CN101685939A - 插头端子的制造方法以及连接器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种插头端子的制造方法以及连接器的制造方法。其中插头端子的制造方法包括切断线材的切断工序；通过将线材弯曲，形成(i)基板孔插入部(31d、32d、33d)；(ii)中间部(31m、32m、33m)的弯曲工序。在切断工序和弯曲工序，(1)在插头端子为表面安装型的场合，基板孔插入部的长度La在基板孔(42)的长度以下；(2)在插头端子为插脚插入型的场合，基板孔插入部的长度大于基板孔(42)的长度。

Description

插头端子的制造方法以及连接器的制造方法

技术领域

本发明涉及与对方侧连接器和基板电连接的连接器的制造方法，与用于连接器的插头端子的制造方法。

背景技术

在专利文献1中记载有过去的基板用连接器的实例。在该基板用连接器中，两个连接器的连接方向为与基板的表面相垂直的方向(参照专利文献1中的图2)，或与该基板的外面平行的方向(参照专利文献1中的图5)。另外，多个端子(插脚状端子)插入隔壁的插入孔中，此外，端子通过焊锡而固定于电路基板上。

专利文献1：日本特开2002-216870号文献

在专利文献1中记载的那样的基板用连接器的插头端子中，具有采用表面安装技术(SMT：Surface Mount Technology)的表面安装型；贯穿基板，在内面焊接的插脚插入型。另外，在表面安装型的插头端子与插脚插入型的插头端子中，由于形状完全不同，故在制造相应的插头端子的场合，必须通过相应的插头端子专用的制造工艺进行制造。但是，人们希望可通过同样的制造工艺，制造两种类型的插头端子。

于是，本发明的目的在于提供可通过同样的制造工艺，制作表面安装型的插头端子，与插脚插入型的插头端子的两者的插头端子的制造方法和连接器的制造方法。

发明内容

为了解决上述的课题，本发明的插头端子的制造方法为用于连接器的插头端子的制造方法，该连接器与具有插座端子的对方侧连接器和基板电连接，该制造方法包括将作为上述插头端子的材料的线材从线材集合体切开的切断工序；弯曲工序，其中，通过将上述线材弯曲，形成(i)插入在上述基板中形成的基板孔中的基板孔插入部；(ii)与上述基板孔插入部连续，沿上述基板的外面延伸的中间部。

在上述切断工序和上述弯曲工序，(1)在上述插头端子为表面安装型的场合，上述基板孔插入部的长度在上述基板孔的长度以下；(2)在上述插头端子为插脚插入型的场合，上述基板孔插入部的长度大于上述基板孔的长度。

按照该方法，首先，表面安装型的插头端子与插脚插入型的插头端子的差异仅仅在于基板孔插入部的长度。另外，在通过对金属板的冲压加工制造插头端子的场合，在改变端子的一部分的长度时，必须改变模具，与此情况相对，在本方法中，采用线材而制造插头端子，由此，可通过改变线材的切断位置和弯曲位置，容易改变基板孔插入部的长度。即，可容易切换表面安装型的插头端子的制造，与插脚插入型的插头端子的制造。由此，表面安装型和插脚插入型的插头端子不必通过相应的插头端子专用的制造工艺而制造，而可通过相同的制造工艺，制造表面安装型的插头端子和插脚插入型的插头端子这两者。

再有，按照该方法，通过采用线材制造插头端子，由此，金属板冲压加工用的模具是不需要的。由此，可在较短期间制造插头端子，另外，插头端子的制造成本降低。

此外，“表面安装型”指从基板的外面侧焊接插头端子的方式，“插脚插入型”指从基板的内面侧焊接插头端子的方式。另外，在本发明中，在插头端子为表面安装型和插脚插入型中的任意类型的场合，插头端子均被插入基板孔中。

“线材集合体”指作为插头端子的材料而切断，进行使用的金属线材的集合体，比如，卷绕于卷轴上的状态的金属线材与该概念相对应。

“基板孔插入部的长度在基板孔的长度以下”指基板孔插入部(与基板的外面相垂直的部分)的最大长度基本等于基板孔的长度，具体来说，其指基板孔插入部的长度在基板孔的长度的50％～110％的范围内。另外，关于插头端子为插脚插入型的场合的基板孔插入部的长度，按照在基板孔的长度的111％以上的方式设定。

切断工序和弯曲工序按照此顺序而实施。在弯曲工序，也可形成基板孔插入部和中间部以外的其它的部分。另外，也可在切断工序和弯曲工序的前后和各工序之间，设置另外的工序。比如，也可设置通过冲压加工，对线材的前端进行尖头处理的加压工序。

还有，为了解决上述课题，本发明的连接器的制造方法为与具有插座端子的对方侧连接器和基板电连接的连接器的制造方法，该制造方法包括形成具有支承上述插头端子的壁部的连接器外壳的连接器外壳形成工序；将作为上述插头端子的材料的线材从线材集合体切开的切断工序；将上述线材插入在上述壁部中形成的通孔中的插入工序；弯曲工序，其中，通过将上述线材弯曲，形成(i)插入在上述基板中形成的基板孔中的基板孔插入部；(ii)与上述基板孔插入部连续，沿上述基板的外面延伸的中间部；(iii)与上述中间部连续，插入上述通孔中，沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向延伸的倾斜部；(iv)相对上述壁部而突出，与上述插座端子连接的端子连接部。

