CN113798396A - 锅具生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锅具生产工艺，包括：锅体成型：采用锅体成型模具对金属片材进行拉伸成型以获得锅体，在锅体拉伸成型过程中，锅体成型模具能够对锅体进行压底凹以及对锅体的侧壁进行挤压；内外表面处理：对获得的锅体的内外表面进行处理；装配：将锅体与手柄进行铆接安装。通过锅体成型模具以拉伸成型有具有压底凹形状和带有弯折侧壁的锅体。在拉伸过程中，模具不仅能够对金属片材进行压底凹，且能够对金属片材的侧壁的挤压，使得锅体成型具有一定的稳定性，便于成型，锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果，优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本，生产效率得到提高，同时减轻了作业人员的劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及锅具生产技术领域，特别涉及一种锅体成型模具及锅具生产工艺。
背景技术
锅具包括锅体和与锅体连接的手柄。传统的锅体成型为通过成型模具将金属片材拉伸成型。然而上述锅体成型模具结构单一，只是拉伸成型。锅体在拉伸成型过程中，锅体底部向外凸，后续工序中还需要对拉伸后的锅体进行压底凹步骤，经单独压底凹步骤后，锅体的锅口容易变形(例如：胀大)，不仅难以矫正，且难以兼顾锅体底部摆动；另外锅体侧壁的拉伸痕较为严重，后续工序中需抛光以去除拉伸缺陷，工序步骤繁多。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种锅具生产工艺，所述锅具生产工艺优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本。
根据本发明实施例的锅具生产工艺，包括：锅体成型：采用锅体成型模具对金属片材进行拉伸成型以获得锅体，在所述锅体拉伸成型过程中，所述锅体成型模具能够对锅体进行压底凹以及对锅体的侧壁进行挤压；内外表面处理：对获得的锅体的内外表面进行处理；装配：将锅体与手柄进行铆接安装。
根据本发明实施例的锅体的成型模具，至少具有如下有益效果：通过锅体成型模具以拉伸成型有具有压底凹形状和带有弯折侧壁的锅体。在拉伸过程中，模具不仅能够对金属片材进行压底凹，且能够对金属片材的侧壁的挤压，使得锅体成型具有一定的稳定性，便于成型，锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果，优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本，生产效率得到提高，同时减轻了作业人员的劳动强度。
根据本发明的一些实施例，所述锅体成型模具包括：上模架，其设置有凹模和位于所述凹模中间的模芯,所述模芯上设置有凸起面；凸模座，其设置有凸模，所述凸模上端面与所述模芯匹配压合，且所述凸模上端面设置有能够容纳所述凸起面的凹槽；其中，所述凹模的一侧壁与所述凸模的一侧壁之间具有小于金属片材变薄拉伸前壁厚的间隙。
根据本发明的一些实施例，所述锅体成型步骤中，还包括如下步骤；车边；利用车边机对锅体进行车边；冲孔；利用冲床对锅体进行冲孔；车口；先用刮刀去除锅体的锅口披锋，再用150#百洁布将锅体的内外口边打磨,半径R等于0.5mm。
根据本发明的一些实施例，在所述锅体成型步骤和所述内外表面处理步骤之间，还包括有清洗处理，利用清洗液对锅体进行清洗，控制锅体的外锅底粗糙度在2.0～5.0μm之间。
根据本发明的一些实施例，所述内外表面处理中，包括如下步骤：S1：喷涂：将高导磁铁线加热气化后均匀地喷涂在锅体的外锅底；S 2、砂光处理：对锅体的外锅底进行砂光处理；S3，校底凹：对锅体的锅底的变形量进行校正；S4、喷砂：对锅体的内表面进行喷砂；S5、内外表面处理：对锅体的内外表面进行喷涂涂料；S6、装配：将锅体与手柄进行铆接安装。
根据本发明的一些实施例，步骤S1中，采用热喷涂设备，涂层控制厚度在0.25～0.5mm之间，冷却后锅口尺寸变形量小于3mm。
