CN101644318B

CN101644318B - 注塑成形树脂平面齿轮

Info

Publication number: CN101644318B
Application number: CN200910164104.5A
Authority: CN
Inventors: 铃木保浩
Original assignee: Enplas Corp
Current assignee: Enplas Corp
Priority date: 2008-08-06
Filing date: 2009-08-04
Publication date: 2014-07-16
Anticipated expiration: 2029-08-04
Also published as: US8240227B2; JP5299967B2; US20100031765A1; CN101644318A; JP2010060129A

Abstract

本发明提供能抑制由注塑成形后的树脂材料的收缩引起的齿轮精度的降低，并能进行正确且顺利的旋转传递的注塑成形树脂平面齿轮。注塑成形树脂平面齿轮(1)具备：具有轴孔(2)的轮毂(3)，从该轮毂(3)的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐(4)，以及形成于该轮辐(4)的外周端的齿部(5)。齿部(5)具备：与轮辐的外周端连接的圆筒状部分(13)，从该圆筒状部分(13)的一端侧朝向径向外侧形成的圆板状部分(14)，以及以该圆板状部分(14)的一侧面为齿根(16)的方式在圆筒状部分的外周侧以等间隔形成的多个齿(15)。圆板状部分(14)和轮辐形成为相同的壁厚，圆筒状部分形成为比圆板状部分的壁厚还薄的壁厚。

Description

注塑成形树脂平面齿轮

技术领域

本发明涉及为能进行正交的两轴之间的动力传递或旋转传递而使用的注塑成形树脂平面齿轮。

背景技术

近年来，在涉及使用了齿轮的动力传递装置的技术领域中，为实现工作声音的肃静化、轻量化及低价化，大多使用树脂制齿轮来代替金属制齿轮。

在这种近年的技术背景下，如图13～图14所示的平面齿轮也在讨论树脂化。这些图所示的平面齿轮100在轴部101的外周侧形成大致圆板状的辐板102，在该辐板102的外周端形成齿部103。而且，平面齿轮100的齿部103形成为齿104向一方的侧面105侧突出，该齿104在周向以等间隔形成有多个（参照专利文献1—日本特开2002－223673号公报（尤其参照0004～0005段、图3及图5））。

然而，若要将图13～图14所示的金属制平面齿轮100仅进行树脂化（注塑成形），则由于注塑成形后的树脂材料的收缩（成形收缩），以使齿顶面106向图14的右侧方向移动的方式，使辐板102的外周端侧歪斜（弯曲变形），产生齿104的歪斜（齿顶面106位移至106’的位置），齿轮精度降低，有时难以进行正确且顺利的旋转传递。

发明内容

于是，本发明的目的是提供一种能够抑制由注塑成形后的树脂材料的收缩所引起的齿轮精度的降低，并且能够进行正确且顺利的旋转传递的注塑成形树脂平面齿轮。

方案1的发明涉及具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部的注塑成形树脂平面齿轮。在本发明中，上述齿部具备：与上述轮辐的外周端连接的圆筒状部分，从该圆筒状部分的一端侧朝向径向外侧形成的圆板状部分，以及以该圆板状部分的一侧面为齿根的方式在上述圆筒状部分的外周侧以等间隔形成的多个齿。而且，上述圆板状部分和上述轮辐形成为相同的壁厚，上述圆筒状部分形成为比上述圆板状部分的壁厚还薄的壁厚。另外，上述轮辐与上述圆筒状部分的连接部分的整体位于上述圆筒状部分的上述一端侧的端面与作为该一端侧的相反侧的另一端侧的端面之间，而且位于相对于上述圆板状部分的另一侧面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面沿着旋转中心轴延伸的方向偏移的位置。