在上述切断工序和上述弯曲工序，(1)在上述插头端子为表面安装型的场合，上述基板孔插入部的长度在上述基板孔的长度以下；(2)在上述插头端子为插脚插入型的场合，上述基板孔插入部的长度大于上述基板孔的长度，在上述连接器外壳形成工序中，沿相对上述连接方向倾斜的方向，形成上述通孔。

按照该方法，可通过相同的制造工艺，制造表面安装型的插头端子与插脚插入型的插头端子这两者。

另外，通过采用线材制造插头端子，则不需要金属板冲压加工用的模具。由此，可在较短期间制造插头端子，另外，插头端子的制造成本降低。

此外，在该方法中，在壁部中，沿相对插座端子和插头端子的连接方向倾斜的方向形成插入插头端子的通孔。由此，在连接器和对方侧连接器的连接时，因摩擦(插座端子和插头端子的摩擦)或错位(插座端子相对插头端子位置的错位)等因素，即使在通过插座端子按压插头端子的情况下，仍将插头端子按压于通孔的内面上。其结果是，由于抑制沿通孔的插头端子的滑动，故难以将插头端子从壁部的通孔中挤出。

再有，在本方法中，倾斜部沿相对连接方向倾斜的方向形成，另外，端子连接部沿连接方向而形成。由此，插头端子在插头端子的倾斜部和端子连接部之间的位置弯曲。另外，“插座端子和插头端子的连接方向”既可对方侧连接器和连接器外壳连接的方向(外壳连接方向)一致，也可端子的连接方向和外壳连接方向不一致。比如，也可在两个连接器外壳连接之后，端子之间沿不同于外壳连接方向的方向而连接。

连接器外壳为具有支承插头端子的壁部的部件。该连接器外壳也可不但具有壁部，而且具有主体部，与安装于主体部上的盖外壳。

连接器外壳也可为包括壁部，整体成一体形成的类型，连接器外壳的主体部和壁部还可为单独部件。在此场合，主体部和壁部的材料既可不同，也可相同。另外，连接器既可在内部具有基板，也可在该场合，壁部安装于基板上，另外，壁部还可安装于连接器的主体部上。

连接器外壳形成工序、切断工序、插入工序、与弯曲工序也可按照此顺序实施，还可按照下述这样的顺序实施。

切断工序→连接器外壳形成工序→插入工序→弯曲工序

另外，也可在这些工序的前后和各工序之间，设置另外的工序。比如，还可设置通过冲压加工，对线材的前端进行尖头处理的加压工序。

此外，弯曲工序既可为在一个阶段，形成全部的部分的工序，也可象这样，分为多个阶段。

(a)连接器外壳形成工序→切断工序→弯曲工序1→插入工序→弯曲工序2

(b)切断工序→连接器外壳形成工序→弯曲工序1→插入工序→弯曲工序2

基板既可位于连接器的外部，也可位于连接器的内部。在基板位于连接器的外部的场合，最好，连接器外壳按照安装于基板的方式构成，比如，最好，在连接器外壳中形成螺纹孔等。

附图说明

图1为表示本发明的一个实施方式的连接器和对方侧连接器的整体结构的侧面外观示意图；

图2为连接器的立体图；

图3(a)～(e)为连接器的外观示意图，图3(a)为俯视图，图3(b)为主视图，图3(c)为仰视图，图3(d)为右侧视图，图3(e)为后视图；

图4为沿图3中的A-A’线的剖视图；

图5(a)～(c)为壁部的外观示意图，图5(a)为主视图，图5(b)为右侧视图，图5(c)为图5(a)中的B-B’线的剖视图；

图6为连接器外壳的主体部的立体图；

图7(a)～(e)为连接器外壳的主体部的外观结构图，图7(a)为俯视图，图7(b)为主视图，图7(c)为仰视图，图7(d)为右侧视图，图7(e)为后视图；

图8为外壳盖的立体图；

图9为基板的立体图；

图10为表示带有插头端子的壁部安装于基板上的状态的立体图；

图11(a)～(f)表示带有壁部的基板的外观示意图，图11(a)为俯视图，图11(b)为主视图，图11(c)为仰视图，图11(d)为后视图，图11(e)为右侧视图，图11(f)为沿图11(b)中的C-C’线的剖视图；

图12(a)、(b)为表示连接器组装工序的一部分的外观示意图，图12(a)表示插入工序后的状态，图12(b)表示弯曲工序后的状态；

图13为带有壁部的基板的侧面外观示意图；

图14(a)～(b)为带壁部的基板的外观示意图，图14(a)为表面安装型，图14(b)为插脚插入型；

图15为第1变形例的带插头端子的壁部的侧面外观示意图；

图16为显示关于本发明的其它实施例的连接器以及对方侧连接器的整体构成的侧面外观示意图。

具体实施方式

下面参照附图，对本发明的一个实施方式进行说明。另外，在图13中，省略表示剖面的斜线。

(整体结构)

首先，通过图1，对电连接装置的整体结构进行说明。

本实施方式的电连接装置包括连接器1，与对方侧连接器5。该连接器1用作ECU(Electronic Control Unit)，具有连接器1的电连接装置用于汽车等的领域。对方侧连接器5与图中未示出的电源电连接，如果连接器1和对方侧连接器5的连接完成，则将来自电源的电力供给连接器1内部的基板4上的电子部件(图中未示出)。

