CN101619482A - 电镀处理线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电镀处理线或者电镀处理系统，包括多个用于通过将处理液导到要被处理的物体表面来处理该表面的表面处理装置；和用于传送要被处理的物体，并且成直线或者以弯曲方式设置在各表面处理装置之间的传送器单元。每个表面处理装置包括用于定位被传送器单元传送到预定位置处的要被处理的物体的定位单元，并且在该位置上，物体接受作为表面处理的预电镀处理或者电镀处理。

Description

电镀处理线

技术领域

本发明涉及一种电镀处理线(plating processing line)或者电镀处理系统(platingprocessing system)，该电镀处理线或者电镀处理系统配备有多个表面处理装置(surfaceprocessing apparatus)，这些表面处理装置将处理液导引到要被处理的物体表面，对所述表面进行预处理或者处理。

背景技术

在现有技术中，例如，日本特愿公开第8-176898号(专利公报1)揭示一种用于对发动机气缸体(cylinder block)的气缸内周表面进行电镀的电镀处理线。根据该专利公报所述的电镀处理线，在包括除油过程(degreasing process)、碱腐蚀过程(alkaline etchingprocess)、混合酸浸蚀过程(mixed acid etching process)和阳极化过程(anodization process)的预电镀过程(pre-plating process)之后实施电镀过程(plating process)。通过将由夹盘夹紧的气缸体传送到处理位置而分别实施这些过程。

但是，根据专利公报1所述的电镀处理线，预电镀过程就有四种过程，这就需要相对较长的时间进行预电镀处理。此外，由于在碱浸蚀过程和混合酸浸蚀过程中使用的处理液在特征或者本质上有很大不同，所以在各过程之间就需要实施充分地清洁处理。由于这些原因，专利公报1所述的电镀处理线包含生产效率低下的缺点。

此外，由于使用工件夹盘的气缸体须通过夹紧和提升来传送，所以不能预期得到有效的传送。

通常，在大多数情况下，将物体浸入处理液的同时电镀将被处理的物体。在这种情况下，由于操作者的操作不可避免，所以难以实现自动电镀处理线。

发明内容

本发明是考虑到上述现有技术所遇到的情况而获得的，其目的之一在于提供一种电镀处理线，该电镀处理线能够通过将要被处理的物体放置在传送装置(conveyanceconveyer)上来实施各种自动预电镀处理和电镀处理，从而提高生产效率。

通过提供一种电镀处理线能够获得根据本发明的上述和其他的目的，该电镀处理线包括：多个表面处理装置，包括用于通过将处理液导到要被处理的物体表面来处理该表面的表面处理装置；和

传送器单元，用于传送要被处理的物体，并且成直线或者以弯曲方式被设置在各表面处理装置之间，

每个表面处理装置包括用于定位被传送器单元传送到预定位置处的要被处理的物体的定位单元，并且在该预定位置上，所述物体接受作为表面处理的预电镀处理或者电镀处理。

本发明的优选实施例的上述方面可包括以下结构。

表面处理装置可以包括：除油加热装置，该装置实施用于从要被处理的物体除去油和将物体加热到预电镀处理温度的除油加热处理；电解浸蚀装置，该装置实施用于刻蚀物体表面的电解浸蚀过程；阳极化装置，该装置实施用于在物体表面上形成氧化膜的阳极化处理；和电镀装置，该装置实施用于在物体的表面上形成电镀膜的电镀处理，其中，除油加热装置、电解浸蚀装置、阳极化装置和电镀装置依次被设置为在传送方向上从上游侧至下游侧。

在上述实施例中，如果电解浸蚀装置、阳极化装置和电镀装置被构造为分别在电解浸蚀处理、阳极化处理和电镀处理之后将压缩空气喷射到要被处理的物体的表面并且回收粘附到物体表面的处理液，然后物体表面经受水洗涤处理，这样则更为理想。

取决于形成要被处理的物体的材料，阳极化装置可以实施阳极化处理，或者跳过阳极化处理。

要是每个电解浸蚀装置和阳极化装置包括两个化学液体槽，并且被构造为在每个电解浸蚀处理和阳极化处理中，在其中一个槽实施处理的同时，处理液在另一槽中被更新，则更为理想。

也可以期望具有浓度和液体温度其中至少一个彼此不同的相同种类的处理液分别用在电解浸蚀处理和阳极化处理中，并且切换处理液供应于每一过程，以致可以在单独一个的表面处理装置中实施电解浸蚀处理和阳极化处理。

可以进一步期望同时实施电镀处理的多个电镀装置设置在电解浸蚀装置和阳极化装置的下游侧。

在上述的方面中，理想的是，要被处理的物体是发动机的气缸体，所述物体要被处理的表面是气缸体的气缸内周表面。

传送器单元可以是配备有多个彼此平行设置的辊的辊传送器，以便通过辊的滚动在水平方向上传送物体。

根据本发明，由传送器单元传送的要被处理的物体被各表面处理装置的定位单元定位，然后对被定位到预定位置的物体实施预电镀或者电镀处理。因此，各种预电镀或者电镀过程或者处理能被自动地对定位在传送单元上的物体实施，从而提高制造效率。

