CN101691474A - 大型工程轮胎预硫化中垫胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轮胎预硫化中垫胶及其制备方法，属垫胶及制备方法技术领域。大型工程轮胎预硫化中垫胶，按质量份，天然胶100份配氧化锌3～5份，硬脂酸1～3份，橡胶防老剂RE：1～3份，橡胶防老剂DFC-34：1～3份，橡胶促进剂CZ：0.4～0.8份，橡胶促进剂M：0.1～0.4份，橡胶促进剂TMTD：0.1～0.4份，炭黑N660：10～14份，白炭黑10～14份，橡胶油2～5份，橡胶粘合剂A：1～4份，间苯二酚1～4份，C5树脂：3～7份，橡胶补强剂QS-3：2～6份，分散剂1～3份，硫磺1～4份，橡胶防焦剂PVI：0.1～0.2份。本发明的产品彻底解决了大型工程轮胎预硫化中胎面胶与胎体中垫胶的粘合强度难题，避免了轮胎在正常使用中出现脱胎面现象。
Description
技术领域
本发明涉及大型工程轮胎预硫化中垫胶及其制备方法，属于轮胎预硫化中垫胶的配方及工艺结构技术领域。
背景技术
目前，轮胎翻新是资源综合利用循环经济，废旧利用且环保性项目，是国家大力倡导、支持、扶持行业。大型工程轮胎预硫化是轮胎翻新行业的发展方向，但胎面胶与胎体中垫胶的粘合强度是困扰大型工程轮胎预硫化的最大难题。预硫化初期我们用过传统热翻工艺使用的粘结胶，因粘结强度不够而失败，我们也购买过其它厂家的预硫化中垫胶，但都因粘合强度不够，轮胎在正常使用中出现脱胎面现象。
发明内容
本发明目的在于解决上述已有技术存在的不足之处，提供一种粘合坚固，无脱胎脱胶现象产生的大型工程轮胎预硫化中垫胶及其制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
大型工程轮胎预硫化中垫胶，特殊之处在于，按照质量份，原料组成为，天然胶(国标一#)：100份，配氧化锌：3～5份，硬脂酸：1～3份，橡胶防老剂RE：1～3份，橡胶防老剂DFC-34：1～3份，橡胶促进剂CZ：0.4～0.8份，橡胶促进剂M：0.1～0.4份，橡胶促进剂TMTD：0.1～0.4份，炭黑N660：10～14份，白炭黑：10～14份，橡胶油：2～5份，橡胶粘合剂A：1～4份，间苯二酚：1～4份，C5树脂：3～7份，橡胶补强剂QS-3：2～6份，分散剂：1～3份，硫磺：1～4份，橡胶防焦剂PVI：0.1～0.2份。
上述各原料的作用如下：
天然胶：垫胶主成分，具备优良的回弹性、绝缘性、隔水性及可塑性等特性；(天然胶在炼胶前必须在开炼机上进行塑炼)
氧化锌：增强胶料耐撕裂性能；硬脂酸：改善混炼胶的加工性能；
橡胶防老剂：降低热老化和疲劳龟裂；
橡胶促进剂：提高定伸应力；
炭黑：作为补强剂；
橡胶油：改善混炼胶的加工性能；
橡胶粘合剂A与间苯二酚：配合使用增强胶料粘合强度；
C5树脂：软化补强；橡胶补强剂QS-3：补强用；
分散剂：分散剂为胶匀散或胶易素T78；分散剂主要改善炭黑和其它粉料在橡胶中的分散性。
硫磺：作为硫化剂；
橡胶防焦剂PVI：防止焦化。
上述大型工程轮胎预硫化中垫胶的制备方法，特殊之处包括以下步骤：
第一步：天然胶投入密炼机，控制温度70-80度、炼胶室前后转子转速分别为30r/min和24.5r/min、压力0.3-0.4MPA，加压撕裂1-2分钟。
