CN101608546A

CN101608546A - 延长导向滑靴使用寿命的加工工艺

Info

Publication number: CN101608546A
Application number: CNA2009100234713A
Authority: CN
Inventors: 王黔; 白西训
Original assignee: Xian Coal Mining Machinery Co Ltd
Current assignee: Xian Coal Mining Machinery Co Ltd
Priority date: 2009-07-30
Filing date: 2009-07-30
Publication date: 2009-12-23
Anticipated expiration: 2029-07-30
Also published as: CN101608546B

Abstract

本发明公开了一种延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，所加工导向滑靴由导向滑靴基体和焊接在导向面上的耐磨层组成，其工艺包括以下步骤：一、铸造：铸造成型导向滑靴基体，所用原材料为ZG35CrMoV材料且所留加工余量为1～4mm；二、退火；三、初步机加工：对耳孔外端面及导向面进行机械加工；四、探伤；五、二次机加工：将其余部位尺寸均加工到位；六、调质处理获得布氏硬度HB240～280的导向滑靴基体成品；七、喷丸处理；八、耐磨层焊接：先用XHD646焊条打底焊，再用DO*15焊丝堆焊耐磨层；九、去刺修复处理；十、振动时效。综上所述，本发明工艺步骤设计合理且操作简便，所加工制作的导向滑靴质量高且使用寿命长。

Description

延长导向滑靴使用寿命的加工工艺

技术领域

本发明属于大型采煤机导向滑靴加工制造技术领域，尤其是涉及一种延长导向滑靴使用寿命的加工工艺。

背景技术

现有大型采煤机导向滑靴的材料为ZG40Cr，由于导向滑靴的结构复杂且笨大且ZG40Cr的淬透性较差，从而导致导向滑靴的基体强度不能满足使用性能要求；同时，导向滑靴结构的复杂性也使得在采用现有的表面淬火过程中频繁出现淬火裂纹现象，致使导向滑靴在使用过程中不耐磨和频繁断裂，使用寿命长则2到3个月短则7到15天，严重影响了大型采煤机的质量。实践中，我们曾试图采用堆焊耐磨层D322工艺，但存在一些问题，工人在对堆焊耐磨层D322表面进行磨平打光时非常困难，往往一个导向滑靴需耗费8到12个小时。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其工艺步骤设计合理且操作简便，所加工制作的导向滑靴质量高、使用寿命长，能有效解决大型采煤机导向滑靴在使用过程中出现的不耐磨和断裂问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，所加工的导向滑靴由导向滑靴基体和焊接在导向滑靴基体的各导向面上的耐磨层组成，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、铸造：采用铸造炉铸造成型所述导向滑靴基体的初步成型品，铸造时所用原材料为ZG35CrMoV材料，铸造时所用铸造成型模具的内部型腔结构与需成型导向滑靴基体的结构相对应，所述耐磨层及耐磨层与导向面间的打底焊焊层的总厚度为6±0.5mm且所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均为圆角；铸造时所留的加工余量为1～4mm；

步骤二、退火：采用退火炉对铸造成型的导向滑靴基体的初步成型品进行退火处理，待退火完全后，获得晶粒度不低于5级的导向滑靴基体初步产品；

步骤三、初步机加工：对所述导向滑靴基体初步产品上部两个对称耳子的耳孔外端面根部进行机械加工，加工出供探伤用的见光面；同时，对所述导向滑靴基体初步产品的各导向面分别进行机械加工，将各导向面的高度加工至焊接耐磨层前的设计尺寸；

步骤四、探伤：对所述两个对称耳子上所加工出的见光面，分别进行探伤；

步骤五、二次机加工：将经探伤后的所述导向滑靴基体初步产品的其它部位的尺寸均加工到位，且将所述导向滑靴基体初步产品的各根部及棱角均处理成圆角；

步骤六、调质处理：首先，参照所用ZG35CrMoV材料的淬火处理工艺，对经二次机加工的导向滑靴基体初步产品进行淬火处理；之后，再对经淬火处理后的导向滑靴基体初步产品进行回火处理，回火温度控制在660～670℃，获得布氏硬度为HB240～280的导向滑靴基体成品；

步骤七、喷丸处理：采用喷丸机对所述导向滑靴基体成品表面进行喷丸处理，以去除所述导向滑靴基体成品表面的氧化皮；

步骤八、耐磨层焊接，其焊接过程包括以下步骤：

801、打底焊：用手弧焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述导向滑靴基体成品的各导向面上分别堆焊一层厚度为2±0.2mm的堆焊打底层，打底焊时所用的焊条为XHD646焊条；