参考附图，并从以下所做的说明中使本质和进一步的特征或者结构变得更加清楚。

附图说明

在附图中：

图1是显示根据本发明的第一实施例的电镀处理线或者系统的平面图；

图2是显示图1的重要部分，即，起电解浸蚀装置、阳极化装置或者电镀装置作用的表面处理装置的局部平面图；

图3是展示图1和图2所示表面处理装置完整结构的正视图；

图4是显示在图3所示的表面处理装置中电极、空气接头和其的相关部分外围的剖视图；

图5显示密封夹具(seal jig)或者固定装置(fixture)，其中，图5A是在膨胀状态下密封构件的剖视图，图5B是在收缩状态下密封构件的剖视图。

图6是显示根据本发明的第二实施例的另一个电镀处理线的平面图。

具体实施方式

以下将参考附图说明根据本实施例的优选实施例。此外，需要指出的是，术语“上”、“下”、“右”、“左”或者类似术语在这里用于附图所示的状态或者实际可用的状态。

[第一实施例(图1到5)]

参考图1至图3，电镀处理线或者系统70(图1)是一种用于对作为要被处理的物体的发动机(在本发明中V型多缸发动机的气缸体)的气缸体1中的气缸内周表面3(作为要被处理的表面)实施预电镀处理和/或者电镀处理(或者加工)的设备。电镀处理线70包括多个处理装置(即，除油加热装置71、电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74)、以及作为传送装置(传送器单元)的辊传送器75。

除油加热装置71、电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74依次从电镀处理线70的上游侧朝下游侧设置。

在辊传送器75中，许多辊76排列设置，并且滚动以在水平方向上传送气缸体1。辊传送器75分别被设置在除油加热装置71和电解浸蚀装置72之间、电解浸蚀装置72和阳极化装置73之间、以及阳极化装置73和电镀装置74之间。

辊传送器75也被设置在除油加热装置71和位于除油加热装置71上游的加工装置77(例如，气缸内周表面3的切削装置)之间、以及电镀装置74和位于电镀装置74的下游的加工装置78(例如，气缸内周表面3的搪磨装置)之间。

辊传送器75可以分别以直线或者弯曲的方式(本实施例中为直线方式)连续设置在加工装置77、除油加热装置71、电解浸蚀装置72、阳极化装置73、电镀装置74和加工装置78之间。

如果加工装置77、除油加热装置71、电解浸蚀装置72、阳极化装置73、电镀装置74和加工装置78被构造为依次降低高度，并且，如果辊传送器75被构造为倾斜使其从电镀处理线70的上游侧向着下游侧逐渐降低，辊传送器75能够借助自身的重力将气缸体1传送到另一装置或者设置在下游侧上的类似装置处。

除油加热装置71是一种用于通过将气缸体1浸入处理液中而实施表面处理的表面处理装置。电解浸蚀装置72、阳极化装置73、电镀装置74是一种用于通过将处理液只导到气缸体1中气缸2的气缸内周表面3而只对气缸内周表面3实施表面处理的表面处理装置。

即，除油加热装置71包括除油池79、清洁池80和预加热池81来实施除油加热过程。除油加热装置71还包括未示出的定位单元，当气缸体1被传送到辊传送器75所在的传送器开口(气缸体传送进出开口)82时，该定位单元定位气缸体1。在除油加热装置71中，定位后的气缸体1被未显示出的诸如工件夹盘之类的夹具单元夹住，然后顺次浸入除油池79、清洁池80和预加热池81中。当气缸体1进入除油池79中时，除去粘附在气缸体1的油和污染物；当气缸体1浸入清洁池80中时，清洁气缸体1。当气缸体1浸入预加热池81中时，整个气缸体1被均匀加热到预定的温度。

内部设有两个化学液体槽83和若干液体供应泵84的处理池85被设置为邻接电解浸蚀处理装置72。电解浸蚀装置72通过操作液体供应泵84将来自化学液体槽83的处理液只导到气缸体1中的气缸2的气缸内周表面3，以便除去粘附到气缸内周表面3的杂质或者氧化膜，并实施用于使气缸内周表面3变粗糙的电解浸蚀过程以增大电镀附着性。设置两个化学液体槽83的原因是，即使这些化学液体槽83的其中一个在因更还处理液而停止操作，所述的电解浸蚀仍然能够继续进行，例如，化学液体槽83的另外一个能够实施将处理液馈至电解浸蚀装置72的操作。

在电解浸蚀装置72中，在完成电解浸蚀处理之后，在气缸体1附接在电解浸蚀装置72的状态下，一未显示的阀被开启，来自未显示的水槽的水通过液体供应泵的操作而被导到气缸体内周表面3。因此，缸内周表面3被水清洗干净。这里，在电解浸蚀过程之后和洗涤过程之前，可以利用压缩空气喷射缸内周表面3以分离、然后回收粘附到缸内周表面3的处理液。

内部设置两个化学液体槽86和若干液体供应泵87的处理池88被设置为邻接阳极化装置73。阳极化装置73通过操作液体供应泵87将来自化学液体槽86的处理液只导到气缸体1中气缸2的气缸内周表面3。根据这种处理，用于在缸内周表面3上形成多孔氧化膜的阳极化过程被实施。设置两个化学液体槽86使得即使更换化学液体槽86的其中一个的处理液，仍然能够通过将来自另一个化学液体槽86的处理液导到阳极化装置73来继续实施阳极化。

