CN101770093B - 液晶面板面内缺陷的检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于液晶面板领域，提供了一种液晶面板面内缺陷的检测装置，包括用于放置液晶面板的一工作台以及一悬设于所述工作台上方的施压设备，所述施压设备可以对液晶面板的整个液晶区域均匀施压，使液晶面板产生一个允许的变形量，且在施压过程中能保护液晶面板不受损坏；还提供了一种液晶面板面内缺陷的检测方法，在液晶面板加工组装成模组之前，通过施压设备对液晶面板的液晶区域均匀施压，使液晶面板产生一个允许的变形量，然后对受压后的液晶面板通电，检测液晶面板的液晶区域是否出现异常的亮线或暗线，如出现则表明该变形处有缺陷，质量不合格；如没出现则表明该变形处没有缺陷，质量合格，该检测方法可以有效地检测出液晶面板面内缺陷。

Description

液晶面板面内缺陷的检测装置及检测方法

技术领域

本发明属于液晶面板领域，尤其涉及一种液晶面板面内缺陷的检测装置及检测方法。

背景技术

液晶面板主要由上下玻璃基板、上下偏光板及胶框组成，胶框起支撑上下玻璃基板的作用，上下玻璃基板之间是液晶层，液晶层由液晶分子和间隔剂组成，液晶面板面内缺陷主要由液晶层内的异物引起。目前液晶行业中，对液晶面板面内缺陷的检测主要在模组后段通过人工按压液晶面板来完成，这种检测方法效率很低，有以下缺点：

(1)由于人工按压易污染液晶面板表面，且液晶面板受力不均匀，极易造成液晶面板的内部结构损坏，还可能造成漏检等故障；

(2)人工按压液晶面板在整个模组的后段制程，液晶面板已经加工组装完成，对液晶面板面内缺陷只能检测，不能提前拦截，当检测到液晶面板面内的缺陷时整个液晶面板都得报废，前面的加工组装工序等于白费，很不经济；

(3)人工按压液晶面板检测的对象是整个模组，而不是空液晶面板，由于液晶面板已组装完成，按压很不方便，且只能单面按压，不能实现两面按压，对模组的检测不彻底。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种既能在液晶面板加工组装成模组之前检测出液晶面板面内缺陷、又能保护液晶面板不受损坏的液晶面板面内缺陷的检测装置及检测方法。

本发明是这样实现的，一种液晶面板检测装置，包括用于放置液晶面板的一工作台以及一悬设于所述工作台上方的施压设备。

所述工作台包括若干平行排列的下滚轮，所述下滚轮组成一用于放置液晶面板且可驱动液晶面板移动的轨道。

所述施压设备为一悬设于所述轨道上方的滚压设备，所述滚压设备包括一上滚轮、一连接所述上滚轮的支架以及一可检测到液晶面板上的胶框位置的传感器。

所述工作台为一平板状的载台。

所述施压设备为一悬设于所述载台上方的施力板。

本发明还提供了一种液晶面板面内缺陷的检测方法，该液晶面板包括上玻璃基板、下玻璃基板以及设于所述上玻璃基板与下玻璃基板之间的液晶层，采用上述的检测装置，包括以下步骤：

(1)在液晶面板组装成模组之前，将液晶面板放置于工作台的轨道上，当液晶面板的起始端向所述滚压设备下方运动时，所述上滚轮处于上升位置，所述滚压设备上的传感器开始检测液晶面板的起始端的胶框的位置；

(2)当所述传感器检测到所述起始端的胶框位于上滚轮的正下方后，滚压设备自动控制上滚轮下降到滚压位置对液晶面板进行滚压，随着液晶面板的运动，上滚轮对液晶面板均匀施压，使液晶面板的上玻璃基板与下玻璃基板均产生一个允许的变形量，实现液晶面板的双面施压；

(3)当所述液晶面板的末端向所述滚压设备下方运动时，所述传感器开始检测所述末端的胶框的位置；

(4)当所述传感器检测到所述末端的胶框位于上滚轮的正下方后，滚压设备自动控制上滚轮上升，完成对液晶面板的施压；

(5)施压完成之后，对液晶面板通电；

(6)通过人眼或检测部件或检测设备检测液晶面板的受压后的液晶区域，如果出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板面内有缺陷，质量不合格；如果没有出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板面内没有缺陷，质量合格。

本发明在液晶面板加工组装成模组之前通过施压设备对液晶面板的整个液晶区域均匀施压，使液晶面板产生一个允许的变形量，然后对受压后的液晶面板通电，检测液晶面板的液晶区域是否出现异常的亮线或暗线，如出现则表明该变形处有缺陷，质量不合格；如没出现则表明该变形处没有缺陷，质量合格。本发明检测装置结构简单，容易实现，既能检测出液晶面板面内缺陷、又能保护液晶面板不受损坏。

