CN105177566A - 一种无心磨导板夹具及用其激光熔覆无心磨导板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无心磨导板夹具，包括夹紧块A、夹紧块B、连接螺栓和调节螺栓；同时还公开了一种应用所述无心磨导板夹具激光熔覆无心磨导板的方法，具体为：一、前期加工；二、无心磨导板基体预热；三、激光熔覆用合金粉末的配制：分为刀口过渡层粉末和刀口工作层粉末；四、使用所述无心磨导板夹具装夹无心磨导板激光熔覆过渡层；五、使用所述无心磨导板夹具装夹无心磨导板激光熔覆工作层；六、进炉回火；七、探伤检验；八、后期加工。本发明的优点是通过激光熔覆改善无心磨导板的耐磨与抗擦伤性能，提高韧性和硬度，延长使用寿命；使用无心磨导板夹具，减少熔覆时无心磨导板力学性能的变化，提高产品合格率，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及激光加工制造领域，特别是涉及一种无心磨导板夹具及用其激光熔覆无心磨导板的方法。
背景技术
无心磨床被广泛用于棒材的加工，在磨削棒材细长轴时，不采用顶针进行定位，棒材工件置于磨削砂轮与导轮之间，由无心磨导板托住，导轮向无心磨导板方向作圆周运动从而带着工件旋转时由磨削砂轮磨削工件。工件的进给运动沿着轴向进行，伴随着工件与无心磨导板之间形成相互摩擦，使得无心磨导板的刀口面磨损，精度丧失，导致报废。无心磨导板是无心磨上的关键部件，其质量的好坏，直接影响着产品质量。因此，无心磨导板及其刀口面必须具有高硬度，要求其硬度≥60HRC。
现有无心磨导板通常由高碳钢、钨钢、轴承钢等整体淬火制造，热处理是提高无心磨导板耐磨性能、抗擦伤性能、保持精度、延长其服役寿命的常用手段。淬火加热过程中，无心磨导板被平置在箱式电阻炉里，由于炉地板不平，致使无心磨导板在淬火加热时容易产生变形；另外，无心磨导板长且薄，用铁丝扎捆于水-油介质中上下运动淬火冷却时，容易发生翘曲变形。上述加工制造缺陷都给后续的校正带来极大不便，浪费人力和生产成本；而变形量很大的无心磨导板，通过校正根本无法挽救，从而造成产品合格率较低。
无心磨床生产效率比较高，无心磨导板容易磨损，更换频率极高，不仅费时，而且成本很高，特别是由整体淬火制造而成的无心磨导板，其成本更高。已有的改进方法为采用45调质钢作为基体，刀口部分由钨钢焊条堆焊获得，从而制造出无心磨导板。该方法可使成本降低，但由于无心磨导板薄而长，普通焊接热输入大，焊接时容易变形，堆焊组织与力学性能变化大。对于长度≥400mm的无心磨导板，其直线度要求为0.05mm，采用普通堆焊方法制造时，生产难度大，难以保证无心磨导板的直线度等产品质量。
发明内容
发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种无心磨导板夹具，及用所述无心磨导板夹具进行激光熔覆无心磨导板的方法，解决了采用普通堆焊方法制造的无心磨导板易变形的缺陷，改善了无心磨导板的耐磨性能与抗擦伤性能，延长使用寿命。
技术方案：一种无心磨导板夹具，包括夹紧块A、夹紧块B、连接螺栓和调节螺栓，所述夹紧块A通过所述连接螺栓与所述夹紧块B连接紧固，所述调节螺栓与所述夹紧块B螺纹旋合。
进一步的，所述夹紧块A包含夹紧接触面A，所述夹紧接触面A设有内折角，所述内折角的角度与所述无心磨导板的刀口面角度之和为180°。
进一步的，所述夹紧块B包含夹紧接触面B，所述夹紧接触面B与所述夹紧接触面A平行。
一种应用所述无心磨导板夹具进行激光熔覆无心磨导板的方法，由以下步骤实现：
步骤一、无心磨导板基体的前期加工：以45调制钢为无心磨导板基体的材质，按设计规定的要求对无心磨导板的基体进行形状和尺寸的前期加工，使加工后的无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b比图纸设计规定的尺寸大2～3mm，无心磨导板基体的刀口面沿其法线方向比图纸设计规定的尺寸低3mm，无心磨导板基体后端厚度c按图纸设计规定的尺寸加工；
步骤二、无心磨导板基体预热：采用高温烘箱对无心磨导板基体进行预热，预热温度≥200℃，保温1～2h，升温速度≤100℃/h；