方案2的发明涉及具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部的注塑成形树脂平面齿轮。在本发明中，上述齿部具备：与上述轮辐的外周端连接的圆筒状部分，从该圆筒状部分的一端侧朝向径向外侧形成的圆板状部分，以及以该圆板状部分的一侧面为齿根的方式在上述圆筒状部分的外周侧以等间隔形成的多个齿。而且，上述圆板状部分和上述圆筒状部分形成为相同的壁厚，上述轮辐形成为比上述圆板状部分的壁厚还薄的壁厚。另外，上述轮辐与上述圆筒状部分的连接部分的整体位于上述圆筒状部分的上述一端侧的端面与作为该一端侧的相反侧的另一端侧的端面之间，而且位于相对于上述圆板状部分的另一侧面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面沿着旋转中心轴延伸的方向偏移的位置。

方案3的发明涉及具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部的注塑成形树脂平面齿轮。在本发明中，上述齿部具备：与上述轮辐的外周端连接的圆筒状部分，从该圆筒状部分的一端侧朝向径向外侧形成的圆板状部分，以及以该圆板状部分的一侧面为齿根的方式在上述圆筒状部分的外周侧以等间隔形成的多个齿。而且，上述圆板状部分和上述圆筒状部分形成为相同的壁厚，上述轮辐形成为比上述圆板状部分的壁厚还厚的壁厚。另外，上述轮辐与上述圆筒状部分的连接部分的整体位于上述圆筒状部分的上述一端侧的端面与作为该一端侧的相反侧的另一端侧的端面之间，而且位于相对于上述圆板状部分的另一侧面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面沿着旋转中心轴延伸的方向偏移的位置。

方案4的发明涉及具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部的注塑成形树脂平面齿轮。在本发明中，上述齿部具备：与上述轮辐的外周端连接的圆筒状部分，从该圆筒状部分的一端侧朝向径向外侧形成的圆板状部分，以及以该圆板状部分的一侧面为齿根的方式在上述圆筒状部分的外周侧以等间隔形成的多个齿。而且，上述轮辐和上述圆筒状部分形成为相同的壁厚，上述圆板状部分形成为比上述轮辐的壁厚还厚的壁厚。另外，上述轮辐与上述圆筒状部分的连接部分的整体位于上述圆筒状部分的上述一端侧的端面与作为该一端侧的相反侧的另一端侧的端面之间，而且位于相对于上述圆板状部分的另一侧面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面沿着旋转中心轴延伸的方向偏移的位置。

方案5的发明是在方案1至4的任意发明的基础上，上述圆板状部分的上述另一侧面和上述圆筒状部分的上述一端侧的端面位于相同平面上，上述圆板状部分的外周面和上述齿的外周面位于相同周面上，上述齿的齿顶面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面位于相同平面上。

本发明具有以下效果。

根据本发明，能够抑制由注塑成形后的树脂材料的收缩所引起的齿的歪斜，能够抑制齿轮精度的降低，因此可进行正确且顺利的旋转传递。

附图说明

图1（a）是本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的主视图（从A方向观察图2的注塑成形树脂平面齿轮的图）。图1（b）是放大表示图1（a）的B部的图。

图2是本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的侧视图（从图1的C方向观察的图）。

图3是本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的后视图（从D方向观察图2的注塑成形树脂平面齿轮的图）。

图4是本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的剖视图，是沿着E－E线剖切表示图1的注塑成形树脂平面齿轮的图）。

图5是放大表示图4的F部的图。

图6是放大表示图3的G部的图。

图7是局部放大表示本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的外周端的图，是从图6的H方向观察的图。

图8是示意地表示本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的注塑成形状态（注塑成形模具的型腔内的熔融树脂的流动）的图。

