CN101648245A - 铝锅的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种铝锅的生产方法，依次包括以下步骤：选料，取符合要求的铝片(2)，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片(2)备用；一次压制，将锅片拉伸至深度h，且深度h大于等于0.7H而小于等于0.85H，将铝片(2)压制成第一粗铝锅(2′)；二次压制，将第一粗铝锅(2′)压制成锅壁的厚度控制为原壁厚的60％～90％而变型为第二粗铝锅(2″)；三次压制，将第二粗铝锅(2″)压制成锅壁的厚度变为原铝片(2)壁厚的40％～80％，而变型为成型铝锅(2″′)，即完成整个生产过程。本发明的优点在于直接采用铝片为铝锅的原材料，而不需通过附加金属板来增厚铝锅锅底的厚度，所以锅体重量轻，使用灵活方便；本发明除铝片外无需其它原材料，所以生产成本更低；本发明通过三次成型铝锅的生产方法，有效地降低了模具的制作成本，且对模具的要求也低，即降低模具的加工费用。

Description

铝锅的生产方法

技术领域

本发明涉及锅子制作技术领域，尤其指一种铝锅的生产方法。

背景技术

现有的一种专利号为CN200410155131.3名称为《一种铝锅其及制造方法》的中国发明专利提出了一种铝锅的结构和制造方法，锅体包含有锅底、锅壁、锅口部和锅耳。所述的锅底、锅壁、锅口部和锅耳是由铅块经过熔化炉融化后，再经过压力机压铸而成的一体件，使锅底和锅口部厚度大于锅壁厚度。由于锅体的锅底和锅口部厚度大于锅壁厚度，在保证锅体有足够强度的同时又节省材料。由于锅耳与锅壁是一体的，使得手柄可直接固定于锅耳上，锅体内侧无固定痕迹，利于清洗。由于锅底厚度较厚，使用时，锅底受热均匀，食物不易糊底。所述锅底复合有金属板，金属板与锅底通过锻压连接成一体。在制造过程中，将铝块置于金属板上方，可将锅体成型和复合金属板一次加工完成，使得制造更为方便，使锅体不易划伤。但其缺点是，工艺复杂，工作环境恶劣，制造能耗大，成品率低，生产出的产品密度小，用专业仪器测量到其锅体内部有针扎现象，这就影响其传热效果，在使用中会浪费能源。且制造设备要求高，即模具要求高，即模具的精度要求高，制作难度大，开模具的价格昂贵，所以制作成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种生产成本低的厚底薄壁一体拉伸而成的铝锅的生产方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该铝锅的生产方法，其特征在于：依次包括以下步骤：

选料，取符合要求的铝片，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片备用；

一次压制，将与第一上模相连接的第一凹模和与第一下模相连接的压边圈打开，将备用的铝片放置于压边圈上，然后开启上模，使第一上模带动第一凹模下压，当第一凹模与铝片接触后继续下压，使第一凹模与压边圈同时下降，此时位于第一下模上的凸模对铝片进行拉伸至深度h，且深度h大于等于0.7H而小于等于0.85H，将铝片压制成第一粗铝锅，即完成第一次压制过程；

二次压制，将与第二上模相连接的第二凹模和与第二下模相连接的第二凸模打开，取第一粗铝锅倒置于第二凸模上，然后开启第二上模，使第二上模带动第二凹模下压至第一粗铝锅与位于第二上模上可上下移动的第二推块相接触，同时，位于第二下模上且位于第二凸模周边上的脱料圈在受压情况下开始下降，同时，位于与第二上模的第二上模板与第二推块之间的弹性橡胶体与位于脱料圈下底面与第二下模板之间的弹性橡胶体开始收缩，然后使第二凹模继续下压，直至第二凹模、第二推块、第二凸模、脱料圈相互合紧，使第一粗铝锅的锅壁在第二凹模和第二凸模挤压作用下开始变薄，控制变薄量使壁厚为原来铝片厚度的60～90％，使第一粗铝锅变型为第二粗铝锅，开模，取出第二粗铝锅；