步骤三、激光熔覆用合金粉末的配制：按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口过渡层合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.02％～0.04％、Cr8％～10％、Mo1.5％～2.5％、B1.6％～2％、Si2.7％～3％、Fe5％～7％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％；
按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口工作层合金粉末的组分和各组分的含量为：球形铸造WC50％～70％，余量为Ni基自熔合金粉末，各组分的重量百分比之和为100％；
步骤四、激光熔覆过渡层：使用所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，对无心磨导板基体的刀口面进行激光熔覆，得到厚度为1.5～1.8mm刀口过渡层；
步骤五、激光熔覆工作层：使用所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，在过渡层熔覆完成后，立即对刀口面进行工作层的激光熔覆，得到厚度为1.5～1.8mm的刀口工作层；
步骤六、激光熔覆后进炉回火：无心磨导板刀口的过渡层和工作层激光熔覆完成后，进炉300℃保温2～3h，然后随炉缓慢冷却；进炉回火的目的为消除应力，使无心磨导板的变形降至最低，稳定组织，使刀口面获得最佳力学性能；
步骤七、探伤检验：所述步骤六中冷却后的无心磨导板进行着色探伤，刀口面表层不得出现裂纹、气孔等缺陷；
步骤八、无心磨导板后期加工：在磨床上将完成激光熔覆的刀口面磨平整，达到图纸设计规定的粗糙度，并将无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b加工至图纸设计规定的尺寸。
进一步的，按重量百分比计，所述步骤三中的Ni基自熔合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.2％～0.35％、Cr15％～20％、B4％～6％、Si4％～5％、Fe2％～3％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％。
进一步的，所述步骤四中，激光熔覆过渡层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1.9～2.1KW，熔覆速度4.5～5.5mm/s，离焦量-40～-35mm，搭接量30％～40％，粉速为8g/min，送粉嘴角度50°～60°，送粉嘴距球体表面距离10～13mm。
进一步的，所述步骤五中，激光熔覆工作层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1～1.2KW，熔覆速度2～3mm/s，离焦量-40～-35mm，搭接量30％～40％，粉速为8g/min，送粉嘴角度50°～60°，送粉嘴距球体表面距离10～13mm。
进一步的，所述步骤四和步骤五中使用的所述无心磨导板夹具数量均为2个。
无心磨导板刀口过渡层合金粉末在激光熔覆时与无心磨导板45调制钢基体进行较好的冶金相容，使得到的刀口过渡层具有高韧性；无心磨导板刀口工作层合金粉末中的球形铸造WC有优异耐磨性能，使得到的刀口工作层具有高硬度和高耐磨性能。
在激光熔覆刀口面过渡层和工作层时，使用2个无心磨导板夹具，将待熔覆的无心磨导板的刀口面与夹紧块A的内折角相配合，分别通过连接螺栓连接夹紧块A与夹紧块B，使2个无心磨导板夹具整体定位紧固在待熔覆的无心磨导板的两端，使带角度的刀口面水平放置成平面，方便激光熔覆的加工；根据待熔覆的无心磨导板厚度不同，通过旋转夹紧块B上的调节螺栓，使夹紧块A与夹紧块B的间距与待熔覆的无心磨导板厚度相互配合。在激光熔覆过程中，由于无心磨导板夹具在两端对无心磨导板进行定位装夹，减少无心磨导板力学性能的变化，避免发生变形。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是：第一，在激光熔覆刀口面过渡层和工作层时，使用特制的无心磨导板夹具在两端对无心磨导板进行定位装夹，减少无心磨导板力学性能的变化，避免发生变形，提高产品合格率，降低成本；第二，无心磨导板刀口面通过激光熔覆得到合金过渡层和工作层，与45调制钢基体有较好的冶金相容性，不易发生剥落，有效改善无心磨导板的耐磨与抗擦伤性能，提高韧性和硬度，进而延长无心磨导板的使用寿命；第三，激光熔覆方法的热输入小，可准确控制，自动化程度很高，合金熔覆层厚度、成分可控性好，稀释率低，同时组织均匀、致密。