第二步：按照比例将氧化锌、硬脂酸、橡胶防老剂、橡胶促进剂、分散剂、橡胶防焦剂PVI、C5树脂顺序投入密炼机，加压使其与天然胶均匀混炼4-5分钟。
第三步：按照比例将炭黑和橡胶油投入密炼机，混炼3-4分钟炭黑均匀吃粉完毕后倒出混炼胶。
第四步：在开炼机上进一步混炼，开炼机运行温度控制在50-60度，按照比例加入橡胶补强剂QS-3、间苯二酚、橡胶粘合剂A。
第五步：加橡胶促进剂TMTD、硫磺，利用适当的刀法和薄通法使各种配合剂均匀分散，按适当厚度下片后存放。
第六步：将满足存放时间24小时的混炼胶片，在开炼机上进一步做翻炼、薄通操作，按生产实际需求的厚度、宽度冷却下片，即成大型工程轮胎预硫化中垫胶胶片。
本发明大型工程轮胎预硫化中垫胶制备方法得到的胶，粘合坚固，应用于轮胎翻新行业，粘结强度强，粘合力大、拉伸强度大，粘结过的轮胎在正常使用中无脱胎面现象产生，解决了胎面胶与胎体中垫胶的粘合强度难题。
具体实施方式
以下给出本发明的具体实施方式，用来对本发明作进一步说明。
实施例1
大型工程轮胎预硫化中垫胶，按照质量份，原料组成为，天然胶(国标一#)：100份，配氧化锌：3份，硬脂酸：1份，橡胶防老剂RE：1份，橡胶防老剂DFC-34：1份，橡胶促进剂CZ：0.4份，橡胶促进剂M：0.1份，橡胶促进剂TMTD：0.1份，炭黑N660：10份，白炭黑：10份，橡胶油：2份，橡胶粘合剂A：1份，间苯二酚：1份，C5树脂：3份，橡胶补强剂QS-3：2份，胶匀散或胶易素T78：1份，硫磺：1份，橡胶防焦剂PVI：0.1份。
胶易素T78是青岛昂记橡塑科技有限公司生产的炭黑分散剂，能够缩短混炼时间，提高炭黑和其它粉料在橡胶中的分散度，提高挤出速度，稳定挤出尺寸，降低挤出温度。
实施例2
大型工程轮胎预硫化中垫胶，按照质量份，原料组成为，天然胶(国标一#)：100份，配氧化锌：4份，硬脂酸：2份，橡胶防老剂RE：2份，橡胶防老剂DFC-34：2份，橡胶促进剂CZ：0.6份，橡胶促进剂M：0.3份，橡胶促进剂TT：1.5份，炭黑N660：12份，白炭黑：12份，橡胶油：3份，橡胶粘合剂A：2.5份，间苯二酚：2.5份，C5树脂：5份，橡胶补强剂QS-3：4份，胶匀散或胶易素T78：1.5份，硫磺2.5份，橡胶防焦剂PVI：0.15份。
实施例3
大型工程轮胎预硫化中垫胶，按照质量份，原料组成为，天然胶(国标一#)：100份，配氧化锌：5份，硬脂酸：3份，橡胶防老剂RE：3份，橡胶防老剂DFC-34：3份，橡胶促进剂CZ：0.8份，橡胶促进剂M：0.4份，橡胶促进剂TMTD：0.4份，炭黑N660：14份，白炭黑：14份，橡胶油：5份，橡胶粘合剂A：4份，间苯二酚：4份，C5树脂：7份，橡胶补强剂QS-3：6份，胶匀散或胶易素T78：3份，硫磺4份，橡胶防焦剂PVI：0.2份。
上述实施例大型工程轮胎预硫化中垫胶，其特备方法包括以下步骤：
第一步：天然胶投入密炼机，控制温度70-80度、炼胶室前后转子转速分别为30r/min和24.5r/min、压力0.3-0.4MPA，加压撕裂1-2分钟。
第二步：按照比例将氧化锌、硬脂酸、橡胶防老剂、橡胶促进剂、分散剂、橡胶防焦剂PVI、C5树脂顺序投入密炼机，加压使其与天然胶均匀混炼4-5分钟。