在阳极化装置73中，在完成阳极化过程之后气缸体1附接在阳极化装置73的状态下，一未显示的阀被开启，然后来自未显示的水槽的水通过对液体供应泵87的操作而被导到气缸体内周表面3，从而用水来将缸内周表面3清洗干净。这里，在阳极化过程之后和洗涤过程之前，可以利用压缩空气喷射缸内周表面3以分离、然后回收粘附到缸内周表面3的处理液。

取决于气缸体1的材料，所述的阳极化过程可以实施，也可跳过。即，当气缸体1由诸如低压铸造材料(low pressure casting material)的铝合金制成，由于硅含量低并且其形状粗糙，所以阳极化过程被实施，以增大电镀附着性。相反地，当气缸体1由模铸造材料(die casting material)的铝合金制成，由于硅含量高并且形状致密，所以只有通过电解浸蚀处理才能获得电镀附着性。因此，如果气缸体1由诸如低压铸造材料的铝合金制成，则实施阳极化过程，但是，如果气缸体1由模铸造材料的铝合金制成，就可以略过阳极化过程。

内部设有一个化学液体槽89和若干液体供应泵90的处理池91被设置为邻接电镀装置74。电镀装置74通过操作液体供应泵90将来自化学液体槽89的处理液只导到气缸体1中的气缸2的气缸内周表面3，并且实施用于在缸内周表面3上形成电镀膜的电镀处理。

在电镀装置74中，电镀过程完成之后，到在气缸体1附接在电镀装置74的状态下，一未显示的阀被开启，然后，来自未显示的水槽的水通过对液体供应泵90的操作而被导到气缸体内周表面3，从而，利用水来清洗和清洁缸内周表面3。这里，在电镀过程之后和洗涤过程之前，可以利用压缩空气喷射缸内周表面3以分离然后回收粘附到缸内周表面3的处理液。

如图2所示，在电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74，工作安装台19中(图3，稍后将被说明)配备有作为定位单元的定位销92，所述定位销92能够上下移动。被辊传动器75传送到电解浸蚀装置72、阳极化装置73或者电镀装置74工作安装台19上的气缸体1抵住定位销92，从工作安装台19突出并且被定位。电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74分别为被定位的气缸体1实施电解浸蚀、阳极化和电镀处理。在分别处理加工以及洗涤结束之后，定位销92向下移动并被置于工作安装台19上。然后气缸体1被从工作安装台19传送到辊传送器75。

在本实施例的电镀处理线中，处理池85被设置在低于电解浸蚀装置72的位置上，处理池88被设置在低于阳极化装置73的位置上，处理池91被设置在低于电镀装置74的位置上，因此，电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74中的处理液借助自身的重力返回到处理池85、88和99中。这里，处理池85的化学液体槽83、处理液88的化学液体槽86和处理池91的化学液体槽89类似于以下将被说明的化学液体槽25(图4)。处理池85的液体供应泵84、处理池88的液体供应泵87和处理池91的液体供应泵90类似于以下将被说明的液体供应泵24(图4)。

以下将参考附图3至5说明作为电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74使用的表面处理装置10。

如图3所示，电镀处理装置10以高速预电镀或者电镀作为发动机的气缸体1的要被处理表面的气缸内周表面3，同时将处理液(预电镀液或者电镀液)导到气缸内周表面3。电镀处理装置10包括装置本体11、电极12、密封夹具或者固定装置(sealing jig or fixture)13、工件保持夹具或固定装置(work hold jig or fixture)14、空气接头15、筒状模头16、和电极圆筒17。在本实施例中，气缸体1是用于V型发动机的V型气缸体，在气缸体1中以预定角度形成的多个气缸2的气缸内周表面3被同时预电镀或者电镀。

装置本体11稳固地安装在基台(base table)18上，并配备有用于安装气缸体1的工作安装台19。气缸体1被安装在工作安装台19上，气缸盖(cylinder head)表面4朝下。在装置本体11上，工件保持夹具14被安装在工作安装平台的上方，能被筒状模头16垂直移动。工件保持夹具14配备有未显示的夹钳。工件保持夹具14在降低位置(lowered position)处与安装在工作安装台19上的气缸体1的曲柄箱表面5接触。此时，工件保持夹具14的夹钳夹住气缸体1曲柄箱表面侧部使得气缸体1被保持在工作安装台19和工件保持夹具14之间。

电极12由电极支撑部分20支撑，该电极支撑部分20被安装在置于装置本体11上的电极圆筒17上。通过电极缸17的往复运动，电极12或者被插入气缸体1的气缸2内，或者从气缸体1的气缸2缩回。参见图3，左侧电极12被插入气缸体2内，在图3中，右侧电极12从气缸体2内缩回。当电极12被插入气缸体1的气缸2内时，适配在电极支撑部分20上的诸如硅橡胶板之类的密封环12接触到气缸1的气缸盖表面4，从而密封气缸内周表面3的气缸盖表面4一侧。