附图说明
图1是没有装夹无心磨导板的无心磨导板夹具结构示意图；
图2是装夹有无心磨导板的无心磨导板夹具结构示意图；
图3是无心磨导板的结构示意图；
图4是图3的左视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例1：
如附图3～4所示，本实施例中待加工和激光熔覆的无心磨导板8的设计要求为：无心磨导板8的前端厚度a为6mm，后端厚度c为8mm，无心磨导板8长度b根据生产、使用情况变化；无心磨导板8的刀口面角度为60°。
如附图1～4所示，一种无心磨导板夹具，包括夹紧块A1、夹紧块B2、连接螺栓3和调节螺栓4。夹紧块A1通过连接螺栓3与夹紧块B2连接紧固，调节螺栓4与夹紧块B2螺纹旋合。夹紧块A1包含有夹紧接触面A5，夹紧接触面A5设有内折角6，内折角6的角度与被定位装夹的无心磨导板8的刀口面角度之和为180°，本实施例中，无心磨导板8的刀口面角度为60°，内折角6的角度为120°。夹紧块B2包含夹紧接触面B7，夹紧接触面B7与夹紧接触面A5平行。
应用所述无心磨导板夹具进行激光熔覆无心磨导板的方法，由以下步骤实现：
步骤一、无心磨导板基体的前期加工：以45调制钢为无心磨导板基体的材质，按设计规定的要求对无心磨导板的基体进行形状和尺寸的前期加工，使加工后的无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b比设计要求的尺寸大2mm，即经过前期加工的无心磨导板基体前端厚度a暂为8mm。无心磨导板基体的60°刀口面沿其法线方向比设计要求的尺寸低3mm，无心磨导板基体后端厚度c设计要求的尺寸加工，即无心磨导板基体后端厚度c为8mm。
步骤二、无心磨导板基体预热：采用高温烘箱对无心磨导板基体进行预热，预热温度≥200℃，保温2h，升温速度≤100℃/h。
步骤三、激光熔覆用合金粉末的配制：按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口过渡层合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.02％、Cr8％、Mo1.5％、B1.6％、Si2.7％、Fe7％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％；
按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口工作层合金粉末的组分和各组分的含量为：球形铸造WC50％、Ni基自熔合金粉末50％，两种组分的重量百分比之和为100％；其中Ni基自熔合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.2％、Cr15％、B4％、Si4％、Fe2％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％。
45调制钢材质作为无心磨导板基体与耐磨合金成分、性能相差较大，上述采用的无心磨导板刀口过渡层合金粉末在激光熔覆时与无心磨导板的45调制钢基体进行较好的冶金相容，使得到的刀口过渡层具有高韧性；无心磨导板刀口工作层合金粉末中的球形铸造WC有优异耐磨性能，与Ni基自熔合金粉末均匀混合后，使得到的刀口工作层具有高硬度和高耐磨性能。
步骤四、激光熔覆过渡层：所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，具体为使用2个所述无心磨导板夹具，如附图2所示，将待熔覆的无心磨导板8的刀口面与夹紧块A1的内折角6相配合，分别通过连接螺栓3连接夹紧块A1与夹紧块B2，使2个无心磨导板夹具整体定位紧固在待熔覆的无心磨导板8的两端，60°刀口面水平放置成平面，方便激光熔覆的加工；根据待熔覆的无心磨导板8厚度不同，通过旋转夹紧块B2上的调节螺栓4，使夹紧块A1与夹紧块B2的间距与待熔覆的无心磨导板8厚度相互配合。在激光熔覆过程中，由于无心磨导板夹具在两端对无心磨导板8进行定位装夹，减少无心磨导板8力学性能的变化，避免发生变形。