802、堆焊耐磨层：采用CO₂气体焊机或混合气体保护焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述堆焊打底层上堆焊一层厚度为4±0.3mm的堆焊耐磨层，堆焊耐磨层时所用的焊丝为DO*15焊丝；

803、对堆焊完成后的堆焊耐磨层表面进行打磨处理；

步骤九、去刺修复处理：用角磨机对堆焊耐磨层边缘至导向滑靴基体间进行圆滑过渡处理，去除耐磨层焊接过程中产生的焊条或焊丝的药皮飞溅物并对导向滑靴耐磨面及其相邻面表面进行修光及去棱角修圆处理，获得导向滑靴的初步成型产品；

步骤十、振动时效：采用振动时效机对所述导向滑靴的初步成型产品进行振动时效处理，以去除所述导向滑靴的初步成型产品的所有内应力，获得导向滑靴的成品。

上述步骤801中进行打底焊之前，先将XHD646焊条放入烘箱中进行烘干并保温1～2小时，烘干温度为200±20℃；进行打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至200～300℃时，再开始进行焊接；焊接完成后，将所述导向滑靴基体成品放入加热炉内或埋入沙子内缓慢冷却。

上述步骤一中所述ZG35CrMoV材料含有以下化学成分：以重量百分比计的0.28～0.35％C，1.0～1.4％Cr，0.3～0.5％Mo，0.5～0.8％Mn，0.2～0.4％Si，0.08～0.15％V，≤0.035％S和≤0.035％P。

上述步骤801中所述XHD646焊条含有以下化学成分：以重量百分比计的0.07％C，5.5％Mn，6.6％Si，9.0％Ni，18.0％Cr，1.5％Mo和1.4％Cu。

上述步骤802中所述DO*15焊丝含有以下化学成分：以重量百分比计的0.45％C，1.0％Mn，0.7％Si，≤0.01％P，≤0.01％S，5.0％Cr，1.5％Mo，0.45％V和1.3％W。

上述步骤一中所述铸造时所留的加工余量为2mm。

上述步骤801中采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至250℃时，再开始进行焊接。

上述步骤一中所述成型角为半径为6～8mm的圆角。

上述步骤五中所述圆角为半径为5～8mm的圆角。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、工艺步骤设计合理且操作简便。

2、所制作导向滑靴基体即母体选用比现有ZG40Cr材料的强度和淬透性更好且接近国标的ZG35CrMoV材料，上述ZG35CrMoV材料材料经整体调质处理后，其布氏硬度可达到HB240～280。具体而言，调质处理时，回火温度控制在660～670℃，以保证导向滑靴主要受力部位硬度为HB240～280，从而达到强度和韧性的合理配合。

3、现有对导向滑靴导向面进行处理时，主要采用对导向面上的耐磨面进行中频淬火或堆焊D322耐磨焊条的处理工艺；本发明中，采用XHD646焊条先在待处理导向面上进行打底焊，之后再用DO*15焊丝做耐磨层堆焊，打磨抛光后整个耐磨层的表面硬度可达HRC58。

4、成型后的导向滑靴结构设计合理：铸造之前，先根据需制作导向滑靴的整体结构，具体是导向滑靴基体的结构相应确定铸造成型模具的结构。铸造时，将导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角直接铸造成型为铸造圆角，具体是将所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均设置为半径为8～10mm的圆角，实际加工制作时，相应增大铸造圆角，以达到避免铸造成型品应力集中的目的。同时相比现有导向滑靴的铸造加工工艺而言，铸造加工余量减少为不大于4mm，以达到尽量减少铸造面加工的目的，特别是减少导向滑靴铸造成型品受力集中处的目的，以避免破坏铸造表层的精细组织，提高导向滑靴的整体强度。另外，设计铸造成型模具的结构时，还需增加所成型导向滑靴的摆动斜面，以减少行走阻力。

5、所加工制作的导向滑靴质量好，使用寿命长，本发明通过对导向滑靴基体的铸钢材料和耐磨材料等化学成分进行有效选配以及对焊接工艺和其它各冷热工艺间进行有效配合，使所成型导向滑靴的强韧性和耐磨性均大大提高，延长了导向滑靴的使用寿命一倍以上，导向滑靴的使用寿命由原来的1到3个月延长到现在的6到12个月。

6、适用范围广，MG400/930-WD以上功率大型采煤机的导向滑靴N118-1A、N118-1B、N148-10、N148-10A、N14803、N158-1、N188-17、N188-17A、N178-9等均可采用本发明进行生产和制造。