图9是表示本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮的尺寸例子的剖视图，是与图4对应的图。

图10是表示本发明的参考例2的注塑成形树脂平面齿轮的歪斜的图。

图11是在本发明的参考例2中表示比较例、类型A～C的最大歪斜量δ的条形图。

图12是在本发明的参考例2中表示比较例、类型D～F的最大歪斜量δ的条形图。

图13是现有的平面齿轮的立体图。

图14是现有的平面齿轮的纵剖视图。

图中：

1－注塑成形树脂平面齿轮，2－轴孔，3－轮毂，4－轮辐，

5－齿部，13－圆筒状部分，14－圆板状部分，15－齿，

16－齿根，17－背面（另一侧面），19－一端侧的端面，

22－另一端侧的端面，23－齿顶面，25－圆板状部分的外周面，

26－齿的外周面，CL－旋转中心轴。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。

图1至图5是涉及本发明实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1的图。在这些图中，图1（a）是注塑成形树脂平面齿轮1的主视图（从A方向观察图2的注塑成形树脂平面齿轮1的图）。而图1（b）是放大表示图1（a）的B部的图。另外，图2是注塑成形树脂平面齿轮1的侧视图（从图1的C方向观察的图）。而且，图3是注塑成形树脂平面齿轮1的后视图（从D方向观察图2的注塑成形树脂平面齿轮1的图）。再有，图4是沿着图1的E－E线剖切表示的图）。另外，图5是放大表示图4的F部的图。

如这些图所示，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1具备：具有轴孔2的圆筒状的轮毂3，从该轮毂3的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐4，以及形成于该轮辐4的外周端的齿部5。而且，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1使用聚缩醛、聚酰胺、对聚苯硫或聚对苯二甲酸丁二醇酯等树脂材料进行注塑成形。

在这种注塑成形树脂平面齿轮1中，轮毂3在轴孔2的内周面上形成有未图示的键槽或花键槽等的止转机构，在与轴孔2嵌合的旋转轴7上配合止转机构，可以与旋转轴7一体转动。

在轮毂3的外周面且沿着旋转中心轴CL的方向的中央部，形成有向径向外侧延伸的圆板形状的轮辐4。该轮辐4其内周端与轮毂3的外周面连接，外周端与齿部5连接。上述轮辐4具有面向上述齿部的齿顶面侧的第一侧面、和面向上述齿部的齿根侧的第二侧面，在轮辐4的第一侧面8，形成有靠近轮毂3且与轮毂3同心的第一周向肋11a和在该第一周向肋11a与齿部5之间的位置还形成与第一周向肋11a同心的第二周向肋12a。该第一侧面8的第一周向肋11a及第二周向肋12a形成为从第一侧面8以环状突出。而且，在轮辐4的第二侧面10，形成有位于与第一侧面8的第一周向肋11a径向对称的位置上的第一周向肋11b和位于与第一侧面8的第二周向肋12a径向对称的位置上的第二周向肋12b。该第二侧面10的第一周向肋11b及第二周向肋12b形成为从轮辐4的第二侧面10以环状突出。而且，这些第一周向肋11a、11b及第二周向12a、12b的壁厚形成为与轮辐4的壁厚大致相同的壁厚（若轮辐4的壁厚为t1，则考虑到成形上的公差等，设为（t1）±0.3（t1））。这样，通过将第一周向肋11a及第二周向肋12a形成于轮辐4的第一侧面8，并将第一周向肋11b及第二周向肋12b形成于第二侧面10，从而提高轮辐4的面刚性。

齿部5具有：与轮辐4的外周端连接的环状的圆筒状部分13，从该圆筒状部分13的一端侧（图4及图5的左端侧）朝向径向外侧形成的凸缘状的圆板状部分14，以及横跨这些圆筒状部分13和圆板状部分14形成的多个齿15。而且，图4～图5所示的齿部5的截面形状由圆筒状部分13和圆板状部分14成为大致L字形状。