采用旁轴载气送粉的方式将无心磨导板刀口过渡层合金粉末送于熔池中心，且在整个熔敷过程中无心磨导板刀口过渡层合金粉末一直在氩气的保护气氛中。激光熔覆过渡层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1.9KW，熔覆速度5.5mm/s，离焦量-40mm，搭接量30％，粉速为8g/min，送粉嘴角度50°，送粉嘴距球体表面距离10mm，得到厚度为1.5mm刀口过渡层；
步骤五、激光熔覆工作层：使用所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，在过渡层熔覆完成后，不拆卸无心磨导板两端的2个所述无心磨导板夹具，立即对刀口面进行工作层的激光熔覆，采用旁轴载气送粉的方式将无心磨导板刀口工作层合金粉末送于熔池中心，且在整个熔敷过程中无心磨导板刀口工作层合金粉末一直在氩气的保护气氛中。激光熔覆工作层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1KW，熔覆速度2mm/s，离焦量-40mm，搭接量30％，粉速为8g/min，送粉嘴角度50°，送粉嘴距球体表面距离10mm，得到厚度为1.8mm的刀口工作层。
步骤六、激光熔覆后进炉回火：无心磨导板刀口的过渡层和工作层激光熔覆完成后，进炉300℃保温2h，然后随炉缓慢冷却；进炉回火的目的为消除应力，使无心磨导板的变形降至最低，稳定组织，使刀口面获得最佳力学性能。
步骤七、探伤检验：步骤六中冷却后的无心磨导板进行着色探伤，刀口面表层不得出现裂纹、气孔等缺陷；
步骤八、无心磨导板后期加工：在磨床上将完成激光熔覆的刀口面磨平整，达到图纸设计规定的粗糙度，并将无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b加工至图纸设计规定的尺寸，即最终无心磨导板前端厚度a为6mm，后端厚度c为8mm。
用激光熔覆方法在无心磨导板的刀口面形成过渡层和工作层，有效改善了无心磨导板的耐磨与抗擦伤性能，提高韧性和硬度，进而延长无心磨导板的使用寿命；熔覆时使用特制的无心磨导板夹具在两端对无心磨导板进行定位装夹，减少无心磨导板力学性能的变化，避免发生变形，提高产品合格率，降低成本；激光熔覆方法的热输入小，可准确控制，自动化程度很高，合金熔覆层厚度、成分可控性好，稀释率低，同时组织均匀、致密。
实施例2：
如附图3～4所示，本实施例中待加工和激光熔覆的无心磨导板8的设计要求为：无心磨导板8的前端厚度a为8mm，后端厚度c为10mm，无心磨导板8长度b根据生产、使用情况变化；无心磨导板8的刀口面角度为75°。
如附图1～4所示，一种无心磨导板夹具，包括夹紧块A1、夹紧块B2、连接螺栓3和调节螺栓4。夹紧块A1通过连接螺栓3与夹紧块B2连接紧固，调节螺栓4与夹紧块B2螺纹旋合。夹紧块A1包含有夹紧接触面A5，夹紧接触面A5设有内折角6，内折角6的角度与被定位装夹的无心磨导板8的刀口面角度之和为180°，本实施例中，无心磨导板8的刀口面角度为75°，内折角6的角度为105°。夹紧块B2包含夹紧接触面B7，夹紧接触面B7与夹紧接触面A5平行。
应用所述无心磨导板夹具进行激光熔覆无心磨导板的方法，由以下步骤实现：
步骤一、无心磨导板基体的前期加工：以45调制钢为无心磨导板基体的材质，按设计规定的要求对无心磨导板的基体进行形状和尺寸的前期加工，使加工后的无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b比设计要求的尺寸大3mm，即经过前期加工的无心磨导板基体前端厚度a暂为11mm。无心磨导板基体的75°刀口面沿其法线方向比设计要求的尺寸低3mm，无心磨导板基体后端厚度c设计要求的尺寸加工，即无心磨导板基体后端厚度c为10mm。
步骤二、无心磨导板基体预热：采用高温烘箱对无心磨导板基体进行预热，预热温度≥200℃，保温1h，升温速度≤100℃/h。
步骤三、激光熔覆用合金粉末的配制：按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口过渡层合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.04％、Cr10％、Mo2.5％、B2％、Si3％、Fe5％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％；