综上所述，本发明工艺步骤设计合理且操作简便，所加工制作的导向滑靴质量高、使用寿命长，使大型采煤机导向滑靴达到既耐磨且对磨擦幅无伤害的程度，能有效解决大型采煤机导向滑靴在使用过程中出现的不耐磨和断裂问题。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的加工工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，所加工的导向滑靴由导向滑靴基体和焊接在导向滑靴基体的各导向面上的耐磨层组成，该加工工艺包括以下步骤：

步骤一、铸造：采用铸造炉铸造成型所述导向滑靴基体的初步成型品，铸造时所用原材料为ZG35CrMoV材料，铸造时所用铸造成型模具的内部型腔结构与需成型导向滑靴基体的结构相对应，所述耐磨层及耐磨层与导向面间的打底焊焊层的总厚度为6±0.5mm且所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均为圆角；铸造时所留的加工余量为1～4mm。实际加工制作时，所述成型角一般为半径为6～8mm的圆角。

所述ZG35CrMoV材料含有以下化学成分：以重量百分比计的0.28～0.35％C，1.0～1.4％Cr，0.3～0.5％Mo，0.5～0.8％Mn，0.2～0.4％Si，0.08～0.15％V，≤0.035％S和≤0.035％P，余量为铁。

步骤二、退火：采用退火炉对铸造成型的导向滑靴基体的初步成型品进行退火处理，待退火完全后，获得晶粒度不低于5级的导向滑靴基体初步产品。

步骤三、初步机加工：对所述导向滑靴基体初步产品上部两个对称耳子的耳孔外端面根部进行机械加工，加工出供探伤用的见光面；同时，对所述导向滑靴基体初步产品的各导向面分别进行机械加工，将各导向面的高度加工至焊接耐磨层前的设计尺寸。

步骤四、探伤：对所述两个对称耳子上所加工出的见光面，分别进行探伤。

步骤五、二次机加工：将经探伤后的所述导向滑靴基体初步产品的其它部位的尺寸均加工到位，且将所述导向滑靴基体初步产品的各根部及棱角均处理成圆角。实际加工处理时，一般将所述导向滑靴基体初步产品的各根部及棱角均处理成半径为5～8mm的圆角。

步骤六、调质处理：首先，参照所用ZG35CrMoV材料的淬火处理工艺，对经二次机加工的导向滑靴基体初步产品进行淬火处理；之后，再对经淬火处理后的导向滑靴基体初步产品进行回火处理，回火温度控制在660～670℃，获得布氏硬度为HB240～280的导向滑靴基体成品。

步骤七、喷丸处理：采用喷丸机对所述导向滑靴基体成品表面进行喷瓦处理，以去除所述导向滑靴基体成品表面的氧化皮。

步骤八、耐磨层焊接，其焊接过程包括以下步骤：

801、打底焊：用手弧焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述导向滑靴基体成品的各导向面上分别堆焊一层厚度为2±0.2mm的堆焊打底层，打底焊时所用的焊条为XHD646焊条。

进行打底焊之前，先将XHD646焊条放入烘箱中进行烘干并保温1～2小时，烘干温度为200±20℃；进行打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至200～300℃时，再开始进行焊接；焊接完成后，将所述导向滑靴基体成品放入加热炉内或埋入沙子内缓慢冷却。

所述XHD646焊条含有以下化学成分：以重量百分比计的0.07％C，5.5％Mn，6.6％Si，9.0％Ni，18.0％Cr，1.5％Mo和1.4％Cu，余量为铁。

802、堆焊耐磨层：采用CO₂气体焊机或混合气体保护焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述堆焊打底层上堆焊一层厚度为4±0.3mm的堆焊耐磨层，堆焊耐磨层时所用的焊丝为DO*15焊丝。

所述DO*15焊丝含有以下化学成分：以重量百分比计的0.45％C，1.0％Mn，0.7％Si，≤0.01％P，≤0.01％S，5.0％Cr，1.5％Mo，0.45％V和1.3％W，余量为铁。

803、对堆焊完成后的堆焊耐磨层表面进行打磨处理。

步骤九、去刺修复处理：用角磨机对堆焊耐磨层边缘至导向滑靴基体间进行圆滑过渡处理，去除耐磨层焊接过程中产生的焊条或焊丝的药皮飞溅物并对导向滑靴耐磨面及其相邻面表面进行修光及去棱角修圆处理，获得导向滑靴的初步成型产品。