在齿部5的圆板状部分14的一侧面（图4及图5的右侧面）侧，沿着周向以等间隔形成有齿15。而且，圆板状部分14的各齿15、15之间的一侧面成为齿根16。

齿部5的圆板状部分14在一侧面（图4及图5的右侧面）以等间隔形成有多个齿15，在形成有齿15的部分和与齿根16对应的部分，沿着旋转中心轴CL的方向上的注塑成形后的收缩（成形收缩）量不同。即，在齿部5的圆板状部分14的背面17侧，对应于齿15的部分比对应于齿根16的部分向旋转中心轴CL方向的收缩较大，对应于齿15的部分稍微（δ为（1/100）～（2/100）·mm左右）缩回，该缩回的部分成为沿着齿宽方向（径向）延伸的凹处21（参照图6及图7）。

如图5详细所示，在齿部5的圆筒状部分13的外周面，一体地形成有齿15的齿宽方向一端侧（径向内方端侧）。而且，形成为圆筒状部分13的另一端侧（图4及图5的右端侧）的端面22与齿15的齿顶面23处于同一面上（在没有阶梯差的相同平面上，位于与旋转中心轴CL正交的平面上）。另外，齿15的齿宽方向另一端侧（径向外方端侧的外周面26）形成为与圆板状部分14的外周面25一致（位于以旋转中心轴CL为中心的相同周面上）。另外，齿15与齿15之间的空间，齿部5的径向内方端侧被圆筒状部分13堵住，齿部5的径向外方端侧向径向外方敞开。而且，圆板状部分14的背面17（除去凹处21的部分）形成为与圆筒状部分13的一端侧的端面19处于同一面上（在没有阶梯差的相同平面上，位于与旋转中心轴CL正交的平面上）。

另外，如图5所示，以将作为圆板状部分14的一侧面的齿根16向径向内方延长的线24与轮辐4的第二侧面10大致一致（位于相同平面上）的方式，在齿部5的圆筒状部分13的内周面上连接轮辐4的外周端。通过这样形成，注塑成形树脂平面齿轮1在注塑成形后的向径向内方的树脂的收缩（成形收缩）量以轮辐4为边界，在图5中的左侧的部分和图5中的右侧的部分大致相等。其结果，注塑成形树脂平面齿轮1不存在如图5所示的齿15的歪斜，即不存在齿顶面23比基准位置向图5中右侧的位置23’较大地移动，或者，齿顶面23比基准位置向图5中左侧的位置23”较大的移动的情况，能高精度地形成齿轮。而且，涉及本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1由于与所啮合的齿轮的啮合位置精度达到高精度，因此可进行高精度的旋转传递。

另外，就轮辐4的外周端与圆筒状部分13的连接位置而言，若轮辐4的壁厚为t1，则从轮辐4的第二侧面10至圆筒状部分13的一端侧的端面19的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸大致为t1，从轮辐4的第一侧面8至圆筒状部分13的另一端侧的端面22的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸大致为t1，但并不限定于这种实施方式。即，只要能够将齿轮精度维持在所需精度以内，则轮辐4的外周端与圆筒状部分13的连接位置既可以比图4及图5的方式偏移到靠齿顶面23（例如，可以在圆筒状部分13的内周面且沿着旋转中心轴CL向右侧方向偏移），而且，也可以比图4及图5的方式偏移到靠圆板状部分14的背面17。而且，其结果，也可以做成使将作为圆板状部分14的一侧面的齿根16向径向内方延长的线24和轮辐4的第二侧面10位于沿着旋转中心轴CL延伸的方向偏移的位置。但是，无论采用哪种方式，轮辐4的第二侧面10和圆板状部分14的背面17都位于向沿着旋转中心轴CL的方向（旋转中心轴CL延伸的方向）偏移的位置。另外，轮辐4的第二侧面10位于比圆板状部分14的背面17还靠齿15的齿顶面23的位置。而且，轮辐4的外周端与圆筒状部分13的连接部分的全部位于在圆筒状部分13的一端侧的端面19与另一端侧的端面（相对于一端侧的端面19，位于与旋转中心轴CL延伸的方向的相反一侧的端面）22之间，而且相对于一端侧的端面19（圆板状部分14的背面17）和另一端侧的端面22沿着旋转中心轴CL延伸的方向偏移的位置。即，轮辐4的第一侧面8靠一端侧的端面19缩回，从而与圆筒状部分13的另一端侧的端面22产生阶梯差。而且，轮辐4的第二侧面10靠另一端侧的端面22缩回，从而与圆筒状部分13的一端侧的端面19产生阶梯差。