按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口工作层合金粉末的组分和各组分的含量为：球形铸造WC70％、Ni基自熔合金粉末30％，两种组分的重量百分比之和为100％；其中Ni基自熔合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.35％、Cr20％、B6％、Si5％、Fe3％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％。
45调制钢材质作为无心磨导板基体与耐磨合金成分、性能相差较大，上述采用的无心磨导板刀口过渡层合金粉末在激光熔覆时与无心磨导板的45调制钢基体进行较好的冶金相容，使得到的刀口过渡层具有高韧性；无心磨导板刀口工作层合金粉末中的球形铸造WC有优异耐磨性能，与Ni基自熔合金粉末均匀混合后，使得到的刀口工作层具有高硬度和高耐磨性能。
步骤四、激光熔覆过渡层：所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，具体为使用2个所述无心磨导板夹具，如附图2所示，将待熔覆的无心磨导板8的刀口面与夹紧块A1的内折角6相配合，分别通过连接螺栓3连接夹紧块A1与夹紧块B2，使2个无心磨导板夹具整体定位紧固在待熔覆的无心磨导板8的两端，75°刀口面水平放置成平面，方便激光熔覆的加工；根据待熔覆的无心磨导板8厚度不同，通过旋转夹紧块B2上的调节螺栓4，使夹紧块A1与夹紧块B2的间距与待熔覆的无心磨导板厚度8相互配合。在激光熔覆过程中，由于无心磨导板夹具在两端对无心磨导板8进行定位装夹，减少无心磨导板8力学性能的变化，避免发生变形。
采用旁轴载气送粉的方式将无心磨导板刀口过渡层合金粉末送于熔池中心，且在整个熔敷过程中无心磨导板刀口过渡层合金粉末一直在氩气的保护气氛中。激光熔覆过渡层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率2.1KW，熔覆速度4.5mm/s，离焦量-35mm，搭接量40％，粉速为8g/min，送粉嘴角度60°，送粉嘴距球体表面距离13mm，得到厚度为1.8mm刀口过渡层；
步骤五、激光熔覆工作层：使用所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，在过渡层熔覆完成后，不拆卸无心磨导板两端的2个所述无心磨导板夹具，立即对刀口面进行工作层的激光熔覆，采用旁轴载气送粉的方式将无心磨导板刀口工作层合金粉末送于熔池中心，且在整个熔敷过程中无心磨导板刀口工作层合金粉末一直在氩气的保护气氛中。激光熔覆工作层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1.2KW，熔覆速度3mm/s，离焦量-35mm，搭接量40％，粉速为8g/min，送粉嘴角度60°，送粉嘴距球体表面距离13mm，得到厚度为1.5mm的刀口工作层。
步骤六、激光熔覆后进炉回火：无心磨导板刀口的过渡层和工作层激光熔覆完成后，进炉300℃保温3h，然后随炉缓慢冷却；进炉回火的目的为消除应力，使无心磨导板的变形降至最低，稳定组织，使刀口面获得最佳力学性能。
步骤七、探伤检验：步骤六中冷却后的无心磨导板进行着色探伤，刀口面表层不得出现裂纹、气孔等缺陷；
步骤八、无心磨导板后期加工：在磨床上将完成激光熔覆的刀口面磨平整，达到图纸设计规定的粗糙度，并将无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b加工至图纸设计规定的尺寸，即最终无心磨导板前端厚度a为8mm，后端厚度c为10mm。
用激光熔覆方法在无心磨导板的刀口面形成过渡层和工作层，有效改善了无心磨导板的耐磨与抗擦伤性能，提高韧性和硬度，进而延长无心磨导板的使用寿命；熔覆时使用特制的无心磨导板夹具在两端对无心磨导板进行定位装夹，减少无心磨导板力学性能的变化，避免发生变形，提高产品合格率，降低成本；激光熔覆方法的热输入小，可准确控制，自动化程度很高，合金熔覆层厚度、成分可控性好，稀释率低，同时组织均匀、致密。
Claims (8)