实施例1

本实施例中，本发明所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一、铸造：采用铸造炉铸造成型所述导向滑靴基体的初步成型品，铸造时所用的原材料为ZG35CrMoV材料，铸造时所用铸造成型模具的内部型腔结构与需成型导向滑靴基体的结构相对应，所述耐磨层及耐磨层与导向面间的打底焊焊层的总厚度为6mm且所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均为半径为8mm的圆角；铸造时所留的加工余量为2mm。所述ZG35CrMoV材料含有以下化学成分：以重量百分比计的0.28～0.35％C，1.0～1.4％Cr，0.3～0.5％Mo，0.5～0.8％Mn，0.2～0.4％Si，0.08～0.15％V，≤0.035％S和≤0.035％P，余量为铁。

铸造之前，先根据需制作导向滑靴的整体结构，具体是导向滑靴基体的结构相应确定铸造成型模具的结构。铸造时，将所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角直接铸造成型为铸造圆角，具体是将所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均设置为半径为8mm的圆角，实际加工制作时，相应增大铸造圆角，以达到避免铸造成型品应力集中的目的。同时相比现有导向滑靴的铸造加工工艺而言，铸造加工余量减少为2mm，以达到尽量减少铸造面加工的目的，特别是减少导向滑靴铸造成型品受力集中处的目的，以避免破坏铸造表层的精细组织，提高导向滑靴的整体强度。另外，设计铸造成型模具的结构时，还需增加所成型导向滑靴的摆动斜面，以减少行走阻力。

步骤三、初步机加工：步骤三、初步机加工：对所述导向滑靴基体初步产品上部两个对称耳子的耳孔外端面根部进行机械加工，加工出供探伤用的见光面；同时，对所述导向滑靴基体初步产品的各导向面分别进行机械加工，将各导向面的高度加工至焊接耐磨层前的设计尺寸。

实际对两个对称耳子进行机械加工时，具体是用车床在需被探伤的左右两个耳子的耳孔外端面，对应耳子根部的区域各滑一刀。

与常规对铸造件的探伤方法相同，采用射线探伤方法进行探伤，具体是对左右两个耳子根部是否存在气孔、缩孔、裂纹、冷隔、疏松、微孔、晶粒粗大等缺陷进行探伤，本实施例中，主要是对左右两个耳子根部是否存在裂纹进行探伤。

步骤五、二次机加工：将经探伤后的所述导向滑靴基体初步产品除导向面之外的其它部位的尺寸均加工到位，且保证将所述导向滑靴基体初步产品中的各根部即棱角均处理成半径为8mm的圆角。

步骤七、喷丸处理：采用喷丸机对所述导向滑靴基体成品表面进行喷瓦处理，以去除所述导向滑靴基体成品表面的氧化皮。所述喷丸机所用的喷粒为直径为2.5±0.5mm的钢粒。

步骤八、耐磨层焊接，其焊接过程包括以下步骤：

801、打底焊：用手弧焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述导向滑靴基体成品的各导向面上分别堆焊一层厚度为2mm的堆焊打底层，打底焊时所用的焊条为XHD646焊条。所述XHD646焊条含有以下化学成分：以重量百分比计的0.07％C，5.5％Mn，6.6％Si，9.0％Ni，18.0％Cr，1.5％Mo和1.4％Cu，余量为铁。

进行打底焊之前，先将XHD646焊条放入烘箱中进行烘干并保温1小时，烘干温度为200℃；进行打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至250℃时，再开始进行焊接；焊接完成后，将所述导向滑靴基体成品放入加热炉内或埋入沙子内缓慢冷却。

802、堆焊耐磨层：采用CO₂气体焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述堆焊打底层上堆焊一层厚度为4mm的堆焊耐磨层，堆焊耐磨层时所用的焊丝为DO*15焊丝。实践中，也可采用其它类似焊机进行焊接。所述DO*15焊丝含有以下化学成分：以重量百分比计的0.45％C，1.0％Mn，0.7％Si，≤0.01％P，≤0.01％S，5.0％Cr，1.5％Mo，0.45％V和1.3％W，余量为铁。

803、对堆焊完成后的堆焊耐磨层表面进行打磨处理。

步骤九、去刺修复处理：去刺修复处理：用角磨机对堆焊耐磨层边缘至导向滑靴基体间进行圆滑过渡处理，去除耐磨层焊接过程中产生的焊条或焊丝的药皮飞溅物并对导向滑靴耐磨面及其相邻面表面进行修光及去棱角修圆处理，获得导向滑靴的初步成型产品

步骤十、振动时效：采用振动时效机对所述导向滑靴的初步成型产品进行振动时效处理，以去除所述导向滑靴的初步成型产品的所有内应力，获得导向滑靴的成品。所述导向滑靴的成品由导向滑靴基体和打底焊后焊接固定在导向滑靴基体各导向面上的耐磨层组成。

