KR101132862B1 - 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한액정표시패널의 제조방법 - Google Patents

액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한액정표시패널의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법은 액정표시패널에 대한 연마공정 후 액정표시패널의 외관을 검사하는 과정에서, 외관 검사부의 양측에 지지부재를 설치하여 로딩된 액정표시패널을 기계적으로 승강(昇降)시키거나 기울여서 검사함으로써 대형의 액정표시패널을 파손 없이 손쉽게 검사하기 위한 것으로, 액정표시패널을 외관 검사부로 이송하는 단계; 양측의 지지부재들 사이에 액정표시패널이 위치하도록 상기 액정표시패널을 정렬하는 단계; 상기 지지부재들 위에 구비된 고정부재를 이용하여 상기 정렬된 액정표시패널을 고정시키는 단계; 상기 양측의 지지부재들을 위로 상승시켜 상기 액정표시패널을 소정 높이로 이동시키는 단계; 및 상기 액정표시패널의 외관을 검사하는 단계를 포함한다.
액정표시패널, 외관 검사, 지지부재, 고정부재

Description

액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법{METHOD OF INSPECTING LIQUID CRYSTAL DISPLAY PANEL AND METHOD OF FABRICATING LIQUID CRYSTAL DISPLAY PANEL USING THE SAME}
도 1은 박막 트랜지스터 어레이 기판과 컬러필터 기판이 대향하여 합착된 단위 액정표시패널의 개략적인 평면구성을 나타내는 예시도.
도 2는 도 1에 있어서, 박막 트랜지스터 어레이 기판들이 형성된 제 1 모기판과 컬러필터 기판들이 형성된 제 2 모기판이 합착되어 이루는 액정표시패널의 단면 구조를 개략적으로 나타내는 도면.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 액정표시패널의 외관 검사장비를 개략적으로 나타내는 예시도.
도 4a 및 도 4b는 도 3에 도시된 외관 검사장비의 외관 검사부를 개략적으로 나타내는 평면도 및 단면도.
도 5a 내지 도 5e는 본 발명의 실시예에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법을 순차적으로 나타내는 평면도.
도 6a 내지 도 6g는 본 발명의 실시예에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법을 순차적으로 나타내는 단면도.
도 7은 본 발명에 따른 액정표시패널의 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐 름도.
도 8은 본 발명에 따른 액정표시패널의 다른 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도.
도 9는 도 7 및 도 8에 있어서, 본 발명의 액정표시패널의 외관 검사방법을 구체적으로 나타내는 흐름도.
** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 **
100 : 액정표시패널 110 : 로딩부
120 : 건조부 130 : 정전기 제거부
140 : 외관 검사부 150 : 언로딩부
160 : 이송롤러 165 : 롤러 고정부
170 : 지지부재 174 : 승강부
175 : 고정부재
본 발명은 액정표시패널의 외관 검사방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 대면적의 모기판 상에 제작된 단위 액정표시패널들을 개별적인 단위 액정표시패널로 절단하여 연마한 후 상기 단위 액정표시패널의 파손 및 외부 불량여부를 검사하기 위한 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법에 관한 것이다.
최근 정보 디스플레이에 관한 관심이 고조되고 휴대가 가능한 정보매체를 이용하려는 요구가 높아지면서 기존의 표시장치인 브라운관(Cathode Ray Tube; CRT)을 대체하는 경량 박막형 평판표시장치(Flat Panel Display; FPD)에 대한 연구 및 상업화가 중점적으로 이루어지고 있다. 특히, 이러한 평판표시장치 중 액정표시장치(Liquid Crystal Display; LCD)는 액정의 광학적 이방성을 이용하여 이미지를 표현하는 장치로서, 해상도와 컬러표시 및 화질 등에서 우수하여 노트북이나 데스크탑 모니터 등에 활발하게 적용되고 있다.
이하, 상기 액정표시장치에 대해서 상세히 설명한다.
일반적인 액정표시장치는 구동회로 유닛(unit)을 포함하는 액정표시패널, 상기 액정표시패널의 하부에 설치되어 상기 액정표시패널에 빛을 방출하는 백라이트(backlight) 유닛, 상기 백라이트 유닛과 액정표시패널을 지지하는 몰드 프레임(mold frame) 및 케이스(case) 등으로 이루어져 있다.
특히, 도 1을 참조하면, 상기 액정표시패널(10)은 액정 셀들이 매트릭스 형태로 배열되는 화상표시부(13)와 상기 화상표시부(13)의 게이트라인(16)들과 접속되는 게이트 패드부(14) 및 데이터라인(17)들과 접속되는 데이터 패드부(15)로 구성된다.
이때, 상기 게이트 패드부(14)와 데이터 패드부(15)는 컬러필터 기판(2)과 중첩되지 않는 박막 트랜지스터 어레이 기판(1)의 가장자리 영역에 형성되며, 상기 게이트 패드부(14)는 게이트 구동부(미도시)로부터 공급되는 주사신호를 화상표시부(13)의 게이트라인(16)들에 공급하고, 데이터 패드부(15)는 데이터 구동부(미도 시)로부터 공급되는 화상정보를 화상표시부(13)의 데이터라인(17)들에 공급한다.
도면에 도시하지는 않았지만, 상기 컬러필터 기판(2)은 색상을 구현하는 적(Red; R), 녹(Green; G), 청(Blue; B)색의 서브컬러필터로 구성되는 컬러필터와 상기 서브컬러필터 사이를 구분하고 액정층을 투과하는 광을 차단하는 블랙매트릭스(black matrix), 그리고 상기 액정층에 전압을 인가하는 투명한 공통전극으로 이루어져 있다. 또한, 상기 어레이 기판(1)은 상기 기판(1) 위에 종횡으로 배열되어 복수개의 화소영역을 정의하는 복수개의 게이트라인(16)과 데이터라인(17), 상기 게이트라인(16)과 데이터라인(17)의 교차영역에 형성된 스위칭소자인 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor; TFT) 및 상기 화소영역 위에 형성된 화소전극으로 구성된다.
이와 같이 구성된 상기 어레이 기판(1)과 컬러필터 기판(2)은 화상표시부(13)의 외곽에 형성된 실 패턴(40)에 의해 대향하도록 합착되어 액정표시패널(10)을 구성하며, 두 기판(1, 2)의 합착은 상기 어레이 기판(1) 또는 컬러필터 기판(2)에 형성된 합착키(미도시)를 통해 이루어진다.