附图说明

图1是本发明实施例提供的液晶面板的示意图；

图2是本发明实施例提供的液晶面板放置在滚压设备上的受力示意图；

图3是本发明实施例提供的液晶面板放置在滚压设备上的立体图；

图4是本发明实施例提供的液晶面板的A端运动到滚压设备下方的示意图；

图5是本发明实施例提供的滚压设备对液晶面板的A端的液晶区域施压的示意图；

图6是本发明实施例提供的液晶面板的B端运动到滚压设备下方的示意图；

图7是本发明实施例提供的滚压设备从液晶面板的B端上升示意图；

图8是本发明实施例提供的液晶面板放置在载台上的示意图；

图9是本发明实施例提供的施力板对放置在载台上的液晶面板施压的示意图。

具体实施方式

为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参阅图1～图9所示，本发明首先提供了一种液晶面板检测装置，包括用于放置液晶面板1的一工作台2以及一悬设于所述工作台2上方的施压设备3。

具体地，所述检测装置可采用以下两种实施方式：

(1)实施例一：参阅图2、图3所示，本实施例所述工作台2包括若干平行排列的下滚轮21，所述下滚轮21组成一用于放置液晶面板1且可驱动液晶面板1移动的轨道22，所述下滚轮21可在工作台2上作顺时针转动，从而带动液晶面板1从左向右运动；所述施压设备3为一悬设于所述轨道22上方的滚压设备31，所述滚压设备31包括一上滚轮311、一连接所述上滚轮311的支架312以及一可检测到液晶面板1上的胶框13的位置的传感器(图中未示出)，所述滚压设备31可以垂直上下运动；参阅图3所示，图中阴影区域为液晶面板1的受压区域，f₁为液晶面板1的受压宽度，即上滚轮311的长度，F₁为液晶面板1的宽度，胶框13的宽度＝(F₁-f₁)/2，即液晶面板1除了四周的胶框13外，中间的整个液晶区域都是受压区域。

(2)实施例二：参阅图8、图9所示，所述工作台2为一平板状的载台23，液晶面板1置于载台23上；所述施压设备3为一悬设于所述载台23正上方的施力板32，所述施力板32可以上下垂直运动；图中f₂代表面板受压宽度，即施力板32的宽度，F₂代表液晶面板1的宽度，胶框13的宽度＝(F₂-f₂)/2，即液晶面板1除了四周的胶框13，中间的整个液晶区域都是受压区域；另外，施力板32下表面321(与液晶面板1接触的一侧)的材质为软性材质，以便起到保护液晶面板1的目的，另外施力板32下表面321可以为平面、凸凹形或其它形状，可根据不同的需要做成不同的形状。

本发明还提供了一种采用上述检测装置检测液晶面板面内缺陷的方法，该液晶面板1包括上玻璃基板11、下玻璃基板12以及设于所述上玻璃基板11与下玻璃基板12之间的液晶层14，该检测方法包括以下步骤：

(1)在液晶面板1组装成模组之前，将液晶面板1放置于一工作台2上，悬设于所述工作台2上方的施压设备3对液晶面板1的液晶区域均匀施压，使液晶面板1产生一个允许的变形量；

(2)施压完成之后，对液晶面板1通电；

(3)参阅图1所示，当压力F施加于液晶面板1的上玻璃基板11上时，由于液晶层14中的异物141的存在，使得下压的上玻璃基板11上的共通电极111与下玻璃基板12上的画素电极121之间短路或断路，共通电极111与画素电极121之间的电压为零或偏离于正常电压，这样的非正常电压就不能驱动液晶分子，液晶面板1含有异物141的地方就会出现异常的亮线或暗线，且这种异常的亮线或暗线是永久性的，不会消失，这种现象表明液晶面板1有缺陷，质量不合格。基于上述原理，本发明可通过人眼观察(也可采用检测部件或检测设备实现)液晶面板1的受压后的液晶区域，如果出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板1面内有缺陷，质量不合格；如果没有出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板1面内没有缺陷，质量合格。

具体地，本发明实施例可采用以下两种方法来对液晶面板面内缺陷进行检测：

参阅图4～图7所示，采用上述实施例一所提供的检测装置来进行检测的方法为：

(a)在液晶面板1组装成模组之前，将液晶面板1放置于所述工作台2的轨道22上，当液晶面板1的A端向滚压设备31下方运动时，此时上滚轮311处于上升位置，滚压设备31上的传感器开始检测液晶面板1的A端的胶框13的位置(如图4所示)；

(b)当滚压设备31上的传感器检测到液晶面板1的A端的胶框13位于上滚轮311的正下方后，滚压设备31自动控制上滚轮311下降到滚压位置对液晶面板1进行滚压，随着液晶面板1的运动，上滚轮311对液晶面板1均匀施压，使液晶面板1的上玻璃基板11与下玻璃基板12均产生一个允许的变形量(如图5所示)，该滚压设备31既避免了液晶面板1因受力不均而被损坏的现象，又实现了对液晶面板1的双面施压，提高了对液晶面板1面内缺陷的检测效果；