对方侧连接器5包括合成树脂制的对方侧外壳6与多个插座端子7。在连接器1和对方侧连接器5的连接完成的状态，相对连接器1的连接器外壳2连接对方侧外壳6。其结果是，连接器1的多个插头端子31、32、33与对方侧连接器5的多个插座端子7电连接，连接器1和对方侧连接器5电连接。另外，多个插座端子7和多个插头端子沿图1所示的箭头E方向连接。在下面，箭头E方向指连接方向，关于该连接方向E，E1侧指前方侧、E2侧指后方侧。另外，连接方向的前方侧指相对多个插头端子的多个插座端子7的行进方向的前方侧，后方侧指多个插座端子7的行进方向的后方侧。

(连接器)

连接器1包括多个插头端子31、32、33；连接器外壳2(参照图1～图4)。另外，在连接器1的内部设置基板4。另外，连接器1与外部的对方侧连接器5和内部的基板4这两者电连接。此外，多个插座端子7和多个插头端子的连接方向E为沿基板4的表面的方向。

在连接器1中，相应的插头端子通过SMT(Surface MountTechnology表面安装技术)安装于基板4上(参照图4)，相应的插头端子焊接于基板4的外面侧。另外，相应的插头端子也可按照插脚插入型，安装于基板上。具体来说，插头端子也可通过将引线部(基板连接部)贯穿基板的方式，焊接于基板的内面侧。另外，在图4等中，省略焊接而表示。

(连接器外壳)

连接器外壳2由合成树脂材料形成，具有主体部21、壁部22、盖外壳26(参照图4)。另外，在连接器外壳2中，主体部21和壁部22与盖外壳26为单独部件。但是，它们也可成一体形成。

(壁部)

首先，对壁部22进行说明。壁部22为支承多个插头端子的板状的部件。壁部22设置于主体部21的内部，另外，安装于基板4上(参照图4)。另外，在壁部22中，形成多个通孔(参照图5(a))。在“多个通孔”中，包括多个通孔23、多个通孔24与多个通孔25。另外，多个通孔按照3列并列的方式设置，在第1列中(参照图5(a)中的最顶列)设置多个通孔23，在第2列中设置多个通孔24，在第3列中设置多个通孔25。

此外，在壁部22中的相应的通孔中，插入有插头端子。具体来说，在通孔23中插入插头端子31，在通孔24中插入插头端子32，在通孔25中插入有插头端子33(参照图4)。

另外，通孔23、通孔24和通孔25不设置于沿图5(a)中的上下方向的一条直线上。比如，如果着眼于相应的左端的通孔，则通孔24位于通孔23的位置的靠左处，另外，通孔25位于通孔24的位置的靠左处。由此，在将多个插头端子插入壁部22中的状态，从平面看(上面看)，插头端子31、插头端子32和插头端子33不重合(参照图11(a))。

还有，在壁部22的两个面上，形成3列的槽部22d(参照图5(a)，图5(b))。相应的槽部22d由上下2个面的倾斜面形成，相应的倾斜面相对沿基板4的表面的方向而倾斜45度。另外，多个通孔的相应孔在壁部22的两个面(前面和后面)，按照在槽部22d的位置开口的方式形成(参照图5(c))。

此外，分别形成通孔23、通孔24和通孔25，以便支承插头端子31、插头端子32和插头端子33。另外，通孔23、通孔24和通孔25沿相对插座端子7和插头端子的连接方向E而倾斜的方向形成(参照图4和图5(c))。另外，相应的通孔的形状在全长的范围内为四边形状。另外，通孔的内面中的，顶侧(图13中的顶侧)的内面为接触面23s、24s、25s(参照图13)。

另外，图5(c)仅仅表示图5(a)中的B-B’线的剖面(即，仅仅通孔25的剖面)，但是，像图4所示的那样，通孔23和通孔24的形状均与图5(c)的通孔25相同。

还有，在连接器1中，由于壁部22的E1侧的面由连接器外壳2覆盖，故其不在连接器1的外部露出。

(关于通孔)

对通孔进行更具体的说明。最好，通孔23、24、25的形成方向不与连接方向E平行，并且不与该连接方向E相垂直。即，通孔的形成方向和连接方向E之间的角度(在下面，将该角度称为形成角度。参照图5(c)的角度α)最好在1～89度的范围内。在本实施方式中，形成角度为45度。

如果形成角度接近0度，由于连接方向E与通孔的形成方向基本一致，故容易抽出插头端子。另一方面，如果形成角度接近90度，则难以插入插头端子。此外，如果形成角度接近90度，由于插头端子的插入部(插入壁部内的部分)的长度增加，故必须沿高度方向(图5(b)的上下方向)增加壁部的尺寸。此外，其结果是，连接器的整体尺寸增加。由于上述原因，特别是最好，通孔的形成角度在20～70度的范围内。另外，通孔的形成角度也可为0度或90度。

(主体部)

下面对主体部21进行说明。在主体部21的内部，形成内部空间21s(参照图4、图7(b)、图7(c))。壁部22和基板4接纳于该内部空间21s中。

在主体部21中，形成与对方侧连接器5的连接时的作为连接口的开口部21b。另外，在主体部21的前端部分，形成截面基本呈四边形的前端部21c，开口部21b形成于前端部21c的内部(参照图6和图7)。

