CN101648928A - 紫杉烷类化合物的纯化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种紫杉烷类化合物的纯化方法，该纯化方法包括溶剂干燥过程、两次重结晶过程、一次打浆及干燥过程；能有针对性地去除紫杉烷类化合物在制备和贮存过程中出现的杂质、水分、炽灼残渣、机械及无机杂质和残留溶剂，而且条件温和，操作简便、易于控制，收率较高。所得精制品经高效液相色谱仪检测，任意单一杂质含量均低于0.1％，总杂质含量低于0.5％；所得精制品为稳定性好、含量高的无水结晶紫杉烷类化合物。
Description
技术领域
本发明涉及一种紫杉烷类化合物的纯化方法，具体地讲，涉及一种利用重结晶方法处理紫杉烷类化合物的原料，从而制备稳定性好、纯度高的无水结晶紫杉烷类化合物的方法。
背景技术
紫杉烷(Taxanes)类化合物是从红豆杉(Taxus celebica)的树皮和针叶中提取或半合成的一类化合物，具有高效广谱的抗肿瘤活性。紫杉烷类药物是近年来研究开发的新型抗肿瘤药物，可与微管蛋白的亚基结合抑制微管动力学，亦可通过激活多条信号转导通路诱导肿瘤细胞凋亡。与其他植物碱不同，紫杉烷类药物是通过促进微管双聚体装配成微管，而且通过防止去多聚化过程而使微管稳定，阻滞细胞于G期和M期，从而抑制癌细胞的有丝分裂和增殖。目前，紫杉烷类药物临床上有紫杉醇(Taxol)和多西紫杉醇(Docetaxel)二种。
紫杉烷类化合物作为广谱的抗肿瘤药，目前已经成为卵巢癌、乳腺癌等肿瘤移植瘤治疗的一线药物，销售额居于全球抗肿瘤药物首位；特别是多西紫杉醇，其抗肿瘤活性显著高于紫杉醇，而且更为广谱、高效、低毒。
紫杉烷类化合物都具有下面的二萜类母环结构：
紫杉烷类化合物的二萜类母环具有11个手性中心，且一般带有多个羟基、氨基的保护基团。强制降解实验表明，紫杉烷类化合物对热、碱、水解等均不稳定，易水解、手性中心易反转，因而在制备和贮存过程中易变质，在酸、碱或湿、热条件下极易形成差向化、脱酰基、氧化、水解等降解杂质。这些杂质的存在会影响药物的稳定性和疗效，甚至会对人的生命造成潜在的危害。在药物的研究、生产、供应和临床使用等方面，必须保证药物的纯度，才能保证药物的有效和安全。
目前，紫杉烷类化合物纯化方法主要有柱层析和重结晶两种。
柱层析又分为常压和高压两种：常压柱层析分离速度较慢，效率低，不能适应工业化连续生产；高压柱层析在紫杉烷类产品的生产中经常用到，但需要定制专用的高压层析柱(或制备色谱柱)系统和硅胶填料，设备和耗材投入大；同时批量只能达到200～300克，操作周期长。另外，常压和高压柱层析均只能进行初步纯化，不能达到一次合格；在柱层析过程中，由于产生交换热，产品还会有少量降解；且柱层析法需要耗费大量溶剂。
中国专利CN101177421公开了一种利用大孔吸附树脂制备高纯度紫杉烷类化合物的方法，以有机溶剂的水溶液为洗脱液，采用常压柱层析的分离方法；虽然该方法减少了有机溶剂的用量，但是层析分离速度较慢，操作周期长，并且树脂用量大，成本较高。
重结晶通常采用的溶剂体系有：醇/水，四氢呋喃/水，丙酮/水，乙酸乙酯/正己烷(或石油醚)，二氯甲烷/正己烷(或石油醚)，无水乙醇/乙醚，丙酮/乙醚等。
中国专利CN1854132A采用四氢呋喃和水混合精制多西紫杉醇三水合物；中国专利CN101165059A公开了一种采用丙酮和水结晶制备的多西紫杉醇晶型，其晶体内部为双晶结构，每个晶包中含4个多西紫杉醇分子、6个水分子和2个丙酮分子；发明专利CN101265243采用两次重结晶方法精制多西紫杉醇，第一次重结晶用乙酸乙酯和石油醚，第二次重结晶用乙醇和水；这些方法所用溶剂体系中都含有水，经结晶后所得到的产品均含结晶水。