在这里，如图4所示，齿部5的圆板状部分14的壁厚（t3）与轮辐4的壁厚（t1）为相同的厚度（t3＝t1），并形成为圆筒状部分13的壁厚（t2）比圆板状部分14的壁厚（t3）及轮辐4的壁厚（t1）还薄（t3＝t1，t3＞t2）。

另外，在本实施方式中，例如若设t3＝t1＝1，则以t2＝0.8·t3的方式决定各部分的壁厚的比率。而且，在决定这些轮辐4、圆筒状部分13及圆板状部分14的壁厚尺寸时，考虑成形上的尺寸精度、熔融树脂向型腔内的填充效率、注塑成形后的冷却时间、注塑成形后的收缩量以及所要求的刚性等。另外，在圆板状部分14的壁厚（t3）过厚的场合，齿面弯曲，且齿形精度恶化；另外，在圆板状部分14的壁厚（t3）过薄的场合，产生欠注，且齿形精度恶化，因此以避免产生由这种成形不良引起的齿形精度的恶化的方式来决定圆板状部分14的壁厚。

另外，如图4及图5所示，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1形成为第一周向肋11a的前端面及第二周向肋12a的前端面位于齿顶面23的向径向内方的延长线上。而且，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1形成为第一周向肋11b的前端面及第二周向肋12b的前端面位于圆板状部分14的背面17（一端侧的端面19）的向径向内方的延长线上。

另外，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1也可以对第一周向肋11a、11b和第二周向肋12a、12b中的至少一个，改变从轮辐4的突出长度（例如，第一周向肋11b的前端面位于比圆板状部分14的背面17的向径向内方的延长线上还靠内侧（图4及图5中的右侧），第二周向肋12b的前端面位于比圆板状部分14的背面17的向径向内方的延长线上还靠外侧（图4及图5中的左侧）突出）；或者对第一周向肋11a、11b和第二周向肋12a、12b中的至少一个，使其壁厚与其他部分不同，从而取得轮辐4的面刚性及整体的成形收缩的平衡，可以将齿顶面23的歪斜抑制在所需精度内。

另外，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1可以取得整体的成形收缩的平衡，只要能够将齿顶面23的歪斜抑制在所需精度内，则也可以将圆板状部分14的背面17和圆筒状部分13的一端侧的端面19的位置沿着旋转中心线CL延伸的方向偏移，或者将齿顶面23和圆筒状部分13的另一端侧的端面22的位置沿着旋转中心线CL延伸的方向偏移。

而且，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1可以取得整体的成形收缩的平衡，只要能够将齿顶面23的歪斜抑制在所需精度内，则也可以将圆板状部分13的外周面25和齿15的外周面26沿着径向偏移。

另外，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1可以取得整体的成形收缩的平衡，只要能够将齿顶面23的歪斜抑制在所需精度内，则也可以将轮毂3与轮辐4的连接位置沿着旋转中心轴CL延伸的方向偏移，或者适当变更轮毂3的形状。

而且，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1举例说明了在将轮辐4的壁厚设为t1的场合，从轮辐4的第二侧面10至圆筒状部分13的一端侧的端面19的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸大致为t1，并且从轮辐4的第一侧面8至圆筒状部分13的另一端侧的端面22的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸大致为t1的方式，但不限定于此，只要能取得整体的成形收缩的平衡，并且能够将齿顶面23的歪斜抑制在所需精度内，就可以将从圆筒状部分13的一端侧的端面19至圆筒状部分13的另一端侧的端面22的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸根据齿15的模数等适当变更。例如，注塑成形树脂平面齿轮1在将轮辐4的壁厚设为t1的场合，从圆筒状部分13的一端侧的端面19至圆筒状部分13的另一端侧的端面22的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸不限定于3·t1，也可以将从圆筒状部分13的一端侧的端面19至圆筒状部分13的另一端侧的端面22的沿着旋转中心轴CL延伸的方向的尺寸根据齿15的模数等适当变更为2.6·t1或2.8·t1等。