此外，在主体部21中，形成顶板部21f、2个侧壁部21w与侧壁部21v。2个侧壁部21w沿连接方向E而设置，侧壁部21v设置于E1侧。另外，在顶板部21f的E1侧，形成与基板4平行的部分，在该平行的部分的E2侧，形成倾斜部分。倾斜部分按照伴随朝向E2侧，与基板4离开的方式形成。

还有，内部空间21s形成于顶板部21f、2个侧壁部21w和侧壁部21v的内侧。另外，主体部21中的形成内部空间21s的部分(接纳有壁部22和基板4的部分)朝向下方开口(参照图7(c))。此外，在2个侧壁部21w和侧壁部21v，形成突出部21g(参照图6和图7)。突出部21g从2个侧壁部21w和侧壁部21v沿随着基板4的表面的方向而突出。通过突出部21g，确定后述的盖外壳26与主体部21的位置关系。

(盖外壳)

下面对盖外壳26进行说明。盖外壳26为安装于主体部21上的盖部件。盖外壳26包括底板部26b、侧壁部26v与2个侧壁部26w(参照图8)。2个侧壁部26w沿连接方向E设置，侧壁部26v设置于E1侧。

在主体部21上安装盖外壳26的状态，侧壁部21v和2个侧壁部21w的外面，与侧壁部26v和2个侧壁部26w的内面面对(参照图2、图3(b)等)。另外，在该状态，由于盖外壳26的侧壁部26v和2个侧壁部26w的前端部与主体部21的突出部21g面对，故通过突出部21g，限制盖外壳26相对主体部21的移动。

(基板)

通过图9对基板4进行说明。基板4为印刷基板(印刷电路板)。在本实施方式中，基板4为刚性基板(采用硬质的绝缘体基材的类型；玻璃碳基板、环氧玻璃树脂基板等)。另外，基板也可为刚性基板，以及柔性基板(采用薄的，具有柔性的绝缘体基材的类型；聚酰亚胺薄膜、聚酯薄膜等)，刚柔基板(硬质的材料和具有柔性的材料复合的类型)。

在基板4中，形成多个基板通孔(基板孔)42(参照图9)。另外，在基板4的表面上，在相应的基板通孔42的开口的周围，形成金属膜43。金属膜43从基板通孔42的开口，沿连接方向E而向后方侧(E2侧)延伸。此外，还在相应的基板通孔42的内壁面上形成金属膜。此外，在基板4的表面上，设置多个基板端子41。还有，在基板4上，设置电容器等的电子部件(图中未示出)。

像上述那样，在基板4上安装壁部22。图10和图11表示在基板4上安装壁部22的状态。另外，在连接器1中，由于基板4和多个插头端子的连接部分(中间部的周边)通过连接器外壳2覆盖，故其不在连接器1的外部露出。

(插头端子)

连接器1具有多个插头端子，相应的插头端子采用线材而制造。“多个插头端子”包括多个插头端子31、多个插头端子32和多个插头端子33的3种插头端子。另外，插头端子31插入通孔23中，插头端子32插入通孔24中，插头端子33插入通孔25中(参照图4等)。另外，在连接器1中，插头端子31、插头端子32和插头端子33的数量分别为12个。另外，相应的插头端子与对方侧连接器5的插座端子7电连接，另外，与基板4电连接。

另外，在插头端子31、插头端子32与插头端子33中，长度不同，插头端子31最长，插头端子33最短(参照图4等)。

在插头端子31中，形成端子连接部31c、倾斜部31n、中间部31m，与基板孔插入部31d(参照图4、图12(b)、图13)。另外，还在插头端子32中，与插头端子31相同形成端子连接部32c、倾斜部32n、中间部32m与基板孔插入孔32d。此外，还在插头端子33中，形成端子连接部33c、倾斜部33n、中间部33m与基板孔插入部33d。

下面对插头端子的各部分进行说明。由于插头端子31、插头端子32和插头端子33中的各部分的功能和形状相同，故在下面，除了特别说明的场合以外，主要对插头端子31进行说明，省略对插头端子32和插头端子33的说明。

基板孔插入部31d为插入形成于基板4上的多个基板通孔42中的部分(参照图4、图13)。基板孔插入部31d的前端插入基板通孔42中。另外，基板孔插入部31d按照与沿基板4的表面的方向垂直地延伸的方式形成。基板孔插入部31d相对基板通孔42的内壁面的金属膜以焊接方式连接。

基板孔插入部31d的长度为由图13中的La表示的长度。基板孔插入部32d、基板孔插入部33d的全长也同样由La表示。即，基板孔插入部31d为位于中间部31m的底面的下方的部分。象图13所示的那样，基板孔插入部31d的长度La基本等于基板通孔42的长度。

中间部31m为与基板孔插入部31d连续，沿基板4的表面而延伸的部分。另外，中间部31m相对基板4的金属膜43以焊接方式连接。

倾斜部31n为与中间部31m连续，沿与连接方向E倾斜的方向而延伸的部分。倾斜部31n按照伴随与中间部31m的离开，距基板4的距离增加的方式形成。另外，倾斜部31n具有插入通孔23中的插入部31b(参照图13)。即，插入部31b为倾斜部31n的一部分。另外，同样对于插头端子32和插头端子33，倾斜部32n具有插入通孔24中的插入部32b，倾斜部33n具有插入通孔25中的插入部33b。

