CN101592152A - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种旋转式压缩机，具备加工成本和组装成本较低的油分离板，其包括：压缩机壳体；压缩部件，其设置在所述压缩机壳体内，经过吸入部件从制冷循环的低压侧吸入冷媒气体，将冷媒气体从喷出部件喷出到制冷循环的高压侧中；电动机，其设置在所述压缩机壳体的上部，通过旋转轴来驱动所述压缩部件；所述旋转式压缩机的特征在于具备：气孔，其设置在所述电动机的转子上，将所述电动机下方的冷媒气体通向上方；油分离板，其具有中央圆筒部件、与此中央圆筒部件相连接并向径向弯曲的弯曲部件和与此弯曲部件相连接的外周圆板部件，此油分离板以使所述中央圆筒部件的下端部整个一周在所述转子的上端或转子上端板上的方式用铆钉固定在所述转子上。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本发明是关于一种使用在制冷设备或空调机等的制冷循环中的旋转式压缩机。

背景技术

现有技术中存在的密闭型旋转式压缩机，其将压缩机箱体的内底部作为储油室，并且在此箱体内将旋转压缩元件配置在下部，另一方面，将由定子和在设于叠片铁芯上的突部中嵌入永久磁铁的转子所构成的电动机元件配置在上部，从所述旋转式压缩机构件喷出的气体冷媒经过所述电动机元件，从设在所述压缩机箱体的上部的喷出口喷出到外部的冷媒通路中，结构特征为，具备：多个冷媒通过孔，其在上下方向贯穿所述转子的叠片铁芯而形成，以使所述气体冷媒和雾状的油通过；油分离板，其配置在所述冷媒通过孔的出口的上方，由让用于与所述转子的上表面之间形成油分离空间的多个间隔部件呈放射状的非磁性材料形成；插通孔，其贯插在所述油分离板的间隔部件中，沿上下方向贯穿所述叠片铁芯而形成，为了让将该油分离板固定在所述转子上的固定部件通过(例如参照专利文献1)。

另外，还存在一种具有下述结构的旋转式压缩机的DC电动机，其由保持在旋转式压缩机箱体内的定子、和旋转自如地保持在此定子的内部、且在轴方向上形成冷媒通路的转子芯组成，对旋转式压缩机的曲轴进行驱动，并且，在安装在所述转子芯的上端部的端板上形成油分离部件，该油分离部件与从所述冷媒通路的上部开口流出的气体冷媒流产生冲击(例如参照专利文献2)。

另外，还存在一种密闭电动压缩机，其具备：密闭容器，其在预定位置的上方具有喷出口；电动机，其由设置在此密闭容器内的定子和配置在此定子内侧的转子形成；压缩机构，其设置在所述密闭容器内的所述电动机的下方，由嵌插在所述转子上的驱动轴驱动；油分离板，其将润滑此压缩机构的润滑油封入到所述密闭容器底部，在至少所述电动机的转子上，形成由将上下两端在轴方向上连通的多个贯穿孔构成的气体流路，此油分离板被保持成从所述气体流路部件的上端隔开预定的间隔，且与所述转子一起旋转呈大致圆板形状，结构特征为，所述油分离板具备：圆板部件；圆筒壁，其以相对于此圆板部件成直角地竖立设置，在旋转中心部分形成中通孔；并且所述驱动轴以过盈配合的方式嵌插保持在所述圆筒壁的内侧(例如参照专利文献3)。

专利文献1：日本专利特开平8-28476号公报

专利文献2：日本专利实用新型实开平7-10486号公报

专利文献3：日本专利特开2007-255214号公报

发明内容

但是，根据专利文献1所述的以往技术，因为使用的油分离板配置在冷媒通过孔的出口的上方，且让用来与转子的上表面之间形成油分离空间的多个间隔件部件呈放射状，所以油分离板的形状复杂，需要通过烧结、锻造或切削等来进行制作。因此，存在油分离板较厚且材料的使用量增多，而且制造成本提高的问题。

根据专利文献2所记载的以往技术，在安装于转子芯的上端部的端板上，对从所述冷媒通路的上部开口流出的气体冷媒流所冲击的油分离部件进行压制成型使其呈复杂的凹凸形状，因此在压制成型时为了不发生破损，需要分几次成型。而需要较多的压制模具，存在上述相同的制造成本增加的问题。

根据专利文献3所述的以往的技术，油分离板具备圆板部件以及圆筒壁，此圆筒壁以相对于此圆板部件成直角的方式竖立设置，并在旋转中心部分形成中通孔，并且，驱动轴以过盈配合的方式嵌插保持在所述圆筒壁的内侧，所以必须将需要高精度切削加工的驱动轴延伸至较转子上端面更上的位置，而且，必须通过压入装置将油分离板压入到驱动轴上，因此需要追加压入步骤和压入装置。所以加工、组装时间增加，而出现上述相同的成本增加的问题。

本发明鉴于上述问题，其目的在于提供一种具备加工成本和组装成本较低的油分离板的旋转式压缩机。

为了解决所述课题并达成目的，本发明的旋转式压缩机包括：压缩机壳体，其为密闭的竖置圆筒形，上部设有冷媒气体的喷出部件，下部设有冷媒气体的吸入部件；压缩部件，其设置在所述压缩机壳体的下部，经过所述吸入部件从制冷循环的低压侧吸入冷媒气体，经过所述压缩机壳体内部从所述喷出部件向制冷循环的高压侧喷出冷媒气体；电动机，其设置在所述压缩机壳体的上部，通过旋转轴来驱动所述压缩部件；所述旋转式压缩机的特征在于具备：气孔，其设置在所述电动机的转子上，将所述电动机下方的冷媒气体通向上方；油分离板，其具有中央圆筒部件、与此中央圆筒部件相连接并向径向弯曲的弯曲部件以及与此弯曲部件相连接的外周圆板部件，并且，该油分离板以使上述中央圆筒部件的下端部的整个一周与所述转子的上端或者转子上端板紧贴的方式，用铆钉固定在所述转子上。