일반적으로, 액정표시장치는 수율 향상을 도모하기 위해 대면적의 모기판에 박막 트랜지스터 어레이 기판들을 형성하고, 별도의 모기판에 컬러필터 기판들을 형성한 다음 두 개의 모기판을 합착함으로써 다수의 액정표시패널들을 동시에 형성하게 되는데, 이때 상기 액정표시패널들을 다수의 단위 액정표시패널로 절단하는 공정이 요구된다.
통상, 상기 단위 액정표시패널의 절단은 유리에 비해 경도가 높은 휠로 모기 판의 표면에 절단 예정홈을 형성하고, 그 절단 예정홈을 따라 크랙이 전파되도록 하는 공정을 통해 실시된다.
도 2는 상기 박막 트랜지스터 어레이 기판들이 형성된 제 1 모기판과 컬러필터 기판들이 형성된 제 2 모기판이 합착되어 이루는 액정표시패널의 단면 구조를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도면에 도시된 바와 같이, 단위 액정표시패널들은 박막 트랜지스터 어레이 기판(1)들의 일측이 컬러필터 기판(2)들에 비해 돌출되도록 형성된다. 이는 컬러필터 기판(2)들과 중첩되지 않는 박막 트랜지스터 어레이 기판(1)들의 가장자리에 게이트 패드부(미도시)와 데이터 패드부(미도시)가 형성되기 때문이다.
따라서, 제 2 모기판(30) 상에 형성된 컬러필터 기판(2)들은 제 1 모기판(20) 상에 형성된 박막 트랜지스터 어레이 기판(1)들이 돌출되는 면적에 해당하는 제 1 더미영역(dummy region)(31) 만큼 이격되어 형성된다.
또한, 각각의 단위 액정표시패널들은 상기 제 1, 제 2 모기판(20, 30)을 최대한 이용할 수 있도록 적절히 배치되며, 모델(model)에 따라 다르지만 일반적으로 단위 액정표시패널들은 제 2 더미영역(32) 만큼 이격되도록 형성된다.
상기 박막 트랜지스터 어레이 기판(1)들이 형성된 제 1 모기판(20)과 컬러필터 기판(2)들이 형성된 제 2 모기판(30)이 합착된 후에는 액정표시패널들을 개별적으로 절단하는데, 이때 제 2 모기판(30)의 컬러필터 기판(2)들이 이격된 영역에 형성된 제 1 더미영역(31)과 단위 액정표시패널들을 이격시키는 제 2 더미영역(32)이 동시에 제거된다.
그리고, 상기 합착된 제 1 모기판(20)과 제 2 모기판(30)으로부터 액정표시패널들을 개별적으로 절단한 후에는 단위 액정표시패널의 날카로운 모서리를 연마함으로써, 상기 박막 트랜지스터 어레이 기판(1) 상에 도전성 막을 형성할 때 발생할 수 있는 정전기를 차단하기 위하여 박막 트랜지스터 어레이 기판(1)의 가장자리에 형성된 단락 배선이 제거되며, 외부의 충격에 의해 단위 액정표시패널의 모서리로부터 파편이 뜯겨져 이탈되는 현상을 방지하고 공정 진행 중에 작업자가 단위 액정표시패널의 날카로운 모서리에 의해 상처를 입을 수 있는 위험을 방지할 수 있게된다.
이와 같이 단위 액정표시패널로 절단되어 제작된 각각의 단위 액정표시패널은 검사단계를 거쳐 불량여부를 판단하게 된다. 여기서, 오토 프로브(Auto Probe; AP)를 이용한 패턴검사 전에 검사자의 눈을 통해 상기 단위 액정표시패널의 외관불량을 검사하는 외관 검사를 진행하게 되는데, 종래에는 이송되어 온 액정표시패널을 검사자가 직접 들어서 돌려보면서 상기 액정표시패널의 파손 및 외부 스크래치(scratch) 등을 검사하게 된다.
그러나, 대형의 액정표시패널을 검사하는 경우에는 검사자가 손으로 액정표시패널을 다루기에는 어려운 점이 있으며, 다루는 과정에서 액정표시패널이 파손되거나 예기치 못한 안전사고가 발생하게 되는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위한 것으로, 대형의 액정표시패널의 파손 또는 안전사고 없이 액정표시패널의 외관 불량여부를 검사하기 위한 액정표시패 널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 검사자의 손에 의한 수동작업이 아닌 기계적인 구동으로 액정표시패널을 다룰 수 있어 검사에 드는 시간을 단축시키며 검사를 손쉽게 진행할 수 있는 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적 및 특징들은 후술되는 발명의 구성 및 특허청구범위에서 설명될 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 액정표시패널 외관 검사방법은 액정표시패널을 외관 검사부로 이송하는 단계; 양측의 지지부재들 사이에 액정표시패널이 위치하도록 상기 액정표시패널을 정렬하는 단계; 상기 지지부재들 위에 구비된 고정부재를 이용하여 상기 정렬된 액정표시패널을 고정시키는 단계; 상기 양측의 지지부재들을 위로 상승시켜 상기 액정표시패널을 소정 높이로 이동시키는 단계; 및 상기 액정표시패널의 외관을 검사하는 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 액정표시패널의 제조방법은 복수개의 패널영역들로 구분되는 모기판들을 제공하는 단계; 어레이 기판용 모기판에 어레이공정을 진행하며, 컬러필터 기판용 모기판에 컬러필터공정을 진행하는 단계; 상기 모기판 표면에 배향막을 형성하는 단계; 상기 배향막이 형성된 모기판에 러빙을 실시하는 단계; 상기 러빙이 끝난 한 쌍의 모기판들을 합착하는 단계; 상기 합착된 모기판들을 다수개의 액정표시패널들로 분리하는 단계; 상기 액정표시패널을 외관 검사부로 이송하는 단계; 양측의 지지부재들 사이에 액정표시패널이 위치하도록 상기 액정표시패널을 정렬하는 단계; 상기 지지부재들 위에 구비된 고정부재를 이용하여 상기 정렬된 액정표시패널을 고정시키는 단계; 상기 양측의 지지부재들을 위로 상승시켜 상기 액정표시패널을 소정 높이로 이동시키는 단계; 및 상기 액정표시패널의 외관을 검사하는 단계를 포함한다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 액정표시패널의 외관 검사장비를 개략적으로 나타내는 예시도이다.