实施例2

本实施例中，与实施例1不同的是：步骤一中确定所述铸造成型模具的结构时，所述耐磨层及耐磨层与导向面间的打底焊焊层的总厚度为6.5mm且所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均为半径为6mm的圆角；铸造时所留的加工余量为4mm。步骤五中二次机加工时，保证将所述导向滑靴基体初步产品中的各根部即棱角均处理成半径为6mm的圆角。步骤801中进行打底焊之前，先将XHD646焊条放入烘箱中进行烘干并保温1个小时，烘干温度为220℃；打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至220℃时，再开始进行焊接。并且进行打底焊时，用手弧焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述导向滑靴基体成品的各导向面上分别堆焊一层厚度为2.2mm的堆焊打底层。步骤802中堆焊耐磨层时，采用混合气体保护焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述堆焊打底层上堆焊一层厚度为4.3mm的堆焊耐磨层。本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例1相同。

实施例3

本实施例中，与实施例1不同的是：步骤一中确定所述铸造成型模具的结构时，所述耐磨层及耐磨层与导向面间的打底焊焊层的总厚度为5.5mm且所述铸造成型模具中用于成型所述导向滑靴基体相邻两个导向面间夹角的成型角均为半径为7mm的圆角；铸造时所留的加工余量为1mm。步骤五中二次机加工时，保证将所述导向滑靴基体初步产品中的各根部即棱角均处理成半径为7mm的圆角。步骤801中进行打底焊之前，先将XHD646焊条放入烘箱中进行烘干并保温2个小时，烘干温度为180℃；打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至280℃时，再开始进行焊接。并且进行打底焊时，用手弧焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述导向滑靴基体成品的各导向面上分别堆焊一层厚度为1.8mm的堆焊打底层。步骤802中堆焊耐磨层时，采用混合气体保护焊机且沿导向滑靴在实践中应用时的行走方向，在所述堆焊打底层上堆焊一层厚度为3.7mm的堆焊耐磨层。本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例1相同。

实施例4

本实施例中，与实施例1不同的是：步骤一中铸造时所留的加工余量为3mm。步骤801中进行打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至200℃时，再开始进行焊接。本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例1相同。

实施例5

本实施例中，与实施例1不同的是：步骤801中进行打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至300℃时，再开始进行焊接。本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例1相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims

1.一种延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，所加工的导向滑靴由导向滑靴基体和焊接在导向滑靴基体的各导向面上的耐磨层组成，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤八、耐磨层焊接，其焊接过程包括以下步骤：

803、对堆焊完成后的堆焊耐磨层表面进行打磨处理；

步骤九、去刺修复处理：用角磨机对堆焊耐磨层边缘至导向滑靴基体间进行圆滑过渡处理，去除耐磨层焊接过程中产生的焊条或焊丝的药皮飞溅物并对导向滑靴耐磨面及其相邻面过渡区表面进行修光及去棱角修圆处理，获得导向滑靴的初步成型产品；

2.按照权利要求1所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤801中进行打底焊之前，先将XHD646焊条放入烘箱中进行烘干并保温1～2小时，烘干温度为200±20℃；进行打底焊时，采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至200～300℃时，再开始进行焊接；焊接完成后将所述导向滑靴基体成品放入加热炉内或埋入沙子内缓慢冷却。

3.按照权利要求1或2所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤一中所述ZG35CrMoV材料含有以下化学成分：以重量百分比计的0.28～0.35％C，1.0～1.4％Cr，0.3～0.5％Mo，0.5～0.8％Mn，0.2～0.4％Si，0.08～0.15％V，≤0.035％S和≤0.035％P。

4.按照权利要求3所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤801中所述XHD646焊条含有以下化学成分：以重量百分比计的0.07％C，5.5％Mn，6.6％Si，9.0％Ni，18.0％Cr，1.5％Mo和1.4％Cu。

5.按照权利要求3所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤802中所述DO*15焊丝含有以下化学成分：以重量百分比计的0.45％C，1.0％Mn，0.7％Si，≤0.01％P，≤0.01％S，5.0％Cr，1.5％Mo，0.45％V和1.3％W。

6.按照权利要求1或2所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤一中所述铸造时所留的加工余量为2mm。

7.按照权利要求2所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤801中采用手弧焊机的焊枪将所述导向滑靴基体成品导向面的温度预热至250℃时，再开始进行焊接。

8.按照权利要求1或2所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤一中所述成型角为半径为6～8mm的圆角。

9.按照权利要求1或2所述的延长导向滑靴使用寿命的加工工艺，其特征在于：步骤五中所述圆角为半径为5～8mm的圆角。