图8是示意地表示本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1的注塑成形状态（注塑成形模具30的型腔31内的熔融树脂的流动32）的图。如该图8所示，从浇口注射到型腔31内的熔融树脂被分为型腔31内的朝向形成轮毂的部分（3）侧的向径向内方的流动32、以及型腔31内的朝向形成齿部的部分（5）侧的向径向外方的流动32。而且，型腔31内的形成轮辐的部分（4）朝向径向外方流动的熔融树脂的流动32流入到型腔31内的形成齿部的圆筒状部分的部分（13），并且在形成齿部的部分（5）内流动，从而使型腔31内的形成齿部的部分（5）内的气体集中到形成齿部的圆板状部分的部分（14）的背面侧外周端34。其结果，从注塑成形模具30取出的（注塑成形后的）注塑成形树脂平面齿轮1不会在齿15产生由型腔内的气体引起的成形不良，能高精度地成形齿15。

如上所述，本实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1能够抑制由注塑成形后的树脂的收缩（成形收缩）引起的齿15的歪斜，因此齿轮精度成为高精度，旋转传递精度提高。

另外，在圆板状部分14的背面17上，如上所述，虽然由于圆板状部分14的对应于齿15的部分与对应于齿根16的部分的注塑成形后的树脂的收缩（成形收缩）差而形成了凹处21，但除了由该树脂的收缩差引起的凹处21之外，还可以形成规则的或者不规则的微小凹处（例如，像切割球的一部分那样的形状的凹处）。

而且，虽然未图示，但在第一周向肋11a、11b及第二周向肋12a、12b，圆筒状部分13的内周面等处，适当设置了起模斜度。

变形例1

本发明并不限定于上述实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1，也可以形成为齿部5的圆板状部分14的壁厚t3和圆筒状部分13的壁厚t2为相同的厚度（t3＝t2），并且使轮辐4的壁厚t1比圆板状部分14的壁厚t3还薄（t3＝t2，t1＜t3）（参照图4）。而且，该变形例1的注塑成形树脂平面齿轮1如下决定各部分的壁厚的比率，例如，若设t3＝t2＝1，则t1＝0.8t3（参照图4）。

涉及该变形例1的注塑成形树脂平面齿轮1与上述实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1同样，由于能够抑制由注塑成形后的树脂的收缩（成形收缩）引起的齿15的歪斜，因而齿轮精度成为高精度，旋转传递精度提高（参照图4及图5）。

变形例2

本发明并不限定于上述实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1，也可以形成为齿部5的圆板状部分14的壁厚t3和圆筒状部分13的壁厚t2为相同的厚度（t3＝t2），并且使轮辐4的壁厚t1比圆板状部分14的壁厚t3还厚（t3＝t2，t1＞t3）（参照图4）。此外，该变形例2的注塑成形树脂平面齿轮1如下决定各部分的壁厚的比率，例如，若设t3＝t2＝1，则t1＝1.2t3（参照图4）。

涉及该变形例2的注塑成形树脂平面齿轮1与上述实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1同样，由于能够抑制由注塑成形后的树脂的收缩（成形收缩）引起的齿15的歪斜，因此齿轮精度成为高精度，旋转传递精度提高（参照图4及图5）。