根据本发明的一些实施例，步骤S2中，采用砂光机，通过砂轮片、2#砂布和百结布依次对锅底均匀砂光处理。
根据本发明的一些实施例，在步骤S3和步骤S4之间，还包括抛光处理，采用抛光机，通过1#钢砂配合抛光蜡和2#钢砂配合抛光蜡依次对锅体的外表面进行打磨抛光。
根据本发明的一些实施例，步骤S4中，所采用的砂子为60#棕刚玉，喷砂时间为15～20秒，喷砂气压为0.5～0.7MPa，喷砂后内表面粗糙度在2.5～3.5μm之间。
根据本发明的一些实施例，步骤S7中，首先对锅体的外表面喷涂防锈涂料和对锅体的内表面喷涂陶瓷涂料，再对锅体的外表面抛光，然后对锅体的外表面喷涂陶瓷涂料。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明实施例的锅体模具装置的部分左边合模状态和部分右边开模状态示意图；
图2为图1中A处结构的放大示意图；
图3为本发明实施例的锅体模具装置与金属片材配合的结构示意图；
图4为凸模的结构示意图；
图5为模芯的结构示意图；
图6为锅体的结构示意图；
附图标记：
金属片材10；
上模架20、凹模21、模芯22、凸起面221；
凸模座30、凸模31、凹槽311；
间隙40、第一螺栓51、第二螺栓52、第三螺栓53、第四螺栓54；
第一垫板61、第二垫板62、压边圈70、油压机顶杆80。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
如图1至图6所示，根据本发明实施例的锅具生产工艺，包括：锅体成型：采用锅体成型模具对金属片材10进行拉伸成型以获得锅体，在锅体拉伸成型过程中，锅体成型模具能够对锅体进行压底凹以及对锅体的侧壁进行挤压；内外表面处理：对获得的锅体的内外表面进行处理；装配：将锅体与手柄进行铆接安装。
根据本发明实施例的锅体的成型模具，通过锅体成型模具以拉伸成型有具有压底凹形状和带有弯折侧壁的锅体。在拉伸过程中，模具不仅能够对金属片材10进行压底凹，且能够对金属片材10的侧壁的挤压，使得锅体成型具有一定的稳定性，便于成型，锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果，优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本，生产效率得到提高，同时减轻了作业人员的劳动强度。
可以理解的是，如图1至图6所示，锅体成型模具包括：上模架20，其设置有凹模21和位于凹模21中间的模芯22,模芯22上设置有凸起面221；凸模座30，其设置有凸模31，凸模31上端面与模芯22匹配压合，且凸模31上端面设置有能够容纳凸起面221的凹槽311；其中，凹模21的一侧壁与凸模 31的一侧壁之间具有小于金属片材10变薄拉伸前壁厚的间隙 40。在模芯22上设置有凸起面221，在模芯22上设置有凸起面221，凸模31上设置有凹槽311，金属片材10放置凸模31 上，通过模芯22与凸模31上端面压合，以及凹模21和凸模 31合模以拉伸成型有具有压底凹形状和带有弯折侧壁的锅体，因此，在拉伸过程中，模具不仅能够对金属片材10进行压底凹，且通过凹模21一侧壁和凸模31一侧壁之间的间隙40小于金属片材10变薄拉伸前壁厚，能够通过凹模21和凸模31 对金属片材10侧壁的挤压，使得锅体成型具有一定的稳定性，便于成型，锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果，优化了生产工艺流程，且大大减少了工序成本，生产效率得到提高，同时减轻了作业人员的劳动强度。
可以理解的是，如图1至图3所示，在本发明的一些实施例中，凹模21的一侧壁与凸模31的一侧壁之间的间隙40为 2.5mm。可以理解的是，锅体的料厚为3mm，而凹模21和凸模31之间的间隙40为2.5mm，从而凹模21和凸模31能够对锅体的侧壁挤压，使得锅体的周圈侧壁为2.5mm，有利于使得锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果。