三次压制，将与第三上模相连接的第三凹模和与第三下模相连接的第三凸模打开，取第二粗铝锅倒置于第三凸模上，然后开启第三上模，使第三上模带动第三凹模下压，至第二粗铝锅与位于第三上模上可上下移动的第三推块相接触，同时，位于第三下模上且位于凸模周边上的脱料圈在受压情况下开始下降，同时，位于与第三上模的第三上模板与第三推块之间的弹性橡胶体与位于脱料圈下底面与第三下模板之间的弹性橡胶体开始收缩，然后使第三凹模继续下压，直至第三凹模、第三推块、第三凸模、脱料圈相互全部合紧，第二粗铝锅的锅壁在第三凹模与脱料圈的挤压作用下变薄，控制变薄量使壁厚为原来铝片厚度的40％～80％，即第二粗铝锅变型为成型铝锅，开模，取出成型铝锅；即完成整个生产过程；所述H为成形铝锅的总深度。

上述第二凹模其下压而进入第二凸模时，第二凹模中凹腔内的空气受到挤压后，通过第二凹模与第二推块的间隙经排气孔排出第二凹模外部。

上述第三凹模其下压而进入第三凸模时，第三凹模中凹腔内的空气受到挤压后，通过第三凹模与第三推块的间隙经排气孔排出第三凹模外部。

作为改进，所述的铝片采用尺寸为2～7mm厚度的铝片。

与现有技术相比，本发明的优点在于直接采用铝片为铝锅的原材料，所以锅体重量轻，使用灵活方便；还有，本发明除铝片外无需其它原材料，所以生产成本更低；再有，本发明通过三次成型铝锅的生产方法，有效地降低了模具的制作成本，且对模具的要求也低，即降低模具的加工费用，减少设备包括压机等投资，从而从整体上促进了企业的发展。

附图说明

图1为本发明实施例第一次压制的结构剖视图；

图2是图1在第一凹模下压过程中的结构剖视图；

图3是图2在第一凹模与第一凸模相互重合后的结构剖视图；

图4是图3在开模状态的结构剖视图；

图5是本发明第二次压制的结构剖视图；

图6是图5在第二凹模下压过程的结构剖视图；

图7是图6中的第二凹模与第二凸模相重合后的结构剖视图；

图8是图7开模状态的结构剖视图；

图9是本发明第三次压制的结构剖视图；

图10是图9在第三凹模下压过程的结构剖视图；

图11是图10中的第三凹模与第三凸模相重合后的结构剖视图；

图12是图11开模状态的结构剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图12所示，本实施例的铝锅的生产方法，依次包括以下步骤：

选料，取符合要求的铝片2，该铝片2采用尺寸为2～7mm厚度的铝片2，并将铝片2剪切成所要求规格尺寸，以待备用；

一次压制，将与第一上模相连接的第一凹模1和与第一下模相连接的压边圈3打开，将备用的铝片2放置于压边圈3上，然后开启上模，使第一上模带动第一凹模1下压，当第一凹模1与铝片2接触后继续下压，使第一凹模1与压边圈3同时下降，此时位于第一下模上的凸模4对铝片2进行拉伸至深度h，且深度h大于等于0.7H而小于等于0.85H，将铝片2压制成第一粗铝锅2′，即完成第一次压制过程；