插入部31b插入通孔23中，与通孔23的内面接触(参照图4和图12(b))。另外，插入部31b在通孔23的内部，沿与连接方向E相倾斜的方向设置(参照图4和图12(b))。

端子连接部31c为从壁部22突出，与插座端子7连接的部分(参照图4和图12(b))。端子连接部31c与倾斜部31n连续地形成。另外，端子连接部31c在连接器1中，按照其轴向沿连接方向E的方式设置。即，插头端子31按照在壁部22的连接方向后方侧(E2侧)沿连接方向E的方式形成。

此外，像上述那样，基板孔插入部31d、中间部31m相对基板4以焊接的方式连接。

另外，在本实施方式中，插头端子和基板，与插头端子的基板孔插入部和中间部的两者电连接，但是，它们的电连接也可仅仅在基板孔插入部中进行，还可仅仅在中间部处进行。

还有，倾斜部31n从中间部31m中的连接方向E的最后方侧的位置延伸。另外，倾斜部31n从中间部31m向连接方向E的后方侧延伸。在这里，倾斜部31n“向连接方向的后方侧延伸”表示以与连接方向E相垂直的假想平面(参照图10的平面S)为基准，从倾斜部31n和中间部31m的边界部分，倾斜部31n不向前方侧，而向后方侧而延伸(位于后方侧区域)。另外，倾斜部“向连接方向的后方侧延伸”不包含倾斜部“沿与连接方向E相垂直的方向延伸”的情况。

再有，在插头端子31中，基板孔插入部31d、中间部31m、倾斜部31n与端子连接部31c的全部位于1个假定平面R(参照与连接方向E和与基板4的表面相垂直的方向的两个方向相平行的面；图10的平面R)上。插头端子32和插头端子33均同样地位于假想平面R上。此外，在本实施方式中，在着眼于1个插头端子的场合，插头端子整体位于假想平面R上，但是，插头端子的形态并不限于这样的形式，也可仅仅插头端子的一部分位于假想平面R上，其它的部分不位于假想平面R上。

另外，在本方案中，倾斜部31n沿相对连接方向E倾斜的方向而形成，另外，端子连接部31c沿连接方向E形成。与此相关，插头端子31在插头端子31的倾斜部31n和端子连接部31c之间的位置弯曲。另外，在插头端子31安装于基板4上的状态，倾斜部31n相对基板4的表面的角度等于通孔23的形成角度(角度α)。

(组装方法)

下面对连接器1的组装方法(制造方法)进行说明。首先，通过注射成形，形成连接器外壳2(连接器外壳形成工序)。在本工序，沿相对连接方向E倾斜的方向，在壁部22上形成多个通孔23、24、25。

接着，准备构成插头端子的材料的线材(线状插头端子)。具体来说，切断卷绕在卷轴上的金属线材(线材集合体；图中未示出)，切断线材(切断工序)。此时，可形成3种长度(插头端子31、插头端子32和插头端子33的相应的长度)的线材。另外，通过冲压加工，对已获得的线材的两端的前端部进行尖头处理(加压工序)。

经过切断工序和加压工序的3种的金属线材分别构成线状插头端子31p、线状插头端子32p与线状插头端子33p(参照图12(a))。另外，线状插头端子31p、线状插头端子32p与线状插头端子33p分别相当于弯曲加工前的插头端子31、插头端子32和插头端子33。另外，也可没有加压工序。

然后，将线材(线状插头端子31p、线状插头端子32p和线状插头端子33p)插入壁部22的通孔23、24、25中(插入工序；参照图12(a))。此时，线状插头端子31p、线状插头端子32p和线状插头端子33p的相应端子压入通孔中(以较强的压力而压入)。

接着，对线状插头端子31p、线状插头端子32p和线状插头端子33p进行弯曲加工(弯曲工序)。具体来说，如果通过图12(b)的线状插头端子31p而进行说明，相对线状插头端子31p，在图12(b)所示的D1、D2、D3的3个部位进行弯曲加工。通过该弯曲工序，形成基板孔插入部31d、中间部31m、倾斜部31n(插入部31b)、与端子连接部31c。同样也对线状插头端子32p和线状插头端子33p进行弯曲加工。通过经过上述的切断工序和弯曲工序，制造插头端子。

图12(b)表示多个插头端子安装于壁部22上的状态。该状态的壁部为“带有插头端子的壁部”。通过在壁部22的端子连接部侧(D1部分)将插头端子弯曲，在带有插头端子的壁部安装于主体部21上的状态，端子连接部的方向为沿连接方向E的方向。

此外，通过将插头端子在图12(b)的D3的位置弯曲，在带有插头端子的壁部安装于主体部21上的状态，基板孔插入部的方向为与沿基板4的外面的方向相垂直的方向。

还有，在弯曲工序中，基板孔插入部的长度La按照基本等于基板通孔42的长度的方式，对线状插头端子进行弯曲加工(参照图13)。另外，在上述切断工序中，按照在进行弯曲工序之后的状态，基板孔插入部的长度La基本等于基板通孔42的长度的方式，切断线材。