参考例1

图9是用于说明上述实施方式的注塑成形树脂平面齿轮1的具体尺寸例子的图。

该图9所示的注塑成形树脂平面齿轮1在将轴孔2的孔径设为D1，将第一周向肋11a、11b的直径（第一周向肋的壁厚的中心位置上的直径）设为D2，将第二周向肋12a、12b的直径（第二周向肋的壁厚的中心位置上的直径）设为D3，将圆筒状部分13的外径尺寸设为D4，将圆板状部分14的外径尺寸设为D5时，则为D1＝10mm、D2＝27.6mm、D3＝43.6mm、D4＝61.6mm、D5＝66.0mm。而且，该图9所示的注塑成形树脂平面齿轮1在将齿部5的宽度尺寸（从圆板状部分14的背面17至齿15的齿顶面23的沿着旋转中心轴CL的方向的尺寸）设为L1，将轮毂3的沿着旋转中心轴CL的方向的长度设为L2时，则为L1＝3mm、L2＝10mm。

在这种大小的注塑成形树脂平面齿轮1中，圆板状部分14的壁厚t3和轮辐4的壁厚t1形成为1mm的厚度，圆筒状部分13的壁厚t2形成为0.8mm。

另外，在该参考例1中所示的数值为了便于理解本申请发明的注塑成形树脂平面齿轮1而列举的例子，并不限定于此。

参考例2

以下所示的表1表示轮辐4的壁厚t1、圆筒状部分13的壁厚t2、圆板状部分14的壁厚t3与注塑成形树脂平面齿轮1的外周端上的最大歪斜量（由注塑成形后的树脂的收缩引起的最大翘曲量）δ的关系（参照图10）。

在该表1中，比较例是具有t1＝t2＝t3的关系的注塑成形树脂平面齿轮1。类型A是具有t1＝t3＞t2的关系的注塑成形树脂平面齿轮1，对应于方案1的发明的注塑成形树脂平面齿轮1。类型B是具有t2＝t3＞t1的关系的注塑成形树脂平面齿轮1，对应于方案2的发明的注塑成形树脂平面齿轮1。类型C是具有t2＝t3＜t1的关系的注塑成形树脂平面齿轮1，对应于方案3的注塑成形树脂平面齿轮1。而且，类型A与上述参考例1的注塑成形树脂平面齿轮1尺寸相同。另外，比较例、类型B至C的各注塑成形树脂平面齿轮1除了t1、t2、t3的尺寸关系以外，其他尺寸形成为与类型A（上述参考例1）相同的尺寸。

表1 （单位：mm）

种类	t1	t2	t3	δ
					比较例	1.0	1.0	1.0	0.0993
类型A	1.0	0.8	1.0	0.0741
					类型B	1.0	1.2	1.2	0.0720
类型C	1.0	0.8	0.8	0.0589

图11是表示比较例、类型A～C的最大歪斜量δ的条形图。

如这些表1及图11所示，类型A～C的最大歪斜量δ均比比较例的最大歪斜量δ小。

另外，以下所示的表2是对比表示比较例与类型D～F的最大歪斜量δ的表。在这里，在该表2中，比较例与上述表1中的比较例相同。类型D～F是具有t1＝t2＜t3的关系的注塑成形树脂平面齿轮1。其中，类型D是t1＝1.0mm、t2＝1.0mm、t3＝1.1mm的注塑成形树脂平面齿轮1，其他尺寸形成为与类型A相同的尺寸。而且，类型E是t1＝1.0mm、t2＝1.0mm、t3＝1.2mm的注塑成形树脂平面齿轮1，其他尺寸形成为与类型A相同的尺寸。另外，类型F是t1＝1.0mm、t2＝1.0mm、t3＝1.5mm的注塑成形树脂平面齿轮1，其他尺寸形成为与类型A相同的尺寸。

表2 （单位：mm）

种类	t1	t2	t3	δ
					比较例	1.0	1.0	1.0	0.0993
类型D	1.0	1.0	1.1	0.0968
					类型E	1.0	1.0	1.2	0.0991
类型F	1.0	1.0	1.5	0.0525