用乙酸乙酯/正己烷(或石油醚)、二氯甲烷/正己烷(或石油醚)溶剂体系进行结晶，缺乏针对性和专属性；当原料纯度较低时，易形成浆状物，不易形成结晶；所得晶体易溶剂化，真空干燥80小时以上，水分仍有2％～4％，且溶剂残留不合格，特别是正己烷残留仍有600ppm以上，并不再下降；鼓风干燥时产品又易变质。用无水乙醇/乙醚、丙酮/乙醚等溶剂体系结晶，需要大量使用乙醚，由于乙醚易形成过氧化物，在工业生产中存在安全隐患。
另外，通常纯化后的干燥和除溶剂过程均采用真空干燥法，即在保持真空和一定温度、湿度环境下使溶剂和水分挥发除去。但由于紫杉烷类化合物醇羟基较多，对于无水结晶物，乙醇、正己烷等溶剂易与化合物分子形成氢键，产生溶剂化现象，溶剂残留常停留在较高的水平难以降低。
发明内容
本发明的目的是提供一种紫杉烷类化合物的纯化方法，该方法可有针对性地去除紫杉烷类化合物在制备和贮存过程中出现的杂质，并能获得稳定性好、含量高的无水结晶紫杉烷类化合物。
本发明采用以下技术方案解决上述技术问题。
一种紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)一次重结晶：将紫杉烷类化合物粗品溶于卤代烷烃和酮的混合溶剂A中，以干燥剂干燥后除去干燥剂；然后在搅拌状态下，缓慢加入非极性溶剂B，结晶，分离出一次重结晶产品；
b)二次重结晶：将步骤a)所得一次重结晶产品溶于极性溶剂C中，加入非极性溶剂D，结晶，分离出二次重结晶产品；
c)打浆：将步骤b)所得二次重结晶产品加入极性溶剂E中，打浆，过滤出紫杉烷类化合物湿品。
D)干燥：将步骤c)所得湿品干燥后，得紫杉烷类化合物精制品。
其中，步骤a)中，所述非极性溶剂缓慢加入到溶有原料的混合溶剂A中，其加入速度为0.5L/小时～2L/小时，优选为滴加的方式。
进一步，一种紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述步骤a)和步骤b)在-10℃～30℃下进行，所述步骤c)在-10℃～10℃下进行，所述步骤d)在25℃～90℃下进行。
所述的步骤a)中，所述卤代烷烃与酮的体积比为0.5∶1～5∶1，优选为1∶1～3∶1；所述原料与混合溶剂A的重量体积比为1∶5～1∶15；所述原料与非极性溶剂B的重量体积比为1∶12～1∶26。
所述干燥剂的用量为所述原料重量的0.3～1倍。
所述的步骤b)中，二次重结晶产品与极性溶剂C的重量体积比为1∶5～1∶15；一次重结晶产品与非极性溶剂D的重量体积比为1∶12～1∶26。
所述的步骤c)中，二次重结晶产品与极性溶剂E的重量体积比为1∶3～1∶10。
所述的卤代烷烃为选自C2～C5的卤代烷烃，可以使用二氯甲烷、氯仿或1，2-二氯乙烷等，优选为二氯甲烷；所述的酮为选自C3～C6的脂肪酮，可以使用丙酮、丁酮或戊酮等，优选为丙酮。
所述的非极性溶剂B为选自C5～C8的直链烷烃或环烷烃或C8以下的醚类，可以使用石油醚、正己烷、正戊烷、环己烷、二甲醚、乙醚或异丙醚等，优选为正己烷或石油醚。
所述的极性溶剂C为选自C6以下的脂肪醇，可以使用甲醇、乙醇、丙醇或异丙醇等，优选为无水乙醇。
所述的非极性溶剂D为选自C5～C8的直链烷烃或环烷烃或C8以下的醚类，可以使用石油醚、正己烷、正戊烷、环己烷、二甲醚、乙醚或异丙醚等，优选为正己烷或石油醚。
所述的极性溶剂E为选自C3～C6的脂肪酮，可以使用丙酮、丁酮或戊酮等，优选为丙酮。
所述的干燥剂为无水硫酸钠、无水硫酸镁、分子筛中的一种或其组合。
本发明所述的紫杉烷类化合物粗品是指从植物中提取的紫杉烷类化合物或其衍生物，或者指在细胞培养过程中诱导产生的紫杉烷类化合物或其衍生物，或者经过化学合成或半合成方法产生的紫杉烷类化合物或其衍生物，或者为上述化合物和/或衍生物的组合。
本发明所述的紫杉烷类化合物粗品中，紫杉烷类化合物的纯度为85％～99.5％，优选为90％～99.5％，最优选为97.5～99.5％。
本发明所述的紫杉烷类化合物具有如下结构通式(I)：
其中，R1、R2、R3、R4、R5、R6分别为氢，烃基，羰基，酯基，酰基，硅烷基或碱金属。