另外，在本实施方式中，插头端子在D1、D2、D3的3个部位弯曲，但是，并不限于这样的弯曲方式。比如，插头端子在壁部22附近，仅仅在1个部位(D1)弯曲，但是，也可在夹住壁部22的2个部位将插头端子弯曲。

然后，带有插头端子的壁部安装于基板4上(基板安装工序)。该状态的基板构成“带有壁部的基板”(参照图10和图11)。作为该安装方法，也可通过粘接剂将两者连接，还可通过螺纹紧固方式将两者固定。另外，也可在两者上形成凹部和凸部，通过它们的连接，将两者固定。

对基板安装工序中的，多个插头端子和基板的焊接进行更具体地说明。首先，在基板4的外面(金属膜43的外面)上印刷涂敷焊锡膏。接着，在焊锡膏上，采用自动安装机(安装器或嵌入器)，将多个插头端子设置于基板4的外面上(将基板孔插入部插入基板通孔42中)。而且，将放置有壁部和插头端子的基板4通过回焊(reflow)炉加热到250℃左右，由此，将焊锡熔化，将插头端子焊接于基板4的外面上。然后进行冷却。

接着，在带有壁部的基板上安装主体部21，然后，将盖外壳26安装于主体部21上(外壳组装工序)。经过外壳组装工序的组件构成连接器1。像上述那样，连接器1的组装完成。

另外，这些工序也可分为多个阶段而进行。比如，也可在按照上述顺序而实施到弯曲工序之后，在带有插头端子的壁部的状态出厂，另外的组装人员进行剩余的组装工序(基板安装工序和外壳组装工序)。另外，作业人员也可通过手工作业，进行上述工序(连接器外壳形成工序、切断工序、加压工序、插入工序、弯曲工序、基板安装工序、外壳组装工序)的一部分或全部，还可通过自动机而自动地进行上述工序。

像上述那样，在本实施方式中，为了采用线材而制造连接器1的插头端子，对金属板的冲压加工是不需要的。由此，金属板冲压加工用的模具的制造成本是不需要的，可降低插头端子的制造成本。另外，由于金属板冲压加工用的模具是不需要的，故模具的制造期间是不需要的，可缩短连接器总体的制造期间。

(插头端子为插脚插入型的场合)

上述方法为插头端子属于表面安装型的场合的组装方法。下面以不同于上述组装方法的部分为中心，对插头端子为插脚插入型的场合的连接器的组装方法进行说明。另外，在图14中，带有标号331、331d、332、332d、333、333d的部分分别相当于图13中的带有标号31、31d、32、32d、33、33d的部分。

在插头端子为插脚插入型的场合，在弯曲工序，按照基板孔插入部331d、332d、333d的长度Lb大于基板通孔42的长度的方式，对相应的线状插头端子进行弯曲加工(参照图14(b))。其结果是，Lb大于(参照图14(b))La(表面安装型的场合的基板插入部的长度，参照图14(a))。另外，在切断工序，按照弯曲工序后的基板孔插入部的长度Lb大于基板通孔42的长度的方式预先考虑，切断线材。其结果是，在组装后的连接器中，基板孔插入部的长度Lb比La大出Ld的量(参照图14)。

另外，在插头端子为插脚插入型的场合的组装方法中，基板安装工序不同于插头端子为表面安装型的场合的基板安装工序。在此场合，通过流动方式，将插头端子焊接于基板上。具体来说，首先，采用粘接剂，将插头端子临时固定于基板4上(将基板孔插入部插入基板通孔42中)。然后，在接纳有通过加热而熔化的焊锡的焊锡槽中，浸渍基板4的内面，将插头端子焊接于基板4上。在插头端子为插脚插入型的场合，象这样，组装连接器。

在插头端子为插脚插入型的场合，通过将基板4的内面浸渍于焊锡槽中，焊锡槽中的焊锡从基板4的内面，通过基板通孔42到达基板4的外面。由此，在相应的插头端子中，基板孔插入部和中间部可靠地进行焊锡连接。另外，焊锡充分地填充于基板通孔42中。

(效果)

下面对通过本实施方式的插头端子的制造方法，和连接器的制造方法获得的效果进行说明。本实施方式的插头端子的制造方法为用于与具有多个插座端子7的对方侧连接器5和基板4电连接的连接器1的插头端子(插头端子31、插头端子32、插头端子33)的制造方法，该制造方法包括将作为插头端子的材料的线材与线材集合体切开的切断工序；弯曲工序，其中，通过将线材弯曲，形成(i)插入在基板4中形成的基板通孔(基板孔)42中的基板孔插入部(基板孔插入部31d、基板孔插入部32d、基板孔插入部33d)；(ii)与上述基板孔插入部连续，沿基板4的外面延伸的中间部31m、32m、33m；

在切断工序和弯曲工序，(1)在插头端子为表面安装型的场合，基板孔插入部的长度在基板孔42的长度以下；(2)在插头端子为插脚插入型的场合，基板孔插入部的长度大于基板孔42的长度。

通过该方法，首先，表面安装型的插头端子，与插脚插入型的插头端子的差异仅仅在于基板孔插入部的长度。另外，在通过对金属板的冲压加工，制造插头端子的场合，在改变端子的一部分的长度时，必须改变模具，与此情况相对，在本方法中，由于采用线材制造插头端子，故可通过改变线材的切断位置和弯曲位置，容易改变基板孔插入部的长度。即，可容易切换表面安装型的插头端子的制造，与插脚插入型的插头端子的制造。由此，不必通过各自的插头端子专用的制造工艺，制造表面安装型和插脚插入型的插头端子，而可通过相同的制造工艺，制造表面安装型的插头端子，与插脚插入型的插头端子这两者。