如图3所示，密封夹具13安装在电极12的上端，空气接头15被安装在工件保持夹具14上。当电极12插入气缸体1的气缸2内时，密封夹具13接触图4所示的空气联接器15，作为流体的空气被从空气接头15的主空气联接器22供应到密封夹具13的密封构件33。因此，密封构件33只在径向方向上膨胀，接触气缸体1的缸内周表面3，从而密封缸内周表面在曲柄箱表面一侧。

处理液管23被连接到图3所示的电极支撑部分20。处理液管23被进一步连接到液体供应泵24(图4)。

在气缸体1的气缸内周表面3在曲柄箱表面侧被密封构件33密封的状态下，液体供应泵24能够通过处理液管23和电极支撑部分20将贮存在贮存槽25的处理液(预电镀液或者电镀液)导到电极12内。如图4中的箭头所示，被导入电极12中的处理液随后通过密封夹具13的下底板34和电极12之间的狭缝26被导到由电极12的外周表面和气缸体1的气缸内周表面3所限定的空间27内，并且在该空间27和贮存槽25之间循环。

如图3和4所示，电极支撑部分20与导线28相连，该导线28连接到电源30。在空间27充满处理液的情况下，电源30通过导线28和电极支撑部分20将电能供应到电极12。供电使预电镀过程中电极12成为负极，气缸体1成为正极，从而预电镀气缸体1的气缸内周表面3。在电镀过程中，供电使电极12变为正极、气缸体1变为负极，从而电镀气缸内周表面3以在气缸内周表面3上形成电镀膜。采用不同的处理液和通电条件，预电镀处理和电镀处理得以被实施。

图3只显示一个空气接头15，但是，设置在工件保持夹具14上的空气接头15的数量对应于电极12的数量。在图3中，参考标号31表示清洁闸门，在对气缸体1的气缸内周表面3施加了预电镀或电镀并且电极12被从气缸体1收回之后，在清洁液被注入气缸体1的气缸2内以清洁时，操作该清洁闸门。

以下参考图4和5，说明密封夹具13和空气接头15的构造。

密封夹具13用于在处理液被导到气缸体1的气缸内周表面3时通过接触气缸内周表面3来密封气缸内周表面3。每个密封夹具13包括密封构件33、下底板34和密封基部35。如图5所示，密封构件33由诸如橡胶等弹性构件之类的可膨胀材料制成，并且形成为救生圈形。密封构件33的内周部分开口为开口部分49，并且接合凸起36形成在开口部分49附近的两侧上。密封构件33的外周部分33A被构造为能够接触气缸体1的气缸内周表面3。

下底板34，如图5所示，具有整体地形成在盘状部分32中央的凸出部分37。形成有周槽38的环形构件39被设置在凸出部分37的外周上。凸出部分37形成有彼此连通的主空气流通道40C和40D。

多个主气流通道40D，例如三个主气流通道40D，以相同的间隔形成在下底板34的圆周方向上。主气流通道40D与在环形构件39中的周槽38相连通，并且进一步与主气流通道40E相连通，主气流通道40E形成为与周槽38相连通。

多个主气流通道40E，例如三个，形成在环形构件39的圆周方向上。

在下底板34的盘状部分32上，接合槽41在与凸出部分37的边界部分处形成为环形。密封构件33的接合凸起36与接合槽41接合。另外，紧固用内螺纹部分42和用于插入螺栓43的螺栓贯通孔44形成在盘状部分32和凸出部分37上。下底板34构造为其盘状部分32支撑密封构件33的侧表面(图5中的下侧表面33C)，其状态为密封构件33的开口部分49适配到环形构件39，密封构件33的接合凸起36与接合槽41接合。

如图5所示，在密封基部35中，凸出部分46整体地形成在盘状部分45的中间，凸出部分46形成有底座部分47和主空气流通道40B。密封片48适配到底座部分47，并且连通主空气流通道40B的主空气流通道40A被形成作为延伸通过密封片48的孔。主空气流通道40B形成为与下底板34的主空气流通道40C相连通。

此外，盘状部分45形成有凹部50，在该凹部50内，下底板34的凸出部分37在相反的位置上被适配到密封部分47，并且接合槽51形成为在凹部50外呈环形。密封构件33的接合凸起36与接合槽51接合。用于拧入螺栓的螺纹孔52形成为通过盘状部分45和凸出部分46。

在下底板34的凸出部分37被适配到密封基部35中的凹部50的情况下，密封构件33的开口部分49被适配到下底板34的环形构件39，密封构件33的接合凸起36被适配到下底板34上的接合槽41，密封基部35的接合槽51、密封构件33、下底板34和密封基部35通过将螺栓43拧入下底板34的螺栓螺纹孔44和密封基部35的螺栓螺纹孔52而被结合在一起，从而构成了密封夹具13。

在这种情况下，下底板34和密封基部35设置为彼此面对，并且，下底板34的盘状部分32支撑密封构件33一侧的侧表面(图5中的下侧表面33C)，而密封基部35支撑密封构件33另一侧的侧表面(上侧表面33B)。另外，密封构件33、下底板34和密封基部35处于结合状态时，彼此连通的主空气流通道40C、40B、40C、40D和40E与密封构件33的内部相连通。