所述R1、R2、R3、R4、R5、R6分别选自氢，烃基或取代烃基、C1～C10的卤烷基或取代卤烷基、C1～C10的烷氧基或取代烷氧基、C1～C10的芳香基或取代芳香基，C1～C10的烷基取代羰基、芳香烃类羰基、烷烃取代的芳香烃类羰基，C1～C10烷基取代酯基、芳香烃类酯基、烷烃取代的芳香烃类酯基，C1～C10烷基取代酰基、芳香烃类酰基、烷烃取代的芳香烃类酰基，C1～C10的烷基取代硅烷基或碱金属。
本发明所述的紫杉烷类化合物包括但不限于紫杉醇、多西紫杉醇、10-脱乙酰基巴卡亭III(10-DABIII，为半合成紫杉醇和多西紫杉醇的母核)、多西紫杉醇中间体或它们的衍生物，或其组合。其化学结构式如下：
紫杉醇
多西紫杉醇
10-脱乙酰基巴卡亭III
多西紫杉醇中间体M(2’-TES-7，10-diTroc-doceatxel)
多西紫杉醇中间体N
上述分子结构式中，缩写的各取代基团的含义为：Ac-乙酰基，Bz-苯甲酰基，Boc-叔丁氧羰基，Ph-苯基，Troc-2，2，2-三氯乙基氯甲酯基。
所述的具有结构式(I)的紫杉烷类化合物的二萜类母环具有11个手性中心，且一般带有多个羟基、氨基的保护基团，强制降解实验表明，其对热、碱、水解等均不稳定，易水解、手性中心易反转。故在制备和贮存过程中易变质，并相应生成几种特定的降解产物，特别是C7、C10、R1酯基等位置，在酸、碱或湿、热条件下极易形成差向化、脱酰基、氧化、水解等降解杂质。
本发明所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，包括溶剂干燥过程、两次重结晶过程、一次打浆及干燥过程，能有针对性地去除上述几种特定的关键杂质，其中：
步骤a)为一次重结晶过程，该过程采用三相溶剂体系，能显著除去小极性的7位手性碳原子差向异构体(7-Epi)及该差向异构体的10位羟基氧化物(7-Epi-10-oxo)。7位手性碳原子差向异构体(7-Epi)是紫杉醇、多西紫杉醇的热降解及水解产物，是最为常见的、含量最大的已知杂质；7位差向异构体的10位羟基氧化物(7-Epi-10-oxo)是伴随7位手性碳原子差向异构体(7-Epi)产生的次生杂质，二者极性非常接近。该步骤可特定地除去这两个杂质和其他极性更小的杂质，并得到更松散、均匀、细腻的固体，不会因原料纯度低而形成油状物。
同时，原料在混合溶剂A中溶解经干燥后，水分可降低至1％以内。干燥后的溶液经过滤，能够除去产品中的残留催化剂、盐分、机械杂质、尘粒等，降低炽灼残渣至0.1％以内。
步骤b)为二次重结晶过程，该步骤采用两种极性反差较大的溶剂配合使用，特定除去杂质10位羟基氧化物(10-oxo)。该杂质是制备、贮存过程中极易产生的氧化杂质，其含量一般不超过5％，但其与主成份的极性非常相近，高效液相色谱上相对保留时间接近1min，因此柱层析法很难分离；在一般的重结晶过程中，该杂质达到0.2％左右时不再减少，达到0.1％以内非常困难。采用步骤b)，则能有效降低此杂质含量至0.1％以内。
步骤c)为打浆洗涤过程，能够有效除去大极性杂质，对10位羟基氧化物(10-oxo)亦有效果。所述步骤c)能够显著改善晶型，洗去结晶中包裹残留的非极性溶剂，提高产品的稳定性。
步骤d)将打浆后所得湿品于干燥，所述的干燥可以是真空干燥也可以于25～90℃下鼓风干燥，优选于25～90℃下鼓风干燥。紫杉烷类化合物粗品经本发明的步骤a)至步骤c)结晶处理后得到的湿品可耐受鼓风干燥，而不必采用真空干燥，真空干燥的溶剂残留较高，而鼓风速度快、效果好。所述湿品鼓风干燥24小时以上，得到的精制品水分能够达到1％以下，溶剂残留能够符合ICH对药品溶剂残留的控制要求，鼓风干燥120小时以内不会发生变质降解现象。