另外，如果采用该方案，则通过采用线材而制造插头端子，金属板冲压加工用的模具是不需要的。由此，可以较短期间制造插头端子，另外，插头端子的制造成本降低。

此外，本实施方式的连接器的制造方法涉及与具有多个插座端子7的对方侧连接器5和基板4电连接的连接器1的制造方法，该制造方法包括形成具有支承多个插头端子31、32、33的壁部22的连接器外壳2的连接器外壳形成工序；将作为插头端子的材料的线材从线材集合体切开的切断工序；将相应的线材插入在壁部22中形成的通孔23、24、25中的插入工序；弯曲工序，其中，通过将相应的线材弯曲，形成(i)插入在基板4中形成的基板通孔(基板孔)42中的基板孔插入部31d、32d、33d；(ii)与基板孔插入部连续，沿基板4的外面延伸的中间部31m、32m、33m；(iii)与中间部连续，插入通孔中，沿相对插座端子7和插头端子的连接方向E倾斜的方向延伸的倾斜部31n、32n、33n；(iv)相对壁部22而突出，与插座端子7连接的端子连接部31c、32c、33c。

在切断工序和弯曲工序，(1)在插头端子为表面安装型的场合，基板孔插入部的长度在基板通孔42的长度以下；(2)在插头端子为插脚插入型的场合，基板孔插入部的长度大于基板通孔42的长度，在连接器外壳形成工序中，沿相对连接方向E倾斜的方向，形成相应的通孔。

按照该方法，可通过相同的制造工艺，制造表面安装型的插头端子与插脚插入型的插头端子这两者。

另外，按照该方法，通过采用线材制造插头端子，金属板冲压加工用的模具是不需要的。由此，可在较短期间制造插头端子，另外，插头端子的制造成本降低。

此外，在该方法中，在壁部22中，插头端子插入的通孔沿相对插座端子7和插头端子的连接方向E倾斜的方向形成。由此，在连接器1和对方侧连接器5的连接时，因摩擦(插座端子7和插头端子的摩擦)、错位(插座端子7相对插头端子位置的错位)等因素，即使在通过插座端子7按压插头端子的情况下，仍将插头端子按压在通孔的内面(接触面23s、24s、25s)上。其结果是，由于抑制沿通孔的插头端子的滑动，故难以将插头端子从壁部22的通孔中挤出。

还有，通过采用上述制造方法，表面安装型的插头端子与插脚插入型的相应的插头端子专用的制造设备是不需要的，可通过同一或同样的制造设备制造相应的插头端子。

还有，在连接器1中，插头端子在两个连接器的连接时，难以在通过插座端子7按压的方向，即连接方向E的E1侧抽出。另外，比如，如果在壁部22的E1侧将插头端子弯曲，则插头端子也难以在连接方向E的E2侧抽出。

再有，如果采用连接器1，则可通过对插头端子进行弯曲加工的简单的手段，实现从通孔23、24、25难以抽出插头端子31、32、33的结构。

另外，在连接器1的制造中，由于不采用金属板冲压加工用的模具，而通过线材制造插头端子，故与通过金属板的冲压加工，制造插头端子的场合相比较，可灵活地改变连接器的规格。

此外，在本实施方式中，为了通过线材制作插头端子，在插头端子的制造时不产生碎屑。由此，可削减无用的材料费用。对于碎屑，在许多场合是镀金的，在该场合，由于碎屑的交易价格低，故从制造成本的方面来说，人们希望减少碎屑的发生量。

像上述那样，本实施方式的连接器的制造成本低于通过对金属板的冲压加工制造插头端子的场合。另外，极数(插头端子的数量)越多，其成本降低效果越显著。

像上述那样，连接器1为连接方向E与沿基板4的表面的方向相等的类型的连接器。在这样的类型的连接器中，考虑在1个部位将插头端子垂直地弯折的方式(参照图12(b)的虚线部所示的参考例的插头端子931)。与这样的插头端子931相比较，在本实施方式的连接器1中，插头端子31的端子长度变短(插头端子32和插头端子33也是同样的)。由此，由于与插头端子931相比较，插头端子的电阻小，故插头端子的发热量减少，这样可防止连接器的性能的降低。另外，由于插头端子的端子长度变短，故在插头端子为信号传送用的端子的场合，可降低高频电信号的延迟。

此外，在通孔沿连接方向E形成的场合，为了抑制由线材制造的插头端子的移动，必须增加壁部的厚度，增加通孔的长度，增加摩擦力的作用。另一方面，在本方法中，由于通孔的内面(接触面23s、24s、25s)位于连接方向E的端子连接部31c、32c、33c的E1侧，故与通孔的形成方向与连接方向E一致的场合相比较，通过壁部的通孔，更显著地抑制插头端子的移动。由此，按照本方法，则不增加壁部的厚度，可抑制插头端子的移动。

另外，象上述那样，连接器1为基板4的外面与连接方向E平行的类型的连接器，但是，连接器并不限于这样的类型，比如，也可连接方向E和基板4的外面相垂直。在此场合，比如，插头端子可在夹持壁部22的2个部位而弯曲。