如图4所示，密封夹具13通过作为绝缘构件的密封夹具安装板53被安装在电极12的上端上。密封夹具安装板53被形成为大致呈十字形的形状，且用于紧固的外螺纹部分54形成在密封夹具安装板53的中心。大致呈十字形的密封夹具安装板53的前端部分被螺栓55固定在电极12上。密封夹具安装板53的外螺纹部分54被旋入到密封夹具13下底板34中的内螺纹部分42。由密封构件33、下底板34和密封基部35的结合而成的密封夹具13被安装在密封夹具安装板53上。

密封夹具安装板53由不导电的树脂制成，使由导电金属制成的下底板34和密封基部35与电极12绝缘。如图4的箭头所示，处理液流向狭缝26，经过大致呈十字形的密封夹具安装板53的切除部分(cut-out portion)。

图3和4中所示的空气接头15除上述的主空气联接器22之外还包括主供气通道56。主空气联接器22通过主供气管57连接到未显示的供气阀和压缩机。当电极12被插入缸体1的气缸内时，空气接头15与安装在电极12上的密封夹具13的密封片48接触，主供气通道56与密封片48的主空气流通道40A相连通。空气被从主供气通道56供应到主空气流通道40A，此时，密封片48被用来来防止空气泄漏。

从主供气通道56供应到主供气通道40A的空气通过图5所示的主气流通道40B、40C、40D和40E被导到密封构件33内。对于密封构件33，上侧表面33B被密封基部35支撑，下侧表面33C被下底板34支撑，从而调节密封构件33的膨胀。因此，如图5A所示，密封构件33只在径向方向上膨胀，从而密封构件33的外周部分33A与气缸体1的气缸内周表面3接触以密封气缸内周表面3的曲柄箱表面5侧。因此，预电镀处理液或者电镀处理液能被防止从由气缸内周表面3和电极12的外周表面限定的空间27(图4)向曲柄箱表面5侧泄漏。

当从主空气联接器22到密封构件33的供气被关闭时，密封构件33在径向上收缩，其外周部分33A从气缸内周表面3分离，如图5B所示。

用于确认密封构件33膨胀和收缩的装置被设置在图4所示的密封夹具13和空气接头15上。这些确认装置是在空气接头15侧的副空气联接器58和副供气通道59、在密封夹具13侧的副气流通道60、气压传感器61和控制电路62。

多个(例如，三个)副空气联接器58排列在空气接头15上。多个副供气通道59，例如三个，与副空气联接器58相对应地形成在空气接头15上，使得每个副供气通道59与副空气联接器58相连通。

副气流通道60形成在密封夹具13的密封基部35上。多个同心环槽63，例如三个，与副供气通道59的数量相对应地形成在密封基部35的凸出部分46的上表面，使得每个同心环槽63与每个副供气通道59连通。

多个副气流通道60(例如三个)对应于环槽63的数量以均匀的间隔呈放射状地形成。每个副气流通道60各自与每个环槽63连通。每个副气流通道60在密封基部35的外周端部形成有排出孔64。排出孔64的所处位置使其在密封构件33膨胀时被密封构件33封闭，在密封构件33收缩时被打开，如图5所示。

空气作为流体从图4中所示的设置在空气接头15上的副空气联接器58经过副供气通道59被引入，并且经过密封夹具13中的环槽63和副气流通道60(图5)从排出孔64排出。当在收缩密封构件33收缩时，排出孔64被打开而不是被密封构件33所封闭，空气被从排出孔64排出，如图5B所示。这时，副气流通道60、副供气通道59和副空气联接器58中的气压下降。

相反，如图5A所示，在密封构件33膨胀时，由于排出孔64被密封构件33封闭，空气不从排出孔64排出，副气流通道60、副供气通道59和副空气联接器58中气压增大。

图4所示的气压传感器61设置在副供气管65上，例如三个，用于将空气导到副空气联接器58。气压传感器61检测副气流通道60中的气压。根据检测的气压值，能够确认密封夹具13的密封构件33的膨胀或收缩。具体地说，能够确认密封构件33膨胀并与气缸体1的气缸内周表面3接触以液密封气缸内周表面3，或者确认密封构件33收缩并不与气缸体1的气缸内周表面3接触使得气缸内周表面3不密封。

以下将说明通过气压确认密封的详细实例。

在来自于副空气联接器58的、气压为0.10MPa的空气被供应到副气流通道60且的情况下，副气流通道60中的气压在密封构件33膨胀状态下为0.09到0.10MPa。此外，尽管副气流通道60中的气压可能由于密封构件33故障或劣化而降低，但是当气压在0.06到0.10MPa的范围内时，仍能确认密封构件33膨胀接触气缸体1的气缸内周表面，从而确定气缸内周表面3被密封构件33密封。

相反地，当副气流通道60中的气压是0.05MPa或更小时，能够确认密封构件33收缩不与气缸体1的气缸内周表面3接触，气缸内周表面不被密封构件33密封，从而确认液体可能泄漏。

因为多个副气流通道60以均匀的间隔形成在密封基部35(即，密封构件33)的所有圆周方向上，例如三个副气流通道60以120度的均匀的间隔形成在密封构件33的圆周方向上，所以能够在密封构件33的所有圆周方向上实施确认由于密封构件33的膨胀和收缩对密封气缸体1的气缸内周表面3进行的密封。