因为每个纯化步骤均采用非水、易挥发溶剂，将骤a)至步骤c)的结晶母液于40℃左右温度减压浓缩，即可较方便地回收其中的残余产品，进行套用或再精制；亦可回收溶剂，减少废液。从而减少产品损失，提高产品回收率。而用丙酮/水，乙醇/水等含水体系精制后，浓缩母液回收时，会造成残余产品的显著降解，且还需要萃取水相，才能够回收部分产品。
综上所述，本发明的紫杉烷类化合物纯化方法能够有针对性地除去紫杉烷类化合物在制备和贮存过程中出现的杂质、水分、炽灼残渣、和残留溶剂，而且条件温和，操作简便、易于控制，收率较高。所得精制品经高效液相色谱仪检测，任意单一杂质含量均低于0.1％，总杂质含量低于0.5％，所得精制品为稳定性好、含量高的无水结晶紫杉烷类化合物。
附图说明
图1：紫杉烷类化合物的纯化工艺流程图
图2：紫杉醇粗品的HPLC图谱
图3：经纯化后的紫杉醇精制品的HPLC图谱
图4：多西紫杉醇粗品的HPLC图谱
图5：经纯化后的多西紫杉醇精制品的HPLC图谱
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步阐述本发明，应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。
液相色谱法，纯度均以峰面积归一化法计算：
1.多西紫杉醇
①色谱条件
色谱柱：C18，150×4.6mm，5μm
流动相：甲醇-乙腈-水(33∶25∶42)(v/v)
检测波长：230nm；柱温：25℃；流速：1.0ml/min；进样量：20μl
②溶液配制
测试液：精密称取本品25.0mg，置25ml量瓶中，加1ml甲醇溶解并用流动相稀释至刻度。
③操作法：测试液20μl进样至液相色谱仪，照高效液相色谱法标准操作规程操作，记录色谱图至主峰保留时间的2.5倍。
2.10-脱乙酰基巴卡亭III
(1)色谱条件
色谱柱：C18，4.6×150mm，5μm；柱温：25℃
流动相：甲醇-水(55∶45)(v/v)
检测器：UV；检测波长：227nm
流速：1.0ml/min；进样量：20μl
(2)溶液配制
供试品溶液：精密称取本品10.0mg，置10ml量瓶中，用甲醇溶解并稀释至刻度。
(3)操作法：取供试品溶液20μl进样至液相色谱仪，照高效液相色谱法标准操作规程操作，记录色谱图至主峰保留时间的2.5倍。
3.多西紫杉醇中间体M
(1)色谱条件
色谱柱：C18，4.6×150mm，5μm；柱温：25℃
流动相：异丙醇-水(90∶10)(v/v)
检测器：UV；检测波长：230nm
流速：1.0ml/min；进样量：20μl
(2)溶液配制
供试品溶液：精密称取本品10.0mg，置10ml量瓶中，用甲醇溶解并稀释至刻度。
(3)操作法：取供试品溶液20μl进样至液相色谱仪，照高效液相色谱法标准操作规程操作，记录色谱图至主峰保留时间的2.5倍。
4.多西紫杉醇中间体M
(1)色谱条件
色谱柱：C18，4.6×150mm，5μm；柱温：25℃
流动相：异丙醇-水(80∶20)(v/v)
检测器：UV；检测波长：230nm
流速：1.0ml/min；进样量：20μl
(2)溶液配制
供试品溶液：精密称取本品10.0mg，置10ml量瓶中，用甲醇溶解并稀释至刻度。
(3)操作法：取供试品溶液20μl进样至液相色谱仪，照高效液相色谱法标准操作规程操作，记录色谱图至主峰保留时间的2.5倍。
5.紫杉醇
(1)色谱条件
色谱柱：C18，4.6×150mm，5μm；柱温：25℃
流动相：甲醇-乙腈-水(15∶60∶25)(v/v)
检测器：UV；检测波长：227nm
流速：1.0ml/min；进样量：20μl
(2)溶液配制
供试品溶液：精密称取本品5.0mg，置10ml量瓶中，用甲醇溶解并稀释至刻度。(3)操作法：取供试品溶液20μl进样至液相色谱仪，照高效液相色谱法标准操作规程操作，记录色谱图至主峰保留时间的2.5倍。
每种物质HPLC检测方法不尽相同，均以面积归一化法计算纯度。