액정표시패널의 연마공정 후에는 상기 액정표시패널 상에 연마당시 발생한 파티클 및 연마를 위한 분사물질의 찌꺼기가 남아 있게 되어, 이를 제거하는 세정공정이 필요하다.
이를 위해 본 실시예의 액정표시패널의 외관 검사장비는 도면에 도시된 바와 같이, 외관 검사부(140) 앞에 세정부(120)를 구비하고 있다. 즉, 본 실시예의 외관 검사장비는 크게 로딩부(110)와 세정부(120)와 외관 검사부(140) 및 언로딩부(150)로 이루어지며, 상기 세정부(120)와 외관 검사부(140) 사이에는 액정표시패널 상의 정전기를 제거하는 정전기 제거부(130)가 추가로 구비될 수 있다.
상기 세정부(120)는 크게 샤워부(121)와 건조부(123)로 이루어지는데, 이때 상기 샤워부(123)는 연마 후 액정표시패널 상에 남아 있은 파티클을 제거하며 쓸어내는 브러슁(brushing) 및 샤워(shower)를 수행하는 제 1 샤워부와 상기 액정표시패널의 패드부의 고압 처리 및 상기 액정표시패널 전면에 샤워를 수행하는 제 2 샤워부로 구성되며, 상기 건조부(123)는 에어 나이프(air knife)를 통해 상기 액정표시패널을 건조시키는 제 1 건조부와 열풍 또는 적외선에 의해 건조시키는 제 2 건조부로 구성될 수 있다.
상기 정전기 제거부(130)는 이오나이저(ionizer)를 이용하여 상기 액정표시패널 상의 정전기를 제거하게 되며, 상기 외관 검사부(140)는 검사자의 눈을 통해 상기 액정표시패널의 파손과 외부 스크래치 및 검정얼룩과 같은 외관불량을 검사하게 된다. 이와 같은 액정표시패널의 외관 검사는 평상시에는 주기적인 샘플링(sampling)검사를 실시하게 되나, 검사 도중 액정표시패널의 불량이 검출되게 되면 전체의 액정표시패널에 대한 검사를 진행하는 전수(全數)검사를 실시하게 된다.
이때, 상기 로딩부(110)에서부터 언로딩부(150)로의 액정표시패널의 이동은 각 부에 구비된 롤러(roller) 등의 이송장치 등을 통해 이루어진다.
상기 로딩부(110)에 유입된 액정표시패널은 상, 하부 기판의 배면에 대응되어 상기 제 1 샤워부에 구비된 브러시(brush)에 의해 연마당시 발생한 파티클 등이 쓸려 나가게되며, 상기 제 1 샤워부의 상하 내벽에 장착된 샤워기에 의해 노출된 상, 하부 기판의 전면이 세정된다. 이때, 상기 브러시에 의해 쓸려진 파티클들이 상기 샤워기에 의해 공급받는 초순수(deionized water)에 의해 씻겨져 흘러내린다.
상기 액정표시패널의 패드부는 구동 인쇄회로기판(Printed Circuit Board; PCB)과 연결되는 부위로 외부에 노출되어 있으며, 상기 제 1 샤워부를 통해 1차 세정된 상기 액정표시패널의 패드부는 상기 제 2 샤워부 내의 고압 처리를 통해 분사되는 초순수에 의해 세정되게 된다.
즉, 상기 제 2 샤워부에서는 초순수를 고압 분사하는 분사 장치를 통해 상기 액정표시패널의 패드부에 대해 초순수 세정을 실시할 뿐만 아니라, 상기 제 2 샤워부의 상, 하부 측벽에 구비된 샤워기를 통해 상기 액정표시패널의 전면에 최종 세정을 실시하게 된다.
이와 같이 상기 제 2 샤워부를 통해 고압 처리 및 최종 세정이 완료된 액정표시패널은 제 1 건조부로 이송되어 오며, 상기 제 1 건조부에서는 에어 나이프(air knife)를 통해 공기를 분사하여 세정된 액정표시패널의 표면을 건조시킨다.
이어, 제 2 건조부에서는 상기 1차 건조된 액정표시패널의 표면에 열풍 또는 적외선을 쐬어 건조를 완료하게 된다.
그리고, 상기 정전기 제거부(130)에서는 이오나이저를 통해 소정의 이온들을 발생시켜 상기 액정표시패널의 표면에 발생된 정전기와 반응시켜 중화시킴으로써 상기 액정표시패널 표면의 정전기를 제거하게 된다.
이후, 상기 외관 검사부(140)에서 상기 액정표시패널의 파손이나 외부 스크래치 또는 검정얼룩과 같은 외관불량을 검사하게 된다.
이때, 상기 외관 검사부(140)는 이송롤러 양측에 액정표시패널을 지지하여 승강(昇降)시키거나 소정의 각도로 기울이기 위한 지지부재를 구비함으로써 대형의 액정표시패널을 손쉽게 검사할 수 있게 된다. 즉, 대형의 액정표시패널을 검사자가 직접 손으로 들어올릴 필요가 없어 검사자의 실수에 의한 액정표시패널의 파손 및 예기치 못한 안전사고를 사전에 예방할 수 있게 된다.
이하, 상기 외관 검사부(140)에 대해 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 4a 및 도 4b는 도 3에 도시된 외관 검사장비의 외관 검사부를 개략적으로 나타내는 평면도 및 단면도이다. 이때, 상기 도 4b는 도 4a에 도시된 외관 검사부를 IV-IV선에 따라 절단한 단면을 나타내고 있다.
도면에 도시된 바와 같이, 상기 세정부를 거쳐 세정되어 건조된 액정표시패널(100)은 다수개의 이송롤러(160)들을 통해 본 실시예의 외관 검사부(140)로 이송되게 된다.