因此，能够确认密封构件33的扩大和收缩状态，从而，即使密封构件33在圆周方向上的一部分发生劣化、破裂或破损，也能够确认气缸内周表面3的密封。另一方面，在除了故障部分外的任何部分中，密封构件33可以正常地膨胀，并且在如破裂等有缺陷的部分上不能够充分地膨胀从而不与气缸体1的气缸内周表面3相接触。

图4所示的控制电路62获取由气压传感器61检测且传输的值从而控制液体供应泵24和电源30的操作。具体地说，控制电路62判定：当从气压传感器61检测的值高于预定值时，密封夹具13的密封构件33膨胀并且与气缸体1的气缸内周表面3相接触，然后气缸内周表面3被充分密封。此时，操作控制电路62启动液体供应泵64，将处理液供应到由气缸内周表面3和电极12的外周表面所限定的空间27，然后驱动电源30以向电极12提供电能，从而在气缸内周表面3上实施预电镀或电镀处理。

控制电路62判定：当从气压传感器61检测且传输的值低于预定值时，密封夹具13的密封构件33并未正确膨胀，或者收缩，未与气缸内周表面3接触。气缸内周表面3密封不完全。在这种情况下，控制电路62既不驱动液体供应泵24也不驱动电源装置30，或者停止驱动液体供应泵24和电源30。

以下将说明如此构造的电镀处理线或者系统70的操作。

首先，如图1所示，气缸体1在除油加热装置71的除油池79中经受除油处理，在清洁池80中经受热水洗涤处理，还在预加热池81中经受预加热处理。除油、洗涤和预加热过程的加工和处理条件(processing or treatment)如表1所示。在除油处理中，20至50g/l的除油剂被作为处理液，整个气缸体1被浸入到温度为40至80摄氏度的处理液中，处理时间为0.5至3分钟。当气缸体1浸入处理液中时，气缸体1可能摆动，并且可以使用超声波振荡器以增大洗涤效果。这种除油过程是高清洁的，并且具有极好的可水洗性，从而能够除去粘附到气缸体1的油或者污染物而不腐蚀基金属。在热水洗涤过程中，使用50至90摄氏度的热水，整个气缸体1被浸入到热水中，洗涤0.5至3分钟。在预加热处理中，使用50至90摄氏度的热水，并且整个气缸体1被浸入到热水中并且加热0.5至3分钟。通过实施预加热，气缸体1被均匀加热到预定的温度。因此，能够缩短电解浸蚀装置72的电解浸蚀时间，并且能够使浸蚀量均一化。

[表1]

其次，气缸体1的气缸内周表面3被电解浸蚀装置72的进行电解浸蚀。在这个过程中，供应电力使电极(图3)变为负极且气缸体1变为正极。使用100至500g/l的磷酸作为处理液，并且在10至80A/dm²的通电条件(电流密度)下和10至40cm/sec的液体流速中，在温度为60至90摄氏度的液体中实施0.5至3分钟的处理。

通过电解浸蚀，除了使铝合金的共晶硅(eutectic silicon)从表面突出使得气缸内周表面3变粗糙以外，还除去粘附到气缸内周表面3的杂质和氧化膜。因此，因固着效应(anchor effect)使电镀附着性增大。此时，如果气缸体1由模铸造材料的铝合金制成，硅含量高并且形状致密，只利用电解浸蚀就能获得足够的电镀附着性。如果气缸体1由诸如低压铸造材料的铝合金制成，硅含量低并且其形状粗糙，所以通过增加以下的阳极化过程能够增大电镀附着性。已经过电解浸蚀处理的气缸体1被附接到电解浸蚀装置72，电极12插入气缸2内，然后气缸体1在曲柄箱表面5一侧的气缸内周表面3在被密封夹具13密封的情况下经受水洗涤过程。如果气缸体1由低压铸造材料的铝合金制成，与电解浸蚀处理中所采用的相同的化学物质(磷酸)将在以下的阳极化过程中使用。从而，水洗涤处理得以被简化。如果气缸体1由模铸造材料的铝合金制成，接下来的阳极化处理将被跳过。因此，由低压铸造材料的铝合金制成的气缸体1被传送到阳极化装置73，而由模铸造材料的铝合金制成的气缸体1被传送到电镀装置74。

[表2]

(在以上表2中，(A)、(B)和(C)表示“水洗涤处理”。)

由低压模铸造材料的铝合金制成的气缸体1的气缸内周表面3经受阳极化装置73的阳极化处理。在该过程中，供应电力使电极12变为负极、气缸体1变为正极。与电解浸蚀处理中使用的相同种类但浓度不同的5至70g/l的磷酸被用作处理液，并且在5至30A/dm²的通电条件(电流密度)下和10至40cm/sec的液体流速中，在温度为30至70摄氏度的液体中实施0.5至3分钟的处理。

通过执行阳极化过程，多孔氧化膜形成在气缸内周表面3上，从而能够增大电镀附着性。在气缸体1经过上述阳极化处理以后，气缸体1在被附接到阳极化装置73、电极12被插入气缸2内、且曲柄箱表面5一侧的气缸内周表面3被密封夹具13密封的状态下经受水洗涤处理。