样品的水分测定以卡费水分测定仪测定(KF法)：取供试品0.2g，照水分测定法(《中国药典》2005年版二部附录VIII M第一法A)测定。
样品的残留溶剂测定方法如下：
GC顶空进样法，含量以外标法计算。
①色谱条件
色谱柱：DB-624毛细管色谱柱(6％氰丙基苯基-94％二甲基聚硅氧烷，0.53mm×30m，3μm)；
检测器：氢火焰离子化检测器(FID)；
载气：氮气；流速：5.0ml/min；分流比：1∶1。
柱温：40℃保持10分钟，以20℃/min的速度升至180℃并保持1分钟
进样口温度：200℃；检测器温度：260℃；进样量：1.0ml；
顶空条件
炉温：110℃；进样针温度：120℃；传输线温度：130℃；加热平衡时间：25min
②溶液配制
空白溶液：于一个20ml顶空进样瓶中，加DMF(色谱纯)2.00ml，密封。
标准溶液：精密称取甲醇约0.6g，乙醇约1.0g，二氯甲烷约0.12g，丙酮约1.0g，乙酸乙酯约1.0g，吡啶约0.04g，正己烷约0.058g，四氢呋喃约0.144g于已加入少量DMF(色谱纯)的100ml量瓶中，再加DMF(色谱纯)稀释至刻度，混合均匀，得储备液A；取储备液A 5.00ml于100ml量瓶中，加DMF(色谱纯)稀释至刻度，混合均匀，即得。
供试品溶液：精密称取本品约0.2g，于20ml顶空进样瓶中，加DMF(色谱纯)2.00ml，密封。
③操作
取空白溶液，标准溶液，供试品溶液进样至色谱仪中，记录色谱图。
④限度：供试品溶液色谱图中，若出现标准溶液色谱图中甲醇、乙醇、二氯甲烷、丙酮、乙酸乙酯、吡啶、正己烷、四氢呋喃相对应的色谱峰，其色谱峰峰面积均不得大于标准溶液相对应的色谱峰峰面积(甲醇应不得过3000ppm，乙醇应不得过5000ppm，二氯甲烷应不得过600ppm，丙酮应不得过5000ppm，乙酸乙酯应不得过5000ppm，吡啶应不得过200ppm，正己烷应不得过290ppm，四氢呋喃应不得过720ppm)。
下列实施例的工艺流程图均如图1所示。
实施例1：紫杉醇的纯化
紫杉醇粗品含杂质情况：
对于紫杉醇粗品，其常见杂质为：紫杉醇的10位脱乙酰基物(10-Deacetyl-Paclitaxel)，紫杉醇的差向异构体(7-表紫杉醇，7-Epi-Paclitaxel)，该差向异构体的10位脱乙酰基物(7-Epi-10-Deacetyl-Paclitaxel)和三尖杉宁碱(Cephalomannine)。这四种杂质的分子结构式如下：
紫杉醇10位脱乙酰基物
7-表紫杉醇
7-表紫杉醇10位脱乙酰基物
三尖杉宁碱
紫杉醇的纯化过程：
一次重结晶：于10℃下，在30L反应釜中加入0.80KG紫杉醇粗品和12L氯仿/丙酮(v/v＝2/1)混合溶剂，搅拌溶解。有机相用0.8kg无水硫酸钠干燥4小时。过滤除去硫酸钠，控制温度在0℃，搅拌下缓慢加入9.6L石油醚结晶，加毕，继续保温析晶60分钟，过滤，滤干得一次重结晶产品；
二次重结晶：于10℃下，在50L反应釜中加入上步所得一次重结晶产品和12L甲醇，搅拌溶解。控制温度在10℃，搅拌下缓慢加入20.8L石油醚结晶，加毕，继续保温析晶30分钟，过滤，滤干得二次重结晶产品；
打浆：于5℃下，在20L反应釜中加入上步所得二次重结晶产品和8.0L丙酮，搅拌溶解。控制温度在5℃，搅拌打浆结晶25分钟，过滤，滤干，65℃下干燥鼓风干燥25小时得紫杉醇精制品0.48KG。
经检测，水分含量0.78％，残留溶剂：二氯甲烷70ppm，丙酮980ppm，乙醇502ppm，正己烷101ppm；最大单一杂质含量0.07％，总杂质含量0.35％，其精制品的HPLC图谱如图3所示。
本实施例中使用的紫杉醇粗品纯度为98.567％，其HPLC图谱如图2所示，其中：A’峰为紫杉醇的10位脱乙酰基物，B’峰为7-表紫杉醇的10位脱乙酰物，C’峰为三尖杉宁碱，D’峰为7-表紫杉醇。
采用本发明的纯化方法后，紫杉醇中各杂质的含量变化如表1所示：