이때, 상기 외관 검사부(140)의 이송롤러(160)들은 상기 액정표시패널(100)의 세로 길이보다 짧은 길이를 가지도록 설계되어, 상기 액정표시패널(100)은 그 양측 가장자리 일부가 상기 이송롤러(160)들 바깥으로 돌출된 상태로 상기 이송롤러(160)들 위에 놓여지게 된다. 여기서, 상기 돌출된 액정표시패널(100)의 양측 가장자리는 상기 이송롤러(160)들의 외측에 설치된 한 쌍의 지지부재(170)들에 의해 지지되게 된다.
상기 한 쌍의 지지부재(170)들은 상하로 구동이 가능하여 상기 지지부재(170)들에 놓여진 액정표시패널(100)을 이송롤러(160)들로부터 소정 높이로 들어올려 검사자의 눈을 통한 검사를 용이하게 할 수 있다. 즉, 상기 한 쌍의 지지부재(170)들은 각각 그 하부에 상하로 움직이는 승강부(174)를 구비하여 상기 승강부(174)의 상하 구동에 의해 상기 지지부재(170)들이 상하로 이동하게 된다.
이때, 상기 한 쌍의 승강부(174)들은 그 상하 구동에 있어서 개별적인 제어가 가능하여, 일측의 지지부재(170)와 다른 일측의 지지부재(170)를 서로 다른 높이로 상승 및 하강시킬 수 있으며, 이와 같은 개별구동을 통해 액정표시패널(100)을 소정각도로 기울여서 상승시킬 수 있어 검사자의 눈을 통한 액정표시패널(100)의 검사를 용이하게 할 수 있다.
참고로, 도면부호 165는 상기 다수개의 이송롤러(160)들의 끝단이 고정되는 롤러 고정부를 나타낸다.
상기 지지부재(170)들 위에는 상기 지지부재(170)들에 놓여진 액정표시패널(100)을 고정시켜 검사를 용이하게 하는 고정부재(175)들이 설치되어 있으며, 상기 고정부재(175)들의 전, 후진 이동으로 상기 액정표시패널(100)은 상기 고정부재(175)들에 의해 고정되거나 상기 고정부재(175)들로부터 벗어나 이송이 가능하게 되는데, 이하 상기의 지지부재(170)들과 고정부재(175)들을 이용하여 액정표시패널(100)의 외관을 검사하는 과정을 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 5a 내지 도 5e는 본 발명의 실시예에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법을 순차적으로 나타내는 평면도이며, 도 6a 내지 도 6g는 본 발명의 실시예에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법을 순차적으로 나타내는 단면도이다.
이때, 상기 도 6a 내지 도 6g는 도 4a에 도시된 외관 검사부의 IV-IV선에 따른 단면을 액정표시패널의 외관 검사공정의 순서에 따라 순차적으로 나타내고 있다.
일반적으로, 액정표시패널은 수율 향상을 도모하기 위해 대면적의 모기판에 박막 트랜지스터 어레이 기판들을 형성하고, 별도의 모기판에 컬러필터 기판들을 형성한 다음 상기 두 개의 모기판을 합착함으로써 다수의 액정표시패널들을 동시에 형성하게 되는데, 이때 상기 합착된 모기판을 다수의 단위 액정표시패널로 절단하는 공정이 요구된다.
이와 같이 개별적으로 절단된 액정표시패널들은 상기 절단된 액정표시패널의 날카로운 모서리를 연마함으로써, 상기 박막 트랜지스터 어레이 기판 상에 도전성 막을 형성할 때 발생할 수 있는 정전기를 차단하기 위하여 박막 트랜지스터 어레이 기판의 가장자리에 형성된 단락 배선이 제거되며, 외부의 충격에 의해 단위 액정표시패널의 모서리로부터 파편이 뜯겨져 이탈되는 현상을 방지하고 공정 진행 중에 작업자가 상기 액정표시패널의 날카로운 모서리에 의해 상처를 입을 수 있는 위험을 방지할 수 있게된다.
그리고, 개별적으로 절단되어 연마된 상기 각각의 액정표시패널은 검사자의 눈을 통해 상기 액정표시패널의 파손 및 외부 스크래치 등을 검사하기 위해 본 실시예의 외관 검사장비로 이송되어 온다.
이때, 상기 액정표시패널 상에는 연마당시 발생한 파티클 및 연마를 위한 분사물질의 찌꺼기가 남아 있게 되어, 이를 제거하기 위한 세정공정이 필요하다.
이와 같은 세정공정을 마친 액정표시패널은 도 5a 및 도 6a에 도시된 바와 같이, 액정표시패널(100)의 외관불량을 검사하기 위해 다수개의 이송롤러(160)들을 통해 세정부로부터 외관 검사부(140)로 이송되게 된다.
이때, 상기 액정표시패널(100)은 전술한 바와 같이 상부의 컬러필터 기판(미 도시)과 하부의 어레이 기판(미도시)이 합착되어 구성되며, 상기 컬러필터 기판과 어레이 기판 사이에는 액정층(미도시)이 형성되게 된다.
도면에는 도시하지 않았지만, 상기 컬러필터 기판은 색상을 구현하는 적(Red; R), 녹(Green; G), 청(Blue; B)색의 서브컬러필터로 구성되는 컬러필터와 상기 서브컬러필터 사이를 구분하고 액정층을 투과하는 광을 차단하는 블랙매트릭스(black matrix), 그리고 상기 액정층에 전압을 인가하는 투명한 공통전극으로 이루어져 있다.
또한, 상기 어레이 기판은 상기 어레이 기판 위에 종횡으로 배열되어 복수개의 화소영역을 정의하는 복수개의 게이트라인들과 데이터라인들, 상기 게이트라인과 데이터라인의 교차영역에 형성된 스위칭소자인 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor; TFT) 및 상기 화소영역 위에 형성된 화소전극으로 구성된다.
상기 도면에는 다수개의 이송롤러(160)들로 구성되는 이송장치를 예를 들어 나타내고 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 상기 이송장치는 복수개의 컨베이어 벨트들로 구성될 수 있다. 또한, 상기 이송장치는 컨베이어 벨트들로 구성되는 제 1 반송부와 이송롤러들로 구성되는 제 2 반송부가 결합된 형태를 포함한다.