(c)当液晶面板1的B端向到滚压设备31下方运动时，滚压设备31上的传感器开始检测液晶面板1的B端的胶框13的位置(如图6所示)；

(d)当滚压设备31上的传感器检测到液晶面板1的B端的胶框13位于上滚轮311的正下方后，滚压设备31自动控制上滚轮311上升，滚压设备31完成对液晶面板1的施压(如图7所示)；

(e)施压完成之后，对液晶面板1通电；

(f)然后，通过人眼观察(也可采用检测部件或检测设备实现)液晶面板1的受压后的液晶区域，如果出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板1面内有缺陷，质量不合格；如果没有出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板1面内没有缺陷，质量合格。

参阅图8、图9所示，采用上述实施例二所提供的检测装置来进行检测的方法为：

(a)在液晶面板1组装成模组之前，将液晶面板1放置于所述工作台2的载台23上，液晶面板1位于施力板32的正下方(如图8所示)；

(b)施力板32下表面为凸凹形，当液晶面板1到达载台23，载台23运转到位后，施力板32下降对液晶面板1均匀施力，使液晶面板1的上玻璃基板11产生一个允许的变形量，该施力板32避免了液晶面板1因受力不均而被损坏的现象；

(c)当施压完毕后，施力板32上升，载台23把液晶面板1送到下游(如图9所示)；

(d)对施压完成之后的液晶面板1通电；

(e)然后，通过人眼观察(也可采用检测部件或检测设备实现)液晶面板1的受压后的液晶区域，如果出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板1面内有缺陷，质量不合格；如果没有出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板1面内没有缺陷，质量合格。

综上所述，本发明所提供的液晶面板面内缺陷的检测装置及检测方法具有以下技术效果：

(1)本发明所提供的检测装置通过自动化设备完成，可自动选择和识别需要施压的区域；

(2)采用施压设备3对液晶面板1的整个液晶区域均匀施压，液晶面板1受力均匀，避免了液晶面板1的内部结构受力不均而损坏的现象，由于是对液晶面板1的整个液晶区域施压，不会造成对面内缺陷的漏检；

(3)对液晶面板1面内缺陷的检测是在液晶面板1加工组装成模组之前进行，当检测到不合格品后，将不合格品立马报废，不会流入到加工组装工序，起到了对不合格品很好的提前拦截作用，节省了大量的人力和生产成本；

(4)本发明的检测对象是加工组装之前的液晶面板1，对液晶面板1的施压方式有很多种，按施压接触面积来分可以采用点接触压、线接触压和面接触压；按施压面数量可以分为单面压和上下双面压等，每种施压方法都有自己的特点，可以根据实际情况选择不同的施压方式实现对液晶面板1面内缺陷的检测，灵活性强、检测效果好。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种液晶面板面内缺陷的检测装置，其特征在于：包括用于放置液晶面板的一工作台以及一悬设于所述工作台上方的施压设备；

所述工作台包括若干平行排列的下滚轮，所述下滚轮组成一用于放置液晶面板且可驱动液晶面板移动的轨道；

所述施压设备为一悬设于所述轨道上方的滚压设备，所述滚压设备包括一上滚轮、一连接所述上滚轮的支架以及一可检测到液晶面板上的胶框位置的传感器。

2.一种液晶面板面内缺陷的检测方法，该液晶面板包括上玻璃基板、下玻璃基板以及设于所述上玻璃基板与下玻璃基板之间的液晶层，其特征在于：采用权利要求1所述的检测装置，包括以下步骤：

(1)在液晶面板组装成模组之前，将液晶面板放置于工作台的轨道上，当液晶面板的起始端向所述滚压设备下方运动时，所述上滚轮处于上升位置，所述滚压设备上的传感器开始检测液晶面板的起始端的胶框的位置；

(2)当所述传感器检测到所述起始端的胶框位于上滚轮的正下方后，滚压设备自动控制上滚轮下降到滚压位置对液晶面板进行滚压，随着液晶面板的运动，上滚轮对液晶面板均匀施压，使液晶面板的上玻璃基板与下玻璃基板均产生一个允许的变形量，实现液晶面板的双面施压；

(3)当所述液晶面板的末端向所述滚压设备下方运动时，所述传感器开始检测所述末端的胶框的位置；

(4)当所述传感器检测到所述末端的胶框位于上滚轮的正下方后，滚压设备自动控制上滚轮上升，完成对液晶面板的施压；

(5)施压完成之后，对液晶面板通电；

(6)通过人眼或检测部件或检测设备检测液晶面板的受压后的液晶区域，如果出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板面内有缺陷，质量不合格；如果没有出现异常的亮线或暗线，则表明液晶面板面内没有缺陷，质量合格。

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