表1紫杉醇粗品与精品中杂质含量的变化
| 杂质峰 | 粗品中含量(％) | 精品中含量(％) |
| A’ | 0.080 | 0.043 |
| B’ | 0.231 | 0.078 |
| C’ | 0.104 | 0.036 |
| D’ | 0.660 | 0.048 |
实施例2：多西紫杉醇的纯化
多西紫杉醇粗品含杂质情况：
对多西紫杉醇粗品，其常见杂质为：多西紫杉醇的10位羟基氧化物(10-oxo-docetaxel)，多西紫杉醇的差向异构体(7-表多西紫杉醇，7-Epi-docetaxel)和该差向异构体的10位羟基氧化物(7-Epi-10-oxo-docetaxel)。这三种杂质的分子结构式如下：
多西紫杉醇10位羟基氧化物
7-表多西紫杉醇
7-表多西紫杉醇10位羟基氧化物
多西紫杉醇的纯化过程：
一次重结晶：于15℃下，在30L反应釜中加入0.84KG多西紫杉醇粗品和6.5L二氯甲烷/丙酮(v/v＝2/1)混合溶剂，搅拌溶解。有机相用0.7kg无水硫酸镁干燥3小时。过滤除去硫酸镁，控制温度在5℃，搅拌下缓慢加入15L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶30分钟，过滤，滤干得一次重结晶产品；
二次重结晶：于25℃下，在30L反应釜中加入上步所得一次重结晶产品和7L无水乙醇，搅拌溶解。控制温度在20℃，搅拌下缓慢加入14L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶30分钟，过滤，滤干得二次重结晶产品；
打浆：于0℃下，在10L反应釜中加入上步所得二次重结晶产品和6L丙酮，搅拌溶解。控制温度在0℃，搅拌打浆结晶30分钟，过滤，滤干，45℃下鼓风干燥30小时得多西紫杉醇精制品0.60KG。
经检测，水分含量0.82％，残留溶剂：二氯甲烷380ppm，丙酮1580ppm，乙醇700ppm，正己烷198ppm，甲醇10ppm；最大单一杂质含量0.08％，总杂质含量0.38％，其精制品的HPLC图谱如图3所示。
本实施例中使用的多西紫杉醇粗品纯度为97.452％，其HPLC图谱如图2所示，其中：A峰为多西紫杉醇主成分，B峰为多西紫杉醇的10位羟基氧化物(10-oxo-docetaxel)，C峰为7-表多西紫杉醇(7-Epi-docetaxel)，D峰为该差向异构体的10位羟基氧化物(7-Epi-10-oxo-docetaxel)。
采用本发明的纯化方法后，多西紫杉醇中各杂质的含量变化如表2所示：
表2紫杉醇粗品与精品中杂质含量的变化
| 杂质峰 | 粗品中含量(％) | 精品中含量(％) |
| B | 0.255 | 0.054 |
| C | 1.674 | 0.044 |
| D | 0.568 | 未检出 |
实施例3：10-脱乙酰基巴卡亭III的纯化
一次重结晶：于25℃下，在10L反应瓶中加入0.2KG 10-脱乙酰基巴卡亭III粗品和2L二氯甲烷/丙酮(v/v＝2/1)混合溶剂，搅拌溶解。有机相用0.1kg无水硫酸镁干燥3小时。过滤除去硫酸镁，控制温度在25℃，搅拌下缓慢加入4L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶25分钟，过滤，滤干得一次重结晶产品；
二次重结晶：于25℃下，在10L反应瓶中加入上步所得一次重结晶产品和2L无水乙醇，搅拌溶解。控制温度在0℃，搅拌下缓慢加入4L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶25分钟，过滤，滤干得二次重结晶产品；
打浆：于10℃下，在2L反应瓶中加入上步所得滤饼和1.6L丙酮，搅拌溶解。控制温度在10℃，搅拌打浆结晶25分钟，过滤，滤干，85℃下鼓风干燥50小时得10-脱乙酰基巴卡亭III精制品0.13KG。