이후, 도 5b 및 도 6b에 도시된 바와 같이, 상기 외관 검사부(140)로 이송된 액정표시패널(100)은 검사를 위해 외관 검사부(140) 내의 소정위치에 정렬되게 된다. 즉, 상기 액정표시패널(100)은 외관 검사부(140)의 양측에 구비된 지지부재(170)들 위에 상기 액정표시패널(100)의 가장자리가 놓여지도록 정렬된 다음 후술 할 방식을 통해 검사를 실시하게 된다. 이때, 상기 도 6a 및 도 6b에는 상기 지지부재(170)가 상기 액정표시패널(100)이 놓여진 이송롤러(160)들에 비해 밑에 위치한 경우를 나타내고 있는데, 이는 액정표시패널(100)이 상기 이송롤러(160)를 통해 이송되는 과정에서 상기 지지부재(170)에 의해 이송이 방해받는 것을 방지하기 위한 것으로 전술한 액정표시패널(100)의 정렬이 완료된 경우에는 상기 지지부재(170)는 위로 이동하여 상기 이송롤러(160)들과 수평수준을 맞추게 된다.
이때, 한번에 투입되는 다수의 액정표시패널(100)들 중 몇 개의 액정표시패널(100)들에 대한 샘플링검사를 실시하는 경우에는 샘플링된 액정표시패널(100)이 외관 검사부(140)로 유입될 때 상기와 같은 액정표시패널(100)의 정렬 후 검사를 실시하게 되며, 상기 샘플링검사 결과 액정표시패널(100)에 불량이 검출된 경우에는 상기 외관 검사부(140)로 유입되는 모든 액정표시패널(100)들에 대해서 정렬 후 검사를 실시하게 된다.
이와 같이 한 쌍의 지지부재(170)들 사이에 액정표시패널(100)이 정렬되면, 도 5c 및 도 6c에 도시된 바와 같이 상기 지지부재(170)들 위에 각각 구비된 고정부재(175)들을 상기 액정표시패널(100)쪽으로 이동시켜 상기 액정표시패널(100)이 고정되도록 한다. 이때, 도면에는 상기 일측의 고정부재(175)가 하나의 구성으로 되어 있는 경우를 예를 들어 나타내고 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며 본 발명은 상기 고정부재(175)가 여러 개의 부분으로 나뉘어져 구성되는 경우에도 적용된다.
그리고, 도 5d와 도 6d에 도시된 바와 같이, 상기 고정부재(175)들에 의해 액정표시패널(100)이 고정된 상태에서 상기 양측의 지지부재(170)들을 위로 이동시켜 상기 이송롤러(160)들로부터 액정표시패널(100)을 소정의 높이로 상승시킨다.
이때, 상기 지지부재(170)들은 각각 그 하부에 설치된 한 쌍의 승강부(174)들을 통해 상하로 이동되게 된다.
이와 같이 액정표시패널(100)은 청정실(미도시)의 바닥으로부터 소정 높이만큼 상승되어 검사자의 눈을 통한 검사를 실시하게 되며, 이때 검사자가 액정표시패널(100)의 외관을 용이하게 검사하기 위해서 도 6e에 도시된 바와 같이, 상기 한 쌍의 지지부재(170)들 중 어느 하나의 지지부재(170)만을 위로 소정 높이만큼 이동시키게 된다.
즉, 검사자는 액정표시패널(100)이 수평으로 놓여져 있는 것보다 소정각도로 기울어져 있는 경우에 눈을 통한 액정표시패널(100)의 검사가 용이하며, 이때에는 상기 일측의 지지부재(170)가 다른 일측의 지지부재(170)보다 더 높이 상승하도록 상기 한 쌍의 지지부재(170)들 사이의 상하구동을 서로 다르게 제어하게 된다.
검사자에 의한 액정표시패널(100)의 외관 검사가 끝난 경우에는 도 6f에 도시된 바와 같이, 상기 액정표시패널(100)이 이송롤러(160)들 위에 놓여지도록 상기 한 쌍의 지지부재(170)들을 아래방향으로 이동시키게 된다. 이때, 외관 검사당시 상기 한 쌍의 지지부재(170)들의 높이가 다른 경우에는 상기 한 쌍의 지지부재(170)들 사이의 상하구동을 서로 다르게 제어하여 상기 액정표시패널(100)을 아래방향으로 이동시킬 수 있으며, 또는 상기 한 쌍의 지지부재(170)들 사이에 수평을 유지한 후 동일한 제어를 통해 액정표시패널(100)을 아래방향으로 이동시킬 수 있 다.
이와 같은 검사가 끝난 액정표시패널(100)이 이송롤러(160)들 위에 놓여진 경우에는 도 5e 및 도 6g에 도시된 바와 같이, 상기 액정표시패널(100)의 양측을 고정시킨 한 쌍의 고정부재(175)를 액정표시패널(100)의 반대방향으로 이동시킨 후 상기 액정표시패널(100)을 다음 공정으로 이송하게 된다.
상기 본 실시예의 액정표시패널의 외관 검사방법은 대형의 액정표시패널을 검사하는 경우에 있어서 검사자의 손에 의한 수동작업이 아닌 기계적인 구동으로 액정표시패널을 다룰 수 있어 검사에 드는 시간을 단축시키며 검사를 손쉽게 진행할 수 있게 된다. 또한, 본 실시예의 액정표시패널의 외관 검사방법은 검사자의 수동작업 중 발생하는 액정표시패널의 파손 또는 예기치 못한 안전사고를 미연에 방지할 수 있게 된다.
이하, 상기 액정표시패널의 외관 검사방법을 이용한 액정표시패널의 제조방법을 상세히 설명한다.
도 7은 본 발명에 따른 액정표시패널의 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도이며, 도 8은 본 발명에 따른 액정표시패널의 다른 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도이다.
이때, 상기 도 7은 액정주입방식으로 액정층을 형성하는 경우의 액정표시패널의 제조방법을 나타내며, 상기 도 8은 액정적하방식으로 액정층을 형성하는 경우의 액정표시패널의 제조방법을 나타낸다.
액정표시장치의 제조공정은 크게 하부 어레이 기판에 구동소자를 형성하는 구동소자 어레이공정과 상부 컬러필터 기판에 컬러필터를 형성하는 컬러필터공정 및 셀공정으로 구분될 수 있다.
