其组合物。
所述二氢化喹啉类防老剂优选为2，2，4-三甲基-1，2-二氯化喹啉聚合物(防老剂RD)、丙酮和二苯胺高温反应产物(防老剂BLE)或其组合物。
所述物理防老剂优选为微晶石蜡1900。
所述增塑剂优选为石蜡油。
所述酰胺类爽滑剂优选为芥酸酰胺。
所述硫化剂优选为硫磺和橡胶用含硫化合物的组合物。
所述橡胶用含硫化合物优选为二硫化二吗啡啉(DTDM)。
所述补强剂优选为碳黑。
所述有机活性剂优选为氧化锌。
所述无机活性剂优选为硬脂酸。
所述促进剂优选为噻唑类、次磺酰胺类促进剂或其组合物。
所述噻唑类促进剂优选为二硫化二苯并噻唑(促进剂DM)。
所述次磺酰胺类促进剂优选为N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺(促进剂CZ)、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺(促进剂NS)或其组合物。
本发明发现酰胺类爽滑剂与其它配合物组合成汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物后，它能迁移到制品表面形成一层惰性薄膜，在装配与使用中能够很好的，长期处于自润滑状态，对制品的其它性能无影响，更利于生产中的装配。
具体实施方式
下面结合实施例来具体说明本发明。
实施例1
一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，由以下以重量份计的组分组成：
Figure GSA00000020335000021
Figure GSA00000020335000031
其制备方法如下：
第一步：炼胶：橡胶、活性剂、硬脂酸1份、二氢化喹啉类防老剂、对苯二胺类防老剂、物理防老剂、酰胺类爽滑剂在密炼机中进行密炼，密炼温度为80-120℃，密炼时间为3-5min。将增塑剂、补强剂倒入密炼机中进行密炼，密炼温度为80-120℃，密炼时间为3-5min。将促进剂、硫化剂倒入密炼机中进行密炼，密炼温度为50-80℃，密炼时间为2-3min。转置到开炼机，辊筒温度小于50℃，辊距调制最紧，进行薄通3次，辊距调至5-8mm出片。
第二步：停放：将经过上述步骤完成的混炼胶放入恒温室进行停放时间大于12小时。
第三步：硫化：将停放好的混炼胶在温度为155-165℃，压力在15Mpa的条件下进行硫化，硫化时间为6-10min，硫化后即得出制品。
实施例2
一种汽车底盘带自润滑稳定杆衬套制品的橡胶组合物，含有如下以重量份计的组分：
制备方法同实施例1。
实施例3
一种汽车底盘带自润滑稳定杆衬套制品的橡胶组合物，含有如下以重量份计的组分：
Figure GSA00000020335000042
Figure GSA00000020335000051
制备方法同实施例1。
实施例4
一种汽车底盘带自润滑稳定杆衬套制品的橡胶组合物，含有如下以重量份计的组分：
Figure GSA00000020335000052
Figure GSA00000020335000061
制备方法同实施例1。
对比例1
对比例1为一种未添加芥酸酰胺的橡胶组合物，其它组分与实施例1中组合物相同。
对比例1与实施例1中组合物的材料性能及制品性能对比数据如下：
  材料性能对比数据   实施例1   对比例1   执行标准
  硬度(度)   55.5   56.1   GB/T531.1-2008
  拉伸强度(Mpa)   21.24   20.98   GB/T528-1998
  断裂伸长率(％)   578.15   582.17   GB/T528-1998
  热空气老化(70℃，70H)   GB/T3512-2001
  硬度变化(度)   +2   +1.6
  拉伸强度变化率(％)   +3.56   +4.18
  断裂伸长率变化率(％)   -6.71   -8.59
  压缩永久变形(70℃，22H)   19.52   21.33   GB/T7759-1996
  材料性能对比数据   实施例1   对比例1   执行标准
  低温脆性(-40℃×3min)   无脆裂   无脆裂   GBT-1682-1994
  动摩擦系数   0.38   0.65   HG-2729-1995
  静摩擦系数   0.46   0.74   HG-2729-1995
从以上实验数据得出，加入芥酸酰胺对材料性能并无影响，也易于生产中操作。同时能大幅降低动静摩擦系数，减少阻尼，从而达到润滑的目的。
稳定杆衬套性能对比数据 实施例1 对比例1
  强化路试(3万公里)
  摩擦异响   无异响   有异响
  制品磨损   无变化   有磨损
  有无断裂   无断裂   无断裂
通过3万公里的强化路试对比实验，加入芥酸酰胺的稳定杆衬套与未加入芥酸酰胺的稳定杆衬套的对比，可以得出加入芥酸酰胺的稳定杆衬套在路试当中无任何异响及磨损。
对比例2
对比例2为一种未添加芥酸酰胺的橡胶组合物，其它组分与实施例2中组合物相同。对比例2与实施例2中组合物的材料性能及制品性能对比数据如下：
 材料性能对比数据   实施例2   对比例2   执行标准
 硬度(度)   71.2   70.3   GB/T531.1-2008
 拉伸强度(Mpa)   23.17   22.48   GB/T528-1998
 断裂伸长率(％)   410.68   395.79   GB/T528-1998
 热空气老化(70℃，70H)   GB/T3512-2001
 硬度变化(度)   +2.8   +2.1
 材料性能对比数据   实施例2   对比例2   执行标准
 拉伸强度变化率(％)   +2.55   +1.37
 断裂伸长率变化率(％)   -11.78   -10.11
 压缩永久变形(70℃，22H)   26.18   28.54   GB/T7759-1996
 低温脆性(-40℃×3min)   无脆裂   无脆裂   GBT-1682-1994
 动摩擦系数   0.27   0.71   HG-2729-1995
 静摩擦系数   0.35   0.79   HG-2729-1995
从以上实验数据得出，加入芥酸酰胺对材料性能并无影响，也易于生产中操作。同时能大幅降低动静摩擦系数，减少阻尼，从而达到润滑的目的。
  稳定杆衬套性能对比数据   实施例2   对比例2