第三步：按照比例将炭黑和橡胶油投入密炼机，混炼3-4分钟炭黑均匀吃粉完毕后倒出混炼胶。
第四步：在开炼机上进一步混炼，开炼机运行温度控制在50-60度，按照比例加入橡胶补强剂QS-3、间苯二酚、橡胶粘合剂A。
第五步：加橡胶促进剂TMTD、硫磺，利用适当的刀法和薄通法使各种配合剂均匀分散，按适当厚度下片后存放。
第六步：将满足存放时间24小时的混炼胶片，在开炼机上进一步做翻炼、薄通操作，按生产实际需求的厚度、宽度冷却下片，即成大型工程轮胎预硫化中垫胶胶片。
本实施例大型工程轮胎预硫化中垫胶制备方法得到的胶，粘合坚固，应用于轮胎翻新行业，粘结强度强，粘合力大、拉伸强度大，粘结过的轮胎在正常使用中无脱胎面现象产生，解决了胎面胶与胎体中垫胶的粘合强度难题。
本发明最佳原料配比比例表：
本发明的配方得到的胶具有粘合力大、拉伸强度大的优点，其配方性能指标：邵尔硬度A 58度、拉伸强度25.8MPA、拉断伸长率680％、粘附强度20KN/m，现有配方胶的性能指标：邵尔硬度A 50度、拉伸强度18MPA、拉断伸长率480％、粘附强度12KN/m。
本发明的产品胶彻底解决了轮胎翻新行业脱胶问题，即彻底解决了大型工程轮胎预硫化中胎面胶与胎体中垫胶的粘合强度难题，避免了轮胎在正常使用中出现脱胎面现象。
Claims (3)
1.大型工程轮胎预硫化中垫胶，特征在于，按照质量份，原料组成为，国标一#天然胶100份，配氧化锌：3～5份，硬脂酸：1～3份，橡胶防老剂RE：1～3份，橡胶防老剂DFC-34：1～3份，橡胶促进剂CZ：0.4～0.8份，橡胶促进剂M：0.1～0.4份，橡胶促进剂TMTD：0.1～0.4份，炭黑N660：10～14份，白炭黑：10～14份，橡胶油：2～5份，橡胶粘合剂A：1～4份，间苯二酚：1～4份，C5树脂：3～7份，橡胶补强剂QS-3：2～6份，分散剂为胶匀散或胶易素T78：1～3份，硫磺：1～4份，橡胶防焦剂PVI：0.1～0.2份。
2.按照权利要求1所述大型工程轮胎预硫化中垫胶，特征在于，按质量份，原料组成为，国标一#天然胶100份，配氧化锌：4份，硬脂酸：2份，橡胶防老剂RE：2份，橡胶防老剂DFC-34：2份，橡胶促进剂CZ：0.6份，橡胶促进剂M：0.3份，橡胶促进剂TMTD：1.5份，炭黑N660：12份，白炭黑12份，橡胶油：3份，橡胶粘合剂A：2.5份，间苯二酚：2.5份，C5树脂：5份，橡胶补强剂QS-3：4份，胶匀散或胶易素T78：1.5份，硫磺：2.5份，橡胶防焦剂PVI：0.15份。
3.权利要求1或2所述大型工程轮胎预硫化中垫胶的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步：将天然胶投入密炼机，控制温度70-80度、炼胶室前后转子转速分别为30r/min和24.5r/min、压力0.3-0.4MPA，加压撕裂1-2分钟。
第二步：按比例将氧化锌、硬脂酸、橡胶防老剂、橡胶促进剂、分散剂、橡胶防焦剂PVI、C5树脂顺序投入密炼机，加压与天然胶均匀混炼4-5分钟。
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