우선, 어레이공정에 의해 하부기판에 배열되어 화소영역을 정의하는 복수의 게이트라인과 데이터라인을 형성하고 상기 화소영역 각각에 상기 게이트라인과 데이터라인에 접속되는 구동소자인 박막 트랜지스터를 형성한다(S101). 또한, 상기 어레이공정을 통해 상기 박막 트랜지스터에 접속되어 박막 트랜지스터를 통해 신호가 인가됨에 따라 액정층을 구동하는 화소전극을 형성한다.
또한, 상부기판에는 컬러필터공정에 의해 컬러를 구현하는 적, 녹, 청의 서브컬러필터로 구성되는 컬러필터층과 공통전극을 형성한다(S103). 이때, 횡전계(In Plane Switching; IPS)방식의 액정표시장치를 제작하는 경우에는 상기 어레이공정을 통해 상기 화소전극이 형성된 하부기판에 상기 공통전극을 형성하게 된다.
이어서, 상기 상부기판 및 하부기판에 각각 배향막을 도포한 후 상부기판과 하부기판 사이에 형성되는 액정층의 액정분자에 배향규제력 또는 표면고정력(즉, 프리틸트각(pretilt angle)과 배향방향)을 제공하기 위해 상기 배향막을 배향 처리한다(S102, S104). 이때, 상기 배향 처리방법으로 러빙 또는 광배향의 방법을 적용할 수 있다.
그리고, 상기 러빙공정을 마친 상부기판 및 하부기판은 배향막 검사기를 통해 배향막의 불량여부를 검사하게 된다(S105).
액정표시패널은 액정의 전기광학효과를 이용하는 것으로, 이 전기광학효과는 액정 자체의 이방성과 액정의 분자배열 상태에 의해 결정되어지므로, 액정의 분자 배열에 대한 제어는 액정표시패널의 표시 품위 안정화에 큰 영향을 미치게 된다.
따라서, 액정분자를 보다 효과적으로 배향시키기 위한 배향막 형성공정은 액정셀 공정에 있어서 화질특성과 관련하여 매우 중요하다.
이러한 러빙불량을 검사하는 방법에는 배향막을 도포한 후에 도포된 배향막의 표면에 얼룩, 줄무늬 또는 핀홀(pin hole) 등의 존재여부를 검사하는 1차 검사와, 러빙 후 러빙된 배향막 표면의 균일도와 스크래치(scratch) 등의 존재여부를 검사하는 2차 검사가 있다.
이와 같은 배향막 검사를 마친 상기 하부기판에는 도 7에 도시된 바와 같이, 셀갭을 일정하게 유지하기 위한 스페이서가 형성되고 상기 상부기판의 외곽부에는 실링재가 도포된 후 상기 하부기판과 상부기판에 압력을 가하여 합착하게 된다(S106, S107, S108). 이때, 상기 스페이서는 산포방식에 의한 볼 스페이서일 수 있으며, 또는 패터닝에 의한 컬럼 스페이서일 수 있다.
한편, 상기 하부기판과 상부기판은 대면적의 모기판으로 이루어져 있다. 다시 말해서, 대면적의 모기판에 복수의 패널영역이 형성되고, 상기 패널영역 각각에 구동소자인 박막 트랜지스터 및 컬러필터층이 형성되기 때문에 낱개의 액정표시패널을 제작하기 위해서는 상기 모기판을 절단, 가공해야만 한다(S109).
이때, 상기 절단되어 가공된 액정표시패널은 본 실시예의 외관 검사방법을 통해 외관 검사를 진행하게 되는데, 이를 도 9를 참조하여 상세히 설명한다.
도 9는 도 7 및 도 8에 있어서, 본 발명의 액정표시패널의 외관 검사방법을 구체적으로 나타내는 흐름도이다.
이와 같이 개별적으로 절단되어 연마된 각각의 액정표시패널은 본 실시예의 외관 검사부로 이송되어 온다(S201).
이때, 상기 액정표시패널 상에는 연마당시 발생한 파티클 및 연마를 위한 분사물질의 찌꺼기가 남아 있게 되어, 이를 제거하기 위한 세정공정이 진행될 수도 있다.
이후, 상기 외관 검사부로 이송된 액정표시패널은 외관 검사부의 양측에 구비된 지지부재들 위에 상기 액정표시패널의 가장자리가 놓여지도록 정렬되게 된다. 그리고, 이와 같이 한 쌍의 지지부재들 사이에 액정표시패널이 정렬되면 상기 지지부재들 위에 각각 구비된 고정부재들을 통해 상기 액정표시패널의 양 끝단을 고정하게 된다(S202).
이후, 상기 고정부재들에 의해 액정표시패널이 고정된 상태에서 상기 양측의 지지부재들을 위로 이동시켜 상기 이송롤러들로부터 액정표시패널을 소정의 높이로 상승시킨다(S203).
이와 같이 액정표시패널이 청정실의 바닥으로부터 소정 높이만큼 상승되면 검사자의 눈을 통해 외관 검사를 실시하게 된다(S204). 상기 액정표시패널의 외관 검사는 검사자의 눈을 통해 상기 액정표시패널의 파손이나 외부 스크래치 및 검정얼룩 등의 얼룩을 검사하는 것이다.
이때, 검사자가 액정표시패널의 외관을 용이하게 검사할 수 있도록 상기 한 쌍의 지지부재들 사이의 상하구동을 서로 다르게 제어하여 상기 일측의 지지부재가 다른 일측의 지지부재보다 더 높이 상승하게 할 수도 있다.
검사자에 의한 액정표시패널의 외관 검사 결과 양품으로 판정된 경우에는 상기 한 쌍의 지지부재들을 아래방향으로 이동시켜 상기 액정표시패널이 이송롤러들 위에 놓여지도록 한다(S205).
이와 같이 검사가 끝난 액정표시패널이 이송롤러들 위에 놓여진 경우에는 상기 액정표시패널의 양측을 고정시킨 한 쌍의 고정부재를 풀어 상기 액정표시패널을 다음 공정으로 이송하게 된다(S206).
만약에 상기 액정표시패널에 대한 외관 검사 결과 액정표시패널이 불량으로 판정된 경우에는 그 불량상태에 따라서 폐기(廢棄) 처리하거나 소정의 수리를 진행하게 된다(S207). 또한, 샘플링검사 결과 액정표시패널의 불량이 판정된 경우에는 전수검사를 진행할 수도 있다.