经检测，水分含量0.54％，残留溶剂：二氯甲烷70ppm，丙酮1002ppm，乙醇380ppm，正己烷96ppm，乙酸乙酯22ppm；最大单一杂质含量0.08％，总杂质含量0.42％。
实施例4：多西紫杉醇中间体M的纯化
一次重结晶：于5℃下，在5L反应瓶中加入0.1KG多西紫杉醇中间体M的原料(2’-TES-7，10-diTroc-doceatxel)和0.5L二氯甲烷/丙酮(v/v＝2/1)混合溶剂，搅拌溶解。有机相用0.1kg无水硫酸镁干燥3小时。过滤除去硫酸镁，控制温度在0℃，搅拌下缓慢加入1.2L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶60分钟，过滤，滤干得一次重结晶产品；
二次重结晶：于5℃下，在5L反应瓶中加入上步所得滤饼和0.6L无水乙醇，搅拌溶解。控制温度在0℃，搅拌下缓慢加入1.2L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶60分钟，过滤，滤干得二次重结晶产品；
打浆：于0℃下，在1L反应瓶中加入上步所得滤饼和0.3L丙酮，搅拌溶解。控制温度在-5℃，搅拌打浆结晶60分钟，过滤，滤干，30℃下鼓风干燥100小时得多西紫杉醇中间体M精制品0.49KG。
经检测，水分含量0.11％，残留溶剂：二氯甲烷490ppm，丙酮2890ppm，乙醇1012ppm，正己烷92ppm，乙酸乙酯420ppm；最大单一杂质含量0.08％，总杂质含量0.48％。
实施例5：多西紫杉醇中间体N的纯化
一次重结晶：于5℃下，在5L反应瓶中加入0.1KG多西紫杉醇中间体N的原料(2’-N-Boc-2，2-dimethyl-4-phenyloxazolidinyl-7，10-diTroc-doceatxel)和0.8L二氯甲烷/丙酮(v/v＝2/1)混合溶剂，搅拌溶解。有机相用0.1kg无水硫酸镁干燥3小时。过滤除去硫酸镁，控制温度在10℃，搅拌下缓慢加入1.8L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶120分钟，过滤，滤干得一次重结晶产品；
二次重结晶：于15℃下，在5L反应瓶中加入上步所得滤饼和0.5L无水乙醇，搅拌溶解。控制温度在0℃，搅拌下缓慢加入2.0L正己烷结晶，加毕，继续保温结晶60分钟，过滤，滤干得二次重结晶产品；
打浆：于10℃下，在1L反应瓶中加入上步所得滤饼和0.5L丙酮，搅拌溶解。控制温度在10℃，搅拌打浆结晶120分钟，过滤，滤干，40℃下鼓风干燥120小时，得多西紫杉醇中间体N精制品0.42KG。
经检测，水分含量0.25％，残留溶剂二氯甲烷270ppm，丙酮1700ppm，乙醇864ppm，正己烷105ppm，乙酸乙酯290ppm；最大单一杂质含量0.05％，总杂质含量0.22％。
实施例6：干燥时间对精制品纯度的影响
表3干燥时间对精制品纯度的影响
Claims (14)
1.一种紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)一次重结晶：将紫杉烷类化合物粗品溶于卤代烷烃和酮的混合溶剂A中，以干燥剂干燥后除去干燥剂；然后在搅拌状态下，缓慢加入非极性溶剂B，结晶，分离出一次重结晶产品；
b)二次重结晶：将步骤a)所得一次重结晶产品溶于极性溶剂C中，加入非极性溶剂D，结晶，分离出二次重结晶产品；
c)打浆：将步骤b)所得二次重结晶产品加入极性溶剂E中，打浆，过滤出紫杉烷类化合物湿品；
d)干燥：将步骤c)所得湿品干燥后，得紫杉烷类化合物精制品。
2.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述步骤a)和步骤b)在-10℃～30℃下进行，所述步骤c)在-10℃～10℃下进行，所述步骤d)在25℃～90℃下进行。