经过预处理(除油加热；电解浸蚀和阳极化；或者除油加热和电解浸蚀)的气缸体1的气缸内周表面3然后接受电镀装置74的电镀处理。该处理的实施使电极12变为正极、气缸体1变为负极，且供电被分为三个阶段，即，低、中和高强度。通过使用300至700g/l的镍硫酸作为处理液，在温度为40至80摄氏度、流速在50至80cm/sec的条件下实施5至10分钟的处理，通电条件(电流密度，时间)为：10至30A/dm²×0.5至1分钟(低)、30至70A/dm²×0.5至1分钟(中)和80至120A/dm²×4至8分钟(高)，。具有形成在气缸内周表面3预定电镀膜的气缸体1被附接到电镀装置74，电极12被插入气缸2内，且气缸内周表面3在曲柄箱表面5一侧被密封夹具13密封。在这种状态下，气缸1经受水洗涤处理，从而完成处理。

在这里，可以利用压缩空气喷射多个气缸体1内的各气缸内周表面3，从而在完成电解浸蚀之后和在阳极化装置73中完成水洗涤之前，以及在电镀装置74中完成电镀之后和水洗涤之前，分离和回收粘附到气缸内周表面3的处理液。在气缸体1被附接到电解浸蚀装置72、阳极化装置73或者电镀装置74，电极12被插入气缸2内，且气缸内周表面3在曲柄箱表面5一的侧被密封夹具13密封的状态下，这样的回收处理也可以实施。

根据上述所述构造的电镀处理线(系统)的第一实施例，可以获得以下功能和有益效果(1)至(7)：

(1)根据电镀处理线70，除油加热装置71、电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74通过定位单元(例如，定位销92(图2))将由辊传送器75传送的气缸体1定位，然后电镀处理线70在被定位的气缸体1上实施预电镀(除油加热、电解浸蚀或者阳极化)或者电镀。因此，通过将气缸体1放置在辊传动器75上，各种预电镀和电镀处理能够自动进行，从而提高生产效率。结果，气缸体1生产线的生产效率能够进一步提高，并且通过将电镀处理线70连接到可能包括加工装置77和78等的自动加工线能够降低制造成本。

(2)辊传动器75被依次以直线或者弯曲方式设置在除油加热装置71、电解浸蚀装置72、阳极化装置73和电镀装置74之间，从而有效地传送气缸体1。因此，能够降低用于传送的工具或者设备所需的成本，也能够实现有效传送。

(3)在电镀处理线70中，气缸体1的缸内周表面3经过四种处理被电镀，即：除油加热过程、电解浸蚀过程、阳极化过程和电镀过程。另一方面，传统的电镀处理线需要五种处理，即：除油处理、碱性浸蚀处理、混合酸浸蚀处理和阳极化处理。因此，就本实施例的电镀处理线70而言，有关电镀处理的数目得以被减少，从而提高了生产效率。

(4)在电镀处理线70中，在由电解浸蚀装置72实施电解浸蚀处理之前在除油加热装置71中实施预加热。因此，缸体1能够被均匀加热到预定的温度。结果，缩短了电解浸蚀时间，并且能够使浸蚀量均一。

(5)利用电解浸蚀装置72的电解浸蚀处理中所使用的处理液和利用阳极化装置73的阳极化过程中所使用的处理液是相同种类的化学物质(例如，磷酸)。因此，在电解浸蚀处理之后和阳极化过程之前执行的水洗涤可以简化。

(6)在电镀处理线70中，只有由低压铸造材料之类的铝合金制成的气缸体1接受阳极化装置73的阳极化，而由模铸造材料的铝合金制成的气缸体1不接受阳极化。如上所述，电解处理线70在设计上甚至可以对应于由不同材料制成的气缸体1，特别是在由模铸造材料的铝合金制成气缸体1的情况下，甚至可以略过阳极化处理从而减少处理数目，提高生产效率。

(7)在电解浸蚀装置72中完成电解浸蚀处理之后和完成水洗涤过程之前，在阳极化装置73中完成阳极化过程之后和水洗涤过程之前，以及在电镀装置74中完成电镀过程之后和水洗涤过程之前，可以利用压缩空气喷射气缸体1的各气缸内周表面3，从而分离并回收或者收集粘附到气缸内周表面3的处理液。在这种情况下，能够减少处理液的消耗量和处理液的浪费量。而且，由于缩短了水洗涤的时间，所以能够提高生产效率。

[第二实施例(图6)]

图6是显示根据本发明的电镀处理线或者系统的第二实施例的平面图。在第二实施例中，相同的参考标号被赋予与第一实施例相应的构件或者部分上，其说明将被简化或者省略。

第二实施例的电镀处理线100与第一实施例的电镀处理线70的不同之处在于，电解浸蚀过程或者阳极化过程是由单个表面处理装置，即电解浸蚀/阳极化装置101，实施的。

在这种情况下，在电解浸蚀处理和阳极化处理中，相同种类的处理液被使用，但是浓度和液体温度中的至少一个不同。因此，当实施电解浸蚀过程时，处理液被从处理池85的化学液体槽83供应到电解浸蚀/阳极化装置101，当由电解浸蚀/阳极化装置101实施阳极化处理时，处理液被从处理池88的化学液体槽86供应到电解浸蚀/阳极化装置101。