이후, 도 7에 도시된 바와 같이 상기와 같이 외관 검사를 거친 개개의 액정표시패널에 액정주입구를 통해 액정을 주입하고 상기 액정주입구를 봉지하여 액정층을 형성한 후 각 액정패널을 검사함으로써 액정표시패널을 제작하게 된다(S110, S111).
이때, 상기 액정의 주입은 압력차를 이용한 진공주입방식을 사용하는데, 상기 진공주입 방식은 대면적의 모기판으로부터 분리된 단위 액정표시패널의 액정주입구를 일정한 진공이 설정된 챔버 내에서 액정이 채워진 용기에 침액시킨 다음 진공 정도를 변화시킴으로써, 상기 액정표시패널 내부 및 외부의 압력차에 의해 액정을 액정표시패널 내부로 주입시키는 방식으로, 이와 같이 액정이 액정표시패널 내부에 충진 되면, 액정주입구를 밀봉시켜 액정표시패널의 액정층을 형성한다. 따라 서, 상기 액정표시패널에 진공주입 방식을 통해 액정층을 형성하는 경우에는 실 패턴의 일부가 개방되도록 형성하여 액정주입구의 기능을 갖도록 하여야 한다.
그러나, 상기한 바와 같은 진공주입 방식은 다음과 같은 문제점이 있다.
첫째, 액정표시패널에 액정을 충진 하는데 소요되는 시간이 매우 길다. 일반적으로, 합착된 액정표시패널은 수백 ㎠의 면적에 수 ㎛ 정도의 갭을 갖기 때문에 압력차를 이용한 진공주입 방식을 적용하더라도 단위 시간당 액정의 주입량은 매우 작을 수밖에 없다. 예를 들어, 약 15인치의 액정표시패널을 제작하는 경우에 액정을 충진 시키는데 대략 8시간 정도가 소요됨에 따라 액정표시패널의 제작에 많은 시간이 소요되어 생산성이 저하되는 문제가 있다. 또한, 액정표시패널이 대형화되어 갈수록 액정 충진에 소요되는 시간이 더욱 길어지고, 액정의 충진불량이 발생되어 결과적으로 액정표시패널의 대형화에 대응할 수 없는 문제점이 있다.
둘째, 액정의 소모량이 높다. 일반적으로, 용기에 채워진 액정량에 비해 실제 액정표시패널에 주입되는 액정량은 매우 작고, 액정이 대기나 특정 가스에 노출되면 가스와 반응하여 열화 된다. 따라서, 용기에 채워진 액정이 복수의 액정표시패널에 충진 된다고 할지라도, 충진 후에 잔류하는 많은 양의 액정을 폐기해야 하며, 이와 같이 고가의 액정을 폐기함에 따라 결과적으로 액정표시패널의 단가를 상승시켜 제품의 가격경쟁력을 약화시키는 요인이 된다.
상기한 바와 같은 진공주입 방식의 문제점을 극복하기 위해 적하 방식을 적용할 수 있다.
상기 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 적하방식을 이용한 경우에는 배향막 검 사(S105)를 마친 후, 상기 컬러필터 기판에 실런트로 소정의 실 패턴을 형성하는 동시에 상기 어레이 기판에 액정층을 형성하게 된다(S106', S107').
상기 적하 방식은 디스펜서를 이용하여 복수의 어레이 기판이 배치된 대면적의 제 1 모기판이나 또는 복수의 컬러필터 기판이 배치된 제 2 모기판의 화상표시 영역에 액정을 적하 및 분배(dispensing)하고, 상기 제 1, 제 2 모기판을 합착하는 압력에 의해 액정을 화상표시 영역 전체에 균일하게 분포되도록 함으로써, 액정층을 형성하는 방식이다.
따라서, 상기 액정표시패널에 적하 방식을 통해 액정층을 형성하는 경우에는 액정이 화상표시 영역 외부로 누설되는 것을 방지할 수 있도록 실 패턴이 화소부 영역 외곽을 감싸는 폐쇄된 패턴으로 형성되어야 한다.
상기 적하 방식은 진공주입 방식에 비해 짧은 시간에 액정을 적하할 수 있으며, 액정표시패널이 대형화될 경우에도 액정층을 매우 신속하게 형성할 수 있다.
또한, 기판 위에 액정을 필요한 양만 적하하기 때문에 진공주입 방식과 같이 고가의 액정을 폐기함에 따른 액정표시패널의 단가 상승을 방지하여 제품의 가격경쟁력을 강화시키게 된다.
이후, 상기와 같이 액정이 적하되고 실링재가 도포된 상기 상부기판과 하부기판을 정렬한 상태에서 압력을 가하여 상기 실링재에 의해 상기 하부기판과 상부기판을 합착함과 동시에 압력의 인가에 의해 적하된 액정을 패널 전체에 걸쳐 균일하게 퍼지게 한다(S108'). 이와 같은 공정에 의해 대면적의 모기판(하부기판 및 상부기판)에는 액정층이 형성된 복수의 액정표시패널이 형성되며, 이 유리기판을 전 술한 본 발명의 액정표시패널의 절단방법을 통해 가공, 절단하여 복수의 액정표시패널로 분리하고 각각의 액정표시패널을 검사함으로써 액정표시패널을 제작하게 된다(S109', S110'). 이때, 상기 액정표시패널의 검사에는 전술한 도 9에 설명된 본 실시예의 외관 검사방법이 포함된다.
상기한 설명에 많은 사항이 구체적으로 기재되어 있으나 이것은 발명의 범위를 한정하는 것이라기보다 바람직한 실시예의 예시로서 해석되어야 한다. 따라서 발명은 설명된 실시예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위와 특허청구범위에 균등한 것에 의하여 정하여져야 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법은 액정표시패널의 외관 검사에 소요되는 시간을 단축시켜 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따른 액정표시패널의 외관 검사방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법은 검사할 액정표시패널을 검사자의 손에 의하지 않고 기계적인 작동에 의해 다룸으로써 수동작동시 발생할 수 있는 액정표시패널의 파손 및 예기치 못한 안전사고를 미연에 방지할 수 있게 된다.