具体的实施例中，凹模21与凸模31之间的间隙40为 2.5mm。可以理解的是，锅体的料厚为3mm，而凹模21和凸模 31之间的间隙40为2.5mm，从而凹模21和凸模31能够对锅体的侧壁挤压，使得锅体的周圈侧壁为2.5mm，且通过凸起面 221和凹槽311的配合对锅体进行压底凹，锅体底部向内凹进 1.5～2mm，具有一定稳定性，且有利于使得锅体的外侧壁表面粗糙度可达到免抛光效果。
需要说明的是，在本发明的一些实施例中，凹槽311位于凸模31的中部，当锅体拉伸完成后，锅体锅体的四个角比四条边的中间高0.5mm左右即锅体平放时四个角着地，但四条边中点离地0.5mm。锅体放置平面上，只需找出盘底的摆动方向，轻敲盘底的其中一个角就能轻易校正，大大减轻校正难度。
可以理解的是，如图1和图3所示，在本发明的一些实施例中，模芯22可移动地连接于上模架20。采用上述结构，模芯22设置为可移动，当凹模21和凸模31合模时，能够对模芯22和凸模31上的凹槽311起到一个缓慢接触的作用，便于锅体成型；当凹模21和凸模31开时，模芯22能够朝向凸模 31移动，起到一个退料的作用，设计合理。
如图1和图3所示，在本发明的一些实施例中，上模架20 设置有可相对上模架20移动的第一螺栓51，第一螺栓51螺接于模芯22，结构简单，便于拆装和维护。
如图1和图3所示，在本发明的一些实施例中，上模架20 和凹模21之间设置有第一垫板61，增加凹模21的强度，防止凹模21在冲压过程中因受力过大而产生变形发生折断的现象
在本发明的一些实施例中，上模架20、第一垫板61和凹模21之间通过第二螺栓52连接固定，结构简单，便于拆装。
可以理解的是，如图1和图3所示，在本发明的一些实施例中，还包括围绕凸模31设置且可相对凸模31上下移动的压边圈70，压边圈70与凹模21对应抵接，且压边圈70传动连接有油压机顶杆80，能够防止在拉伸过程中锅体口缘部分失稳而起皱，且可通过油压机顶杆80驱动压边圈70朝向凹模21 移动，起到一个退料的作用。
在本发明的一些实施例中，压边圈70和油压机顶杆80之间设置有第二垫板62，压边圈70、第二垫板62和油压机顶杆 80通过第三螺栓53连接固定，结构简单，便于拆装和维护。
如图1和图3所示，在本发明的一些实施例中，凸模31 通过第四螺栓54连接于凸模座30，结构简单，便于拆装和维护。
可以理解的是，在本发明的一些实施例中，锅体成型步骤中，还包括如下步骤；车边；利用车边机对锅体进行车边；冲孔；利用冲床对锅体进行冲孔；车口；先用刮刀去除锅体的锅口披锋，再用150#百洁布将锅体的内外口边打磨,半径R等于0.5mm。在本实施例中，通过成型模具将金属片材10基材拉伸成型为汤锅、奶锅、煎锅、炒锅、烤盘或者电压力锅的内胆形状后，一般不会有预想中的那么规则整齐，因此拉伸成型后，需要对锅体进行车边，控制锅体的高度，接着提前冲孔，方便后续与手柄装配，然后对锅口边缘不规则部分进行车口，使得锅体锅口口边缘变得规则圆滑，以初步得到锅体，优化了工序。
需要说明的是，在本发明的一些实施例中，采用车边机和夹具配合，进行定位，刀具采用专用合金车刀，控制锅体的车边高度的内高在32～34mm；采用15T冲床，孔数量为两个，孔高15mm，孔距36mm，孔径
在本发明的一些实施例中，在锅体成型步骤和内外表面处理步骤之间，还包括有清洗处理，利用清洗液对锅体进行清洗，控制锅体的外锅底粗糙度在2.0～5.0μm之间，去除锅身残留的润滑油。
在本发明的一些实施例中，内外表面处理中，包括如下步骤：S1：喷涂：将高导磁铁线加热气化后均匀地喷涂在锅体的外锅底；S2、砂光处理：对锅体的外锅底进行砂光处理；S3，校底凹：对锅体的锅底的变形量进行校正；S4、喷砂：对锅体的内表面进行喷砂；S5、内外表面处理：对锅体的内外表面进行喷涂涂料；S6、装配：将锅体与手柄进行铆接安装。采用上述步骤，使得锅体底部具有电磁炉感应功能，有利于热喷涂，避免出现锅体的摆动和锅边膨胀变形情况。
需要说明的是，上述校正底凹，采用设备为100T油压机；模具为专用校底凹模21，控制尺寸：长度为182.5～184mm，宽度1.5～142mm，锅底凹值为1.0～2.5mm，锅底底部摆动值不大于0.3mm。
在本发明的一些实施例中，步骤S1中，采用热喷涂设备，涂层控制厚度在0.25～0.5mm之间，冷却后锅口尺寸变形量小于3mm，用于食物烹饪时，加强了锅内食物的剧烈沸腾效果，使锅内的食物烹饪更加均匀。