还有，在上述实施方式中，倾斜部从侧面看(参照图4)，相对连接方向而倾斜，但是，倾斜部也可从俯视看(上面看)，相对连接方向而倾斜。此外，通孔也是同样的，也可从俯视看，相对连接方向倾斜。

此外，基板孔插入部、中间部、倾斜部和端子连接部也可不位于假想平面R上。另外，倾斜部既可不从中间部的连接方向的最后方侧(E2侧)的位置延伸，也可从中间部的最前方侧(E1侧)的位置延伸。

(第1变形例)

下面针对上述实施方式的第1变形例，以不同于上述实施方式的部分为中心而进行说明。另外，对于与上述实施方式相同的部分，采用同一标号，省略对其的说明。图15为第1变形例的带插头端子的壁部的侧面示意图。另外，在图15中，省略表示剖面的斜线。

在本变形例中，在壁部422中，形成多个通孔423、424、425，这些通孔沿连接方向E而形成。另外，与上述实施方式相同，通孔423、424、425不设置于沿图15的上下方向的一条直线上。由此，在多个插头端子插入壁部422中的状态，从俯视看(上面看)，插头端子31、32和33不重合。

另外，多个插头端子31、32、33中的端子连接部31c、32c、33c的E1侧作为插入部而插入多个通孔中。壁部和通孔也可像这样形成。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但是，本发明并不限于上述实施方式，可在本发明的范围内，进行各种变更而实施。

本发明的连接器也可用作汽车的ECU连接用连接器。另外，本发明的连接器的用途并不限于ECU连接用的场合，也可用于其它的基板连接用、电源连接用的场合，或用作中继用的连接器。另外，还可将本发明的连接器用作EFI(Electronic Fuel Injection；燃料喷射控制)用的ECU的连接用连接器。另外，本发明可适用于防水型连接器、非防水型连接器这两者。

此外，在上述实施方式中，按照壁部可支承多个插头端子的方式构成，但是，也可为壁部仅仅支承一个插头端子的类型。另外，在壁部上，并列3列地设置多个通孔，但是，也可在壁部中按照一列并排多个通孔。

还有，在上述实施方式中，相应的通孔沿1条直线而形成，但是，通孔也可沿曲线而形成。

另外，多个插头端子既可用于电源连接用、信号传送用中的任一者的场合，但是，也可用于该两者的场合。

再有，在上述实施方式中，基板4设置于连接器1的内部，但是，连接器的结构并不限于这样的形式，比如，基板也可不设置在连接器的内部，而设置于连接器以外的其它的装置中，连接器也可为将电源供给用的对方侧连接器，与具有基板的其它的装置中继连接的类型。比如，连接器也可为图16所示的那样的类型。在图16中，带标号501、502、521、521c、522的部分相当于图1中的带有标号1、2、21、21c、22的部分。另外，与图1相同的部分采用同一标号。图16所示的连接器501包括连接器外壳502与多个插头端子。连接器外壳502具有主体部521与壁部522(没有设置盖外壳)。另外，主体部521由接纳壁部522的接纳部与前端部521c构成，基板4不在连接器外壳502的内部，设置于连接器外壳502的外部。另外，壁部522的E1侧的面没有由连接器外壳502覆盖而露出，此外，多个插头端子和基板的连接部分也未由连接器外壳502覆盖而露出。

Claims (2)

1.一种插头端子的制造方法，该插头端子用于连接器，该连接器与具有插座端子的对方侧连接器和基板电连接，其特征在于该方法包括：

将作为上述插头端子的材料的线材从线材集合体切开的切断工序；

弯曲工序，其中，通过将上述线材弯曲，形成(i)插入在上述基板中形成的基板孔内的基板孔插入部；(ii)与上述基板孔插入部连接，沿上述基板的外面延伸的中间部；

在上述切断工序和上述弯曲工序，(1)在上述插头端子为表面安装型的场合，上述基板孔插入部的长度在上述基板孔的长度以下；(2)在上述插头端子为插脚插入型的场合，上述基板孔插入部的长度大于上述基板孔的长度。

2.一种连接器的制造方法，该连接器与具有插座端子的对方侧连接器和基板电连接，其特征在于该方法包括：

形成具有支承上述插头端子的壁部的连接器外壳的连接器外壳形成工序；

将作为上述插头端子的材料的线材从线材集合体切开的切断工序；

将上述线材插入在上述壁部中形成的通孔的插入工序；

弯曲工序，其中，通过将上述线材弯曲，形成(i)插入在上述基板中形成的基板孔的基板孔插入部；(ii)与上述基板孔插入部连续，沿上述基板的外面延伸的中间部；(iii)与上述中间部连续，插入上述通孔中，沿相对上述插座端子和上述插头端子的连接方向倾斜的方向延伸的倾斜部；(iv)相对上述壁部而突出，与上述插座端子连接的端子连接部；

在上述切断工序和上述弯曲工序，(1)在上述插头端子为表面安装型的场合，上述基板孔插入部的长度在上述基板孔的长度以下；(2)在上述插头端子为插脚插入型的场合，上述基板孔插入部的长度大于上述基板孔的长度；

在上述连接器外壳形成工序中，沿相对上述连接方向倾斜的方向，形成上述通孔。

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