1.一种无心磨导板夹具，其特征在于：包括夹紧块A(1)、夹紧块B(2)、连接螺栓(3)和调节螺栓(4)，所述夹紧块A(1)通过所述连接螺栓(3)与所述夹紧块B(2)连接紧固，所述调节螺栓(4)与所述夹紧块B(2)螺纹旋合。
2.根据权利要求1所述的一种无心磨导板夹具，其特征在于：所述夹紧块A(1)包含夹紧接触面A(5)，所述夹紧接触面A(5)设有内折角(6)，所述内折角(6)的角度与无心磨导板(8)的刀口面角度之和为180°。
3.根据权利要求2所述的一种无心磨导板夹具，其特征在于：所述夹紧块B(2)包含夹紧接触面B(7)，所述夹紧接触面B(7)与所述夹紧接触面A(5)平行。
4.一种应用如权利要求1～3任一所述的无心磨导板夹具进行激光熔覆无心磨导板的方法，其特征在于：由以下步骤实现：
步骤一、无心磨导板基体的前期加工：按设计规定的要求对无心磨导板的基体进行形状和尺寸的前期加工，使加工后的无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b比图纸设计规定的尺寸大2～3mm，无心磨导板基体的刀口面沿其法线方向比图纸设计规定的尺寸低3mm，无心磨导板基体后端厚度c按图纸设计规定的尺寸加工；
步骤二、无心磨导板基体预热：采用高温烘箱对无心磨导板基体进行预热，预热温度≥200℃，保温1～2h，升温速度≤100℃/h；
步骤三、激光熔覆用合金粉末的配制：按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口过渡层合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.02％～0.04％、Cr8％～10％、Mo1.5％～2.5％、B1.6％～2％、Si2.7％～3％、Fe5％～7％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％；
按重量百分比计，激光熔覆用无心磨导板刀口工作层合金粉末的组分和各组分的含量为：球形铸造WC50％～70％，余量为Ni基自熔合金粉末，各组分的重量百分比之和为100％；
步骤四、激光熔覆过渡层：使用所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，对无心磨导板基体的刀口面进行激光熔覆，得到厚度为1.5～1.8mm刀口过渡层；
步骤五、激光熔覆工作层：使用所述无心磨导板夹具夹紧定位无心磨导板基体，在过渡层熔覆完成后，立即对刀口面进行工作层的激光熔覆，得到厚度为1.5～1.8mm的刀口工作层；
步骤六、激光熔覆后进炉回火：无心磨导板刀口的过渡层和工作层激光熔覆完成后，进炉300℃保温2～3h，然后随炉缓慢冷却；
步骤七、探伤检验：所述步骤六中冷却后的无心磨导板进行着色探伤，刀口面表层不得出现裂纹、气孔等缺陷；
步骤八、无心磨导板后期加工：在磨床上将完成激光熔覆的刀口面磨平整，达到图纸设计规定的粗糙度，并将无心磨导板基体前端厚度a、无心磨导板长度b加工至图纸设计规定的尺寸。
5.根据权利要求4所述的激光熔覆无心磨导板的方法，其特征在于：按重量百分比计，所述步骤三中的Ni基自熔合金粉末的组分和各组分的含量为：C0.2％～0.35％、Cr15％～20％、B4％～6％、Si4％～5％、Fe2％～3％、余量为Ni，各组分的重量百分比之和为100％。
6.根据权利要求4所述的激光熔覆无心磨导板的方法，其特征在于：所述步骤四中，激光熔覆过渡层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1.9～2.1KW，熔覆速度4.5～5.5mm/s，离焦量-40～-35mm，搭接量30％～40％，粉速为8g/min，送粉嘴角度50°～60°，送粉嘴距球体表面距离10～13mm。
7.根据权利要求4所述的激光熔覆无心磨导板的方法，其特征在于：所述步骤五中，激光熔覆工作层的具体工艺参数为：聚焦镜焦距200mm，功率1～1.2KW，熔覆速度2～3mm/s，离焦量-40～-35mm，搭接量30％～40％，粉速为8g/min，送粉嘴角度50°～60°，送粉嘴距球体表面距离10～13mm。
8.根据权利要求4所述的激光熔覆无心磨导板的方法，其特征在于：所述步骤四和步骤五中使用的所述无心磨导板夹具数量均为2个。
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