这里，各种处理液被切换供应到电解浸蚀/阳极化装置101。电解浸蚀/阳极化装置101包括图3至5所示的类似电解浸蚀装置72和阳极化装置73的表面处理装置10。

根据第二实施例，除第一实施例(1)至(7)之外，还可以获得以下效果(8)：

(8)电解浸蚀处理和阳极化处理能由单个表面处理装置的电解浸蚀/阳极化装置101实施。因此，能够减少一个表面处理装置，并且能够在尺寸上减小电镀处理线100。这里，电解浸蚀过程和阳极化过程的处理时间被减少到电镀过程的处理时间的1/2。因此，在利用单个装置实施这两种过程的情况下，电镀装置74不需要等待时间，从而能够避免生产力的下降。

进一步应该指出的是，尽管参考上述优选实施例来说明本发明，但是本发明不局限于此，在不超出所附权利要求的范围的情况下，多种其他变更和改进都可以实施。

例如，在第一实施例的电镀处理线70中，多个(例如，两个)电镀装置74可以设置在电解浸蚀装置72和阳极化装置73的下游侧以同时进行电镀处理。在这种情况下，多个电镀装置74可以设置在呈直线的辊传送器75的上游和下游侧，也可以设置多个电镀装置74，分别用于多个分支辊传送器75。

在这种实例中，可获得以下效果。即，电镀装置74电镀处理所需的时间是电解浸蚀装置72的电解浸蚀过程和阳极化装置73的阳极化过程的处理时间的两倍。因此，当分别由电解浸蚀装置72实施电解浸蚀处理和阳极化装置73实施阳极化处理时，这些处理之间可能会引发等待时间。另一方面，多个电镀装置74的设置防止引发等待时间，从而提高生产效率。

此外，虽然本实施例是基于气缸体1是V型多缸发动机的V型气缸体的假设而说明的，但是本发明也可以被应用到单缸发动机或者直列多缸发动机，或者本发明也可以被应用于除气缸体之外的经受电镀处理的部件。

另外，传送装置不局限于辊传送器75，也可以使用诸如皮带传送器的其他传送器单元。

Claims (9)

1.一种电镀处理线，其特征在于，包括：

多个表面处理装置，包括用于通过将处理液导到要被处理的物体表面来处理该表面的表面处理装置；和

传送器单元，用于传送所述要被处理的物体，并且成直线或者以弯曲方式设置在各所述表面处理装置之间，

每个所述表面处理装置包括用于定位所述要被处理的物体的定位单元，所述物体已经被所述传送器单元传送到预定位置，在该位置上所述物体接受作为表面处理的预电镀处理或者电镀处理。

2.如权利要求1所述的电镀处理线，其特征在于，

所述表面处理装置包括：除油加热装置，用于实施从所述要被处理的物体除去油和将所述物体加热到预电镀处理温度的除油加热处理；电解浸蚀装置，用于实施浸蚀所述物体表面的电解浸蚀处理；阳极化装置，用于实施在所述物体的表面上形成氧化膜的阳极化处理；和电镀装置，用于实施在所述物体的表面上形成电镀膜的电镀处理，其中，所述除油加热装置、所述电解浸蚀装置、所述阳极化装置和所述电镀装置依次被设置为在传送方向上从上游侧至下游侧。

3.如权利要求2所述的电镀处理线，其特征在于，

所述电解浸蚀装置、所述阳极化装置和所述电镀装置被构造为分别在电解浸蚀过程、阳极化过程和电镀过程之后将压缩空气喷射到所述物体要被处理的表面从而回收粘附在所述物体表面的处理液，然后所述物体的表面接受水洗涤处理。

4.如权利要求2所述的电镀处理线，其特征在于，

取决于形成所述要被处理的物体的材料，所述阳极化装置被允许实施阳极化处理或者跳过阳极化处理。

5.如权利要求2所述的电镀处理线，其特征在于，

每个所述电解浸蚀装置和所述阳极化装置包括两个化学液体槽，并且被构造为在电解浸蚀处理和阳极化处理中的每一个中，在其中一个槽进行处理的同时，在所述另一槽中的处理液被更换。

6.如权利要求2所述的电镀处理线，其特征在于，

具有浓度和液体温度其中至少一个彼此不同的相同种类的处理液分别被用在电解浸蚀处理和阳极化处理中，并且所述处理液被切换供应于每一处理，以便电解浸蚀处理和阳极化处理可以在单个的表面处理装置中进行。

7.如权利要求2所述的电镀处理线，其特征在于，

同时实施电镀处理的多个所述电镀装置被设置在所述电解浸蚀装置和所述阳极化装置的下游侧。

8.如权利要求1所述的电镀处理线，其特征在于，

所述要被处理的物体是发动机的气缸体，并且所述物体要被处理的表面是所述气缸体的气缸内周表面。

9.如权利要求1所述的电镀处理线，其特征在于，

所述传送器是具有多个彼此平行设置的辊的辊传送器，以便通过所述辊的滚动在水平方向上传送所述物体。

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