  强化路试(3万公里)
  摩擦异响   无异响   有异响
  制品磨损   无变化   有磨损
  有无断裂   无断裂   无断裂
通过3万公里的强化路试对比实验，加入芥酸酰胺的稳定杆衬套与未加入芥酸酰胺的稳定杆衬套的对比，可以得出加入芥酸酰胺的稳定杆衬套在路试当中无任何异响及磨损。
对比例3
对比例3为一种未添加芥酸酰胺的橡胶组合物，其它组分与实施例3中组合物相同。
对比例3与实施例3中组合物的材料性能及制品性能对比数据如下：
 材料性能对比数据   实施例3   对比例3   执行标准
 硬度(度)   58.6   57.5   GB/T531.1-2008
 拉伸强度(Mpa)   22.48   23.41   GB/T528-1998
 材料性能对比数据   实施例3   对比例3   执行标准
 断裂伸长率(％)   548.67   518.33   GB/T528-1998
 热空气老化(70℃，70H)   GB/T3512-2001
 硬度变化(度)   +1.2   +2.6
 拉伸强度变化率(％)   +1.18   +2.54
 断裂伸长率变化率(％)   -9.16   -11.02
 压缩永久变形(70℃，22H)   17   16.63   GB/T7759-1996
 低温脆性(-40℃×3min)   无脆裂   无脆裂   GBT-1682-1994
 动摩擦系数   0.36   0.68   HG-2729-1995
 静摩擦系数   0.44   0.70   HG-2729-1995
从以上实验数据得出，加入芥酸酰胺对材料性能并无影响，也易于生产中操作。同时能大幅降低动静摩擦系数，减少阻尼，从而达到润滑的目的。
  稳定杆衬套性能对比数据   实施例3   对比例3
  强化路试(3万公里)
  摩擦异响   无异响   有异响
  制品磨损   无变化   有磨损
  有无断裂   无断裂   无断裂
通过3万公里的强化路试对比实验，加入芥酸酰胺的稳定杆衬套与未加入芥酸酰胺的稳定杆衬套的对比，可以得出加入芥酸酰胺的稳定杆衬套在路试当中无任何异响及磨损。
对比例4
对比例4为一种未添加芥酸酰胺的橡胶组合物，其它组分与实施例4中组合物相同。
对比例4与实施例4中组合物的材料性能及制品性能对比数据如下：
Figure GSA00000020335000091
从以上实验数据得出，加入芥酸酰胺对材料性能并无影响，也易于生产中操作。同时能大幅降低动静摩擦系数，减少阻尼，从而达到润滑的目的。
  稳定杆衬套性能对比数据   实施例4   对比例4
  强化路试(3万公里)
  摩擦异响   无异响   有异响
  制品磨损   无变化   有磨损
  有无断裂   无断裂   无断裂
通过3万公里的强化路试对比实验，加入芥酸酰胺的稳定杆衬套与未加入芥酸酰胺的稳定杆衬套的对比，可以得出加入芥酸酰胺的稳定杆衬套在路试当中无任何异响及磨损。

Claims (15)

1.一种汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，由以下以重量份计的组分组成：
橡胶100份；
对苯二胺类防老剂1.5-2份；
二氢化喹啉类防老剂1.5-2.5份；
物理防老剂1-3份；
增塑剂5-10份；
酰胺类爽滑剂3-8份；
硫化剂0.8-2.5份；
补强剂40-70份；
有机活性剂5-8份；
无机活性剂0.5-1.5份；
以及促进剂0.9-1.5份。
2.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述橡胶为越南SVR-3L天然橡胶或泰国RSS-3天然橡胶。
3.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述对苯二胺类防老剂为N-(1，3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺、N-异丙基-N’-苯基对苯二胺或其组合物。
4.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述二氢化喹啉类防老剂为2，2，4-三甲基-1，2-二氯化喹啉聚合物、丙酮和二苯胺高温反应产物或其组合物。
5.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述物理防老剂为微晶石蜡1900。
6.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述增塑剂为石蜡油。
7.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述酰胺类爽滑剂为芥酸酰胺。
8.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述硫化剂为硫磺和橡胶用含硫化合物的组合物。
9.如权利要求8所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述橡胶用含硫化合物为二硫化二吗啡啉。
10.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述补强剂为碳黑。
11.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述有机活性剂为氧化锌。
12.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述无机活性剂为硬脂酸。
13.如权利要求1所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述促进剂为噻唑类、次磺酰胺类促进剂或其组合物。
14.如权利要求12所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述噻唑类促进剂为二硫化二苯并噻唑。
15.如权利要求12所述的汽车底盘自润滑稳定杆衬套橡胶组合物，其特征在于，所述次磺酰胺类促进剂为N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺或其组合物。
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