二次压制，将与第二上模4相连接的第二凹模40和与第二下模5相连接的第二凸模51打开，取第一粗铝锅2′倒置于第二凸模51上，然后开启第二上模4，使第二上模4带动第二凹模40下压至第一粗铝锅2′与位于第二上模4上可上下移动的第二推块42相接触，同时，位于第二下模5上且位于第二凸模51周边上的脱料圈52在受压情况下开始下降，同时，位于与第二上模4的第二上模板43与第二推块42之间的弹性橡胶体41与位于脱料圈5下底面与第二下模板53之间的弹性橡胶体54开始收缩，然后使第二凹模40继续下压，此时，第二凹模40在下压而进入第二凸模51时，第二凹模40中凹腔44内的空气受到挤压后，通过第二凹模40与第二推块42的间隙经排气孔45排出第二凹模40外部。待下压至第二凹模40、第二推块42、第二凸模51、脱料圈52相互合紧，使第一粗铝锅2′锅壁在第二凹模40和第二凸模51挤压作用下开始变薄，控制变薄量，控制变薄量使壁厚为原来铝片2厚度的60～90％，使第一粗铝锅2′变型为第二粗铝锅2″，开模后，取出第二粗铝锅2″；

三次压制，将与第三上模6相连接的第三凹模60和与第三下模7相连接的第三凸模71打开，取第二粗铝锅2″倒置于第三凸模71上，然后开启第三上模6，使第三上模6带动第三凹模60下压，至第二粗铝锅2″与位于第三上模6上可上下移动的第三推块62相接触，同时，位于第三下模7上且位于凸模71周边上的脱料圈72在受压情况下开始下降，同时，位于与第三上模6的第三上模板63与第三推块62之间的弹性橡胶体61与位于脱料圈72下底面与第三下模板73之间的弹性橡胶体74开始收缩，然后使第三凹模60继续下压，此时，第三凹模60其下压而进入第三凸模71时，第三凹模60中凹腔64内的空气受到挤压后，通过第三凹模60与第三推块62的间隙经排气孔65排出第三凹模60外部。待下压至第三凹模60、第三推块62、第三凸模71、脱料圈72相互全部合紧，第二粗铝锅2″的锅壁在第三凹模60与脱料圈72的挤压作用下变薄，控制变薄量使壁厚为原来铝片2厚度的40％～80％，即第二粗铝锅2″变型为成型铝锅2′″，开模，取出成型铝锅2′″；即完成整个生产过程；本发明成品锅壁厚度为1.0～5.0mm，而所述H为成形铝锅的总深度，该总深度可按铝锅体的大小规格而定。

以下对本发明一至三的模具作进一步说明；

一次压制，由第一模具完成，见图1至图4所示，第一模具由第一凹模1、压边圈3、第一凸模4组成。在第一凸模4的周围紧帖压边圈3，在位于第一凸模4的上方倒置有第一凹模1；

二次压制，由第二模具完成，见图5至图8所示，第二模具由第二凸模51、第二凹模40脱料圈52(是指第二脱料圈)、第二推块42、第二底座46、第二上模板43、第二下模板53第二导向连杆47、位于上模4上的聚氨脂弹性橡胶体41和位于下模5上的聚氨脂弹性橡胶体54组成。第二凸模51固定在第二下模板53上，其周围紧帖由脱料圈52，并通过聚氨脂弹性橡胶体54和导向连杆55连接于第二下模板53上。在位于第二凸模51的上方，设置有第二凹模40，该第二凹模40通过第二底座46而固定在第二上模板43上，第二底座46中部有一排气孔45，而在第二凹模40中间置有第二推块42，在第二推块42上部中间有一聚氨脂弹性橡胶体41，在无受力状态下，该第二推块42从第二凹模40成型域底部呈突出状。

三次压制，由第三模具完成，见图9至图12，第三模具由第三凸模71、第三凹模60、第三导向连杆67、脱料圈72(是指第三脱料圈)、第三推块62、第三底座66、第三上模板63、第三下模板73、第三下聚氨脂弹性橡胶体74，第三上聚氨脂弹性橡胶体61组成。第三凸模71固定在第三下模板73上，其周围紧帖由脱料圈72，并通过下聚氨脂弹性橡胶体74和下导向连杆75连接于第三下模板73上。在位于第三凸模71的上方置有第三凹模60，并通过第三底座66而固定在第三上模板63上，第三底座66中部有一排气孔65，在第三凹模60中间置有第三推块62，在第三推块62上部中间有一聚氨脂弹性橡胶体61，在无受力状态下，该推块高于凹模成型域底部呈突出状。