Claims (33)

  1. 액정표시패널을 외관 검사부로 이송하는 단계;
    양측의 지지부재들 사이에 액정표시패널이 위치하도록 상기 액정표시패널을 정렬하는 단계;
    상기 지지부재들 위에 구비된 고정부재를 이용하여 상기 정렬된 액정표시패널을 고정시키는 단계;
    상기 양측의 지지부재들을 위로 상승시켜 상기 액정표시패널을 소정 높이로 이동시키는 단계; 및
    상기 액정표시패널의 외관을 검사하는 단계를 포함하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 액정표시패널은 이송장치를 통해 이송되는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 이송장치는 다수개의 이송롤러들을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 액정표시패널은 그 폭이 상기 이송롤러들보다 길어 상기 이송롤러들 바깥으로 액정표시패널의 가장자리가 돌출되는 것을 특징으로 하 는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 돌출된 액정표시패널의 양측 가장자리가 상기 양측의 지지부재 위에 놓여 지지되는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 양측의 고정부재들을 액정표시패널 쪽으로 이동시켜 상기 액정표시패널의 양끝을 고정시키는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 양측의 지지부재는 각각 그 하부에 구비된 승강부를 통해 위, 아래로 이동하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 일측의 지지부재를 다른 일측의 지지부재보다 더 높이 상승시켜 액정표시패널을 소정각도로 기울이는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 검사자의 눈을 통해 액정표시패널의 파손이나 외부 스크래치 등의 외관불량을 검사하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 외관 검사방법.
  10. 복수개의 패널영역들로 구분되는 모기판들을 제공하는 단계;
    어레이 기판용 모기판에 어레이공정을 진행하며, 컬러필터 기판용 모기판에 컬러필터공정을 진행하는 단계;
    상기 모기판 표면에 배향막을 형성하는 단계;
    상기 배향막이 형성된 모기판에 러빙을 실시하는 단계;
    상기 러빙이 끝난 한 쌍의 모기판들을 합착하는 단계;
    상기 합착된 모기판들을 다수개의 액정표시패널들로 분리하는 단계;
    상기 액정표시패널을 외관 검사부로 이송하는 단계;
    양측의 지지부재들 사이에 액정표시패널이 위치하도록 상기 액정표시패널을 정렬하는 단계;
    상기 지지부재들 위에 구비된 고정부재를 이용하여 상기 정렬된 액정표시패널을 고정시키는 단계;
    상기 양측의 지지부재들을 위로 상승시켜 상기 액정표시패널을 소정 높이로 이동시키는 단계; 및
    상기 액정표시패널의 외관을 검사하는 단계를 포함하는 액정표시패널의 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 상기 외관 검사부로 이송되는 액정표시패널을 세정하여 상기 액정표시패널 상에 남아있는 파티클들을 제거하는 단계를 추가로 포함하는 것 을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  12. 제 10 항에 있어서, 상기 액정표시패널은 이송장치를 통해 외관 검사부로 이송되는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 이송장치는 다수개의 이송롤러들을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서, 상기 액정표시패널은 그 폭이 상기 이송롤러들보다 길어 상기 이송롤러들 바깥으로 액정표시패널의 가장자리가 돌출되는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 돌출된 액정표시패널의 양측 가장자리가 상기 양측의 지지부재 위에 놓여 지지되는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  16. 제 12 항에 있어서, 상기 이송장치는 다수개의 컨베이어 벨트들을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  17. 제 12 항에 있어서, 상기 이송장치는 컨베이어 벨트들로 구성되는 제 1 반송부와 이송롤러들로 구성되는 제 2 반송부가 결합된 것을 특징으로 하는 액정표시패 널의 제조방법.
  18. 제 10 항에 있어서, 상기 양측의 고정부재들을 액정표시패널 쪽으로 이동시켜 상기 액정표시패널의 양끝을 고정시키는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  19. 제 10 항에 있어서, 상기 고정부재는 하나의 구성으로 이루어진 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  20. 제 10 항에 있어서, 상기 고정부재는 여러 개의 부분으로 나누어진 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  21. 제 10 항에 있어서, 상기 양측의 지지부재는 각각 그 하부에 구비된 승강부를 통해 위, 아래로 이동하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  22. 제 10 항에 있어서, 상기 일측의 지지부재를 다른 일측의 지지부재보다 더 높이 상승시켜 액정표시패널을 소정각도로 기울이는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  23. 제 10 항에 있어서, 검사자의 눈을 통해 액정표시패널의 파손이나 외부 스크 래치 등의 외관불량을 검사하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  24. 제 10 항에 있어서, 상기 외관 검사가 끝난 액정표시패널은 상기 양측의 지지부재를 아래로 하강시켜 상기 액정표시패널을 원위치로 이동시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  25. 제 10 항에 있어서, 샘플링검사를 실시하는 경우에는 한번에 투입되는 다수의 액정표시패널들 중 몇 개의 액정표시패널들에 대해 상기 외관 검사를 진행하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  26. 제 10 항에 있어서, 전수검사를 실시하는 경우에는 모든 액정표시패널들에 대해 외관 검사를 진행하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  27. 제 10 항에 있어서, 상기 합착된 모기판의 상부의 패널영역은 상기 어레이공정을 거쳐 박막 트랜지스터가 형성된 어레이 기판이며, 하부의 패널영역은 상기 컬러필터공정을 거쳐 컬러필터가 형성된 컬러필터 기판인 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  28. 제 10 항에 있어서, 상기 복수개의 패널영역은 적어도 2개의 서로 다른 사이즈로 이루어진 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  29. 제 10 항에 있어서, 상기 러빙이 끝난 어레이 기판용 모기판 및 컬러필터 기판용 모기판 중 어느 하나의 모기판에 액정을 적하하며, 다른 하나의 모기판에 실링재를 도포하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  30. 제 29 항에 있어서, 상기 액정이 적하된 모기판과 실링재가 도포된 한 쌍의 모기판을 합착하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  31. 제 10 항에 있어서, 상기 러빙이 끝난 어레이 기판용 모기판 및 컬러필터 기판용 모기판 중 어느 하나의 모기판에 스페이서를 형성하고, 다른 하나의 모기판에 실링재를 도포하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  32. 제 31 항에 있어서, 상기 스페이서가 형성된 모기판과 실링재가 도포된 한 쌍의 모기판을 합착하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  33. 제 32 항에 있어서, 상기 합착된 모기판을 다수개의 액정표시패널로 절단한 후 상기 액정표시패널에 액정을 주입하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
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