图12是表示比较例、类型D～F的最大歪斜量δ的条形图。

如这些表2及图12所示，类型D～F其最大歪斜量δ与比较例的最大歪斜量δ大致相等或者比比较例的最大歪斜量δ稍小。相对于此，类型F其最大歪斜量δ与比较例的最大歪斜量δ比较显著地变小（大致减半）。由此可知，注塑成形树脂平面齿轮1在t1＝t2＝1.0mm的场合，只要至少t3为1.0mm＜t3＜1.5mm，则可以使最大歪斜量δ与比较例相等或者比比较例还小。

而且，在该参考例2中所示的数值是为了便于理解本申请发明的注塑成形树脂平面齿轮1而列举的例子，并不限定于此。

另外，该参考例2的比较例、类型A～F在轮辐4的壁厚t1为1.0mm的注塑成形树脂平面齿轮1这一点上是共同的。

本发明的注塑成形树脂平面齿轮除了用于为进行正交的两轴间的动力传递而将驱动侧的动力向被动侧传递的动力传递机构之外，还能广泛使用于需要在正交的两轴间进行高精度的旋转传递的传感器等的旋转传递机构。

Claims

1.一种注塑成形树脂平面齿轮，具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部；其特征在于，

上述齿部具备：与上述轮辐的外周端连接的圆筒状部分，从该圆筒状部分的一端侧朝向径向外侧形成的圆板状部分，以及以该圆板状部分的一侧面为齿根的方式在上述圆筒状部分的外周侧以等间隔形成的多个齿；

上述轮辐具有面向上述齿部的齿顶面侧的第一侧面、和面向上述齿部的齿根侧的第二侧面；

上述轮辐、上述圆筒状部分以及上述圆板状部分以如下方式形成：若上述轮辐的壁厚为t1，上述圆筒状部分的壁厚为t2，上述圆板状部分的壁厚为t3，则t1，t2，t3的比为t1：t2：t3=1.0：0.8：1.0；

上述轮辐与上述圆筒状部分的连接部分的整体以如下方式连接：其位于上述圆筒状部分的上述一端侧的端面与作为该一端侧的相反侧的另一端侧的端面之间，而且相对于上述圆板状部分的另一侧面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面沿着旋转中心轴延伸的方向偏移，并且，将上述圆板状部分的一侧面向径向内方延长的线与上述轮辐的第二侧面位于相同平面上。

2.一种注塑成形树脂平面齿轮，具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部；其特征在于，

上述轮辐、上述圆筒状部分以及上述圆板状部分以如下方式形成：若上述轮辐的壁厚为t1，上述圆筒状部分的壁厚为t2，上述圆板状部分的壁厚为t3，则t1，t2，t3的比为t1：t2：t3=1.0：1.2：1.2；

3.一种注塑成形树脂平面齿轮，具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部；其特征在于，

上述轮辐、上述圆筒状部分以及上述圆板状部分以如下方式形成：若上述轮辐的壁厚为t1，上述圆筒状部分的壁厚为t2，上述圆板状部分的壁厚为t3，则t1，t2，t3的比为t1：t2：t3=1.0：0.8：0.8；

4.一种注塑成形树脂平面齿轮，具备轮毂，从该轮毂的外周侧朝向径向外侧形成的圆板状的轮辐，以及形成于该轮辐的外周端的齿部；其特征在于，

上述轮辐、上述圆筒状部分以及上述圆板状部分以如下方式形成：若上述轮辐的壁厚为t1，上述圆筒状部分的壁厚为t2，上述圆板状部分的壁厚为t3，则t1，t2，t3的比为t1：t2：t3=1.0：1.0：1.5；

5.根据权利要求1～4中任一项所述的注塑成形树脂平面齿轮，其特征在于，

上述圆板状部分的上述另一侧面和上述圆筒状部分的上述一端侧的端面位于相同平面上，上述圆板状部分的外周面和上述齿的外周面位于相同周面上，上述齿的齿顶面和上述圆筒状部分的上述另一端侧的端面位于相同平面上。