在本发明的一些实施例中，步骤S2中，采用砂光机，通过砂轮片、2#砂布和百结布依次对锅底均匀砂光处理，使锅底形成光滑表面。
在本发明的一些实施例中，在步骤S3和步骤S4之间，还包括抛光处理，采用抛光机，通过1#钢砂配合抛光蜡和2#钢砂配合抛光蜡依次对锅体的外表面进行打磨抛光，去除外锅身表面碰划伤和高导磁铁线加热气化后的铁层残留。
在本发明的一些实施例中，步骤S4中，所采用的砂子为 60#棕刚玉，喷砂时间为15～20秒，喷砂气压为0.5～0.7MPa，喷砂后内表面粗糙度在2.5～3.5μm之间。使得锅体进一步地受热均匀。
在本发明的一些实施例中，步骤S7中，首先对锅体的外表面喷涂防锈涂料和对锅体的内表面喷涂陶瓷涂料，再对锅体的外表面抛光，然后对锅体的外表面喷涂陶瓷涂料，提高了锅体的耐用性和不粘性，便于清洗。
在本发明的一些实施例中，在装配步骤中，采用铆钉机，用φ6mm铆钉铆接手柄和锅体，铆接后铆钉尾部墩粗尺寸为 10.2～10.8mm，手柄与锅身开缝不大于0.5mm。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.锅具生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
锅体成型：采用锅体成型模具对金属片材(10)进行拉伸成型以获得锅体，在所述锅体拉伸成型过程中，所述锅体成型模具能够对金属片材(10)进行压底凹以及对金属片材(10)的侧壁进行挤压；
内外表面处理：对获得的锅体的内外表面进行处理；
装配：将锅体与手柄进行铆接安装。
2.根据权利要求1所述的锅具生产工艺，其特征在于，所述锅体成型模具包括：
上模架(20)，其设置有凹模(21)和位于所述凹模(21)中间的模芯(22),所述模芯(22)上设置有凸起面(221)；
凸模座(30)，其设置有凸模(31)，所述凸模(31)上端面与所述模芯(22)匹配压合，且所述凸模(31)上端面设置有能够容纳所述凸起面(221)的凹槽(311)；
其中，所述凹模(21)的一侧壁与所述凸模(31)的一侧壁之间具有小于金属片材(10)变薄拉伸前壁厚的间隙(40)。
3.根据权利要求1或2所述的锅具生产工艺，其特征在于，所述锅体成型步骤中，还包括如下步骤；
车边；利用车边机对锅体进行车边；
冲孔；利用冲床对锅体进行冲孔；
车口；先用刮刀去除锅体的锅口披锋，再用150#百洁布将锅体的内外口边打磨,半径R等于0.5mm。
4.根据权利要求1所述的锅具生产工艺，其特征在于，在所述锅体成型步骤和所述内外表面处理步骤之间，还包括有清洗处理，利用清洗液对锅体进行清洗，控制锅体的外锅底粗糙度在2.0～5.0μm之间。
5.根据权利要求1或4所述的锅具生产工艺，其特征在于，所述内外表面处理中，包括如下步骤：
S1：喷涂：将高导磁铁线加热气化后均匀地喷涂在锅体的外锅底；
S2、砂光处理：对锅体的外锅底进行砂光处理；
S3，校底凹：对锅体的锅底的变形量进行校正；
S4、喷砂：对锅体的内表面进行喷砂；
S5、内外表面处理：对锅体的内外表面进行喷涂涂料；
S6、装配：将锅体与手柄进行铆接安装。
6.根据权利要求5所述的锅具生产工艺，其特征在于，步骤S1中，采用热喷涂设备，涂层控制厚度在0.25～0.5mm之间，冷却后锅口尺寸变形量小于3mm。
7.根据权利要求5所述的锅具生产工艺，其特征在于，步骤S2中，采用砂光机，通过砂轮片、2#砂布和百结布依次对锅底均匀砂光处理。
8.根据权利要求5所述的锅具生产工艺，其特征在于，在步骤S3和步骤S4之间，还包括抛光处理，采用抛光机，通过1#钢砂配合抛光蜡和2#钢砂配合抛光蜡依次对锅体的外表面进行打磨抛光。
9.根据权利要求5所述的锅具生产工艺，其特征在于，步骤S4中，所采用的砂子为60#棕刚玉，喷砂时间为15～20秒，喷砂气压为0.5～0.7MPa，喷砂后内表面粗糙度在2.5～3.5μm之间。
10.根据权利要求5所述的锅具生产工艺，其特征在于，步骤S7中，首先对锅体的外表面喷涂防锈涂料和对锅体的内表面喷涂陶瓷涂料，再对锅体的外表面抛光，然后对锅体的外表面喷涂陶瓷涂料。
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