3.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述卤代烷烃与酮的体积比为0.5∶1～5∶1；所述原料与混合溶剂A的重量体积比为1∶5～1∶15；所述原料与非极性溶剂B的重量体积比为1∶12～1∶26。
4.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述一次重结晶产品与极性溶剂C的重量体积比为1∶5～1∶15；所述一次重结晶产品与非极性溶剂D的重量体积比为1∶12～1∶26。
5.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述步骤c)中，所述二次重结晶产品与极性溶剂E的重量体积比为1∶3～1∶10。
6.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述步骤d)中，所述干燥为鼓风干燥。
7.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的卤代烷烃为选自C2～C5的卤代烷烃；所述的酮为选自C3～C6的脂肪酮。
8.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的非极性溶剂B为选自C5～C8的直链烷烃或环烷烃或C8以下的醚类。
9.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的极性溶剂C为选自C6以下的脂肪醇。
10.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的非极性溶剂D为选自C5～C8的直链烷烃或环烷烃或C8以下的醚类。
11.如权利要求1所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的极性溶剂E为选自C3～C6的脂肪酮。
12.如权利要求1-11所述的任一紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的紫杉烷类化合物的粗品是指从植物中提取的紫杉烷类化合物或其衍生物，或者指在细胞培养过程中诱导产生的紫杉烷类化合物或其衍生物，或者经过化学合成或半合成方法产生的紫杉烷类化合物或其衍生物，或者为上述化合物和/或衍生物的组合。
13.如权利要求12所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的紫杉烷类化合物具有如下结构通式(I)：
其中，R1、R2、R3、R4、R5、R6分别为氢，烃基，羰基，酯基，酰基，硅烷基或碱金属。
14.如权利要求13所述的紫杉烷类化合物的纯化方法，其特征在于，所述的紫杉烷类化合物是紫杉醇、多西紫杉醇、10-脱乙酰基巴卡亭III、多西紫杉醇中间体或它们的衍生物，或其组合。
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Denomination of invention: Method for purifying taxane compound Effective date of registration: 20131104 Granted publication date: 20110817 Pledgee: Pudong Development Bank of Huangpu Shanghai branch Pledgor: Shanghai BioCompounds ChemLab Co., Ltd. Registration number: 2013310000054 |
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