Claims (4)

1、一种铝锅的生产方法，其特征在于：依次包括以下步骤：

选料，取符合要求的铝片(2)，将其剪切成所要求规格尺寸的铝片(2)备用；

一次压制，将与第一上模相连接的第一凹模(1)和与第一下模相连接的压边圈(3)打开，将备用的铝片(2)放置于压边圈(3)上，然后开启上模，使第一上模带动第一凹模(1)下压，当第一凹模(1)与铝片(2)接触后继续下压，使第一凹模(1)与压边圈(3)同时下降，此时位于第一下模上的凸模(4)对铝片(2)进行拉伸至深度h，且深度h大于等于0.7H而小于等于0.85H，将铝片(2)压制成第一粗铝锅(2′)，即完成第一次压制过程；

二次压制，将与第二上模(4)相连接的第二凹模(40)和与第二下模(5)相连接的第二凸模(51)打开，取第一粗铝锅(2′)倒置于第二凸模(51)上，然后开启第二上模(4)，使第二上模(4)带动第二凹模(40)下压至第一粗铝锅(2′)与位于第二上模(4)上可上下移动的第二推块(42)相接触，同时，位于第二下模(5)上且位于第二凸模(51)周边上的脱料圈(52)在受压情况下开始下降，同时，位于与第二上模(4)的第二上模板(43)与第二推块(42)之间的弹性橡胶体(41)与位于脱料圈(5)下底面与第二下模板(53)之间的弹性橡胶体(54)开始收缩，然后使第二凹模(40)继续下压，直至第二凹模(40)、第二推块(42)、第二凸模(51)、脱料圈(52)相互合紧，使第一粗铝锅(2′)的锅壁在第二凹模(40)和第二凸模(51)挤压作用下开始变薄，控制变薄量使壁厚为原来铝片(2)厚度的60～90％，使第一粗铝锅(2′)变型为第二粗铝锅(2″)，开模，取出第二粗铝锅(2″)；

三次压制，将与第三上模(6)相连接的第三凹模(60)和与第三下模(7)相连接的第三凸模(71)打开，取第二粗铝锅(2″)倒置于第三凸模(71)上，然后开启第三上模(6)，使第三上模(6)带动第三凹模(60)下压，至第二粗铝锅(2″)与位于第三上模(6)上可上下移动的第三推块(62)相接触，同时，位于第三下模(7)上且位于凸模(71)周边上的脱料圈(72)在受压情况下开始下降，同时，位于与第三上模(6)的第三上模板(63)与第三推块(62)之间的弹性橡胶体(61)与位于脱料圈(72)下底面与第三下模板(73)之间的弹性橡胶体(74)开始收缩，然后使第三凹模(60)继续下压，直至第三凹模(60)、第三推块(62)、第三凸模(71)、脱料圈(72)相互全部合紧，第二粗铝锅(2″)的锅壁在第三凹模(60)与脱料圈(72)的挤压作用下变薄，控制变薄量使壁厚为原来铝片(2)厚度的40％～80％，即第二粗铝锅(2′′)变型为成型铝锅(2″′)，开模，取出成型铝锅(2″′)；即完成整个生产过程；所述H为成形铝锅的总深度。

2、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述第二凹模(40)其下压而进入第二凸模(51)时，第二凹模(40)中凹腔(44)内的空气受到挤压后，通过第二凹模(40)与第二推块(42)的间隙经排气孔(45)排出第二凹模(40)外部。

3、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述第三凹模(60)其下压而进入第三凸模(71)时，第三凹模(60)中凹腔(64)内的空气受到挤压后，通过第三凹模(60)与第三推块(62)的间隙经排气孔(65)排出第三凹模(60)外部。

4、根据权利要求1至3中任一权利要求所述的生产方法，其特征在于：所述的铝片(2)采用尺寸为2～7mm厚度的铝片(2)。

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