本发明具有获得具备加工成本和安装成本较低的油分离板的旋转式压缩机的效果。

附图说明

图1是表示本发明的旋转式压缩机的实施例1的纵截面图。

图2是第1、第2压缩部件的横截面图。

图3-1是表示实施例1的旋转式压缩机的转子的仰视图。

图3-2是沿图3-1的A-A线的截面图。

图4是表示本发明的旋转式压缩机的实施例2的油分离板的纵截面图。

图5是表示本发明的旋转式压缩机的实施例3的油分离板的纵截面图。

图6是表示本发明的旋转式压缩机的实施例4的油分离板的纵截面图。

图7是表示本发明的旋转式压缩机的实施例5的油分离板的纵截面图。

图8-1是表示本发明的旋转式压缩机的实施例5的转子的仰视图。

图8-2是沿图8-1的B-B线的截面图。

具体实施方式

下面，根据附图来对本发明的旋转式压缩机的实施例加以详细说明。另外，本发明并不限定于这些实施例。

(实施例1)

图1是表示本发明的旋转式压缩机的实施例1的纵截面图，图2是第1、第2压缩部件的横截面图，图3-1是表示实施例1的旋转式压缩机的转子仰视图，图3-2是沿图3-1的A-A线的截面图。

如图1所示，实施例1的旋转式压缩机1具备：压缩部件12，其设置在密闭的竖置圆筒形的压缩机壳体10的下部；电动机11，其设置在压缩机壳体10的上部，通过旋转轴15来驱动压缩部件12。

电动机11的定子111热装固定在压缩机壳体10的内周面上。电动机11的转子112配置在定子111的中央部，并热装固定在旋转轴15上，此旋转轴15将电动机11和压缩部件12机械连接。

压缩部件12具备第1压缩部件12S和第2压缩部件12T，此第2压缩部件12T与第1压缩部件12S并行设置，且积层在第1压缩部件12S的上侧。第1、第2压缩部件12S、12T具备短圆筒形的第1、第2汽缸121S、121T。

如图2所示，在第1、第2汽缸121S、121T中，形成与电动机11同心的圆形的第1、第2汽缸内壁123S、123T。在第1、第2汽缸内壁123S、123T中分别配置外径小于汽缸内径的环形的第1、第2环形活塞125S、125T，在第1、第2汽缸内壁123S、123T与第1、第2环形活塞125S、125T之间，形成将冷媒气体吸入、压缩然后喷出的第1、第2工作空间130S、130T(压缩空间)。

在第1、第2汽缸121S、121T中，形成从第1、第2汽缸内壁123S、123T向着径向且跨度为整个汽缸高度的第1、第2叶片槽128S、128T，在第1、第2叶片槽128S、128T内，分别嵌合着平板形的第1、第2叶片127S、127T。

虽未图示，在第1、第2叶片槽128S、128T的深部配置着第1、第2弹簧。平时，通过第1、第2弹簧的斥力，第1、第2叶片127S、127T从第1、第2叶片槽128S、128T内向第1、第2工作空间130S、130T内突出，且前端抵接第1、第2环形活塞125S、125T的外周面，通过第1、第2叶片127S、127T，第1、第2工作空间130S、130T(压缩空间)被划分为第1、第2吸入室131S、131T和第1、第2压缩室133S、133T。

另外，在第1、第2汽缸121S、121T内形成背压导入通路129S、129T，所述背压导入通路129S、129T将第1、第2叶片槽128S、128T的深部和压缩机壳体10内部连通，并通过压缩后的冷媒气体的压力向第1、第2叶片127S、127T施加背压。

为了将冷媒从外部吸入到第1、第2吸入室131S、131T中，在第1、第2汽缸121S、121T中，设置着将第1、第2吸入室131S、131T与外部连通的第1、第2吸入孔135S、135T。

而且，如图1所示，在第1汽缸121S与第2汽缸121T之间，设置有中间隔板140，划分出第1汽缸121S的第1工作空间130S和第2汽缸121T的第2工作空间130T。在第1汽缸121S的下端部，设置有下端板160S，它封闭住第1汽缸121S的第1工作空间130S。而且，在第2汽缸121T的上端部，设置有上端板160T，它封闭住第2汽缸121T的第2工作空间130T。

在下端板160S上，形成下轴承部件161S，在下轴承部件161S上旋转自如地支撑着旋转轴15的下轴承支撑部件151。在上端板160T上，形成上轴承部件161T，在上轴承部件161T上旋转自如地支撑着旋转轴15的上轴承153。另外，在上端板160T的外周部设置着6个圆弧长孔形的外周贯穿孔160TA。外周贯穿孔160TA是用于将在压缩部件12中与冷媒气体混合然后喷出到压缩机壳体10上部的润滑油和冷媒气体分离后返回到压缩机壳体10下部的孔。

旋转轴15具备彼此错开180°相位偏心的第1偏心部件152S和第2偏心部件152T，第1偏心部件152S旋转自如地保持着第1压缩部件12S的第1环形活塞125S，第2偏心部件152T以以旋转自如的方式保持着第2压缩部件12T的第2环形活塞125T。

当旋转轴15旋转时，第1、第2环形活塞125S、125T沿着第1、第2汽缸内壁123S、123T在第1、第2汽缸121S、121T内以图2的顺时针方向进行公转，第1、第2叶片127S、127T随着第1、第2环形活塞125S、125T的公转进行往复运动。通过第1、第2环形活塞125S、125T以及第1、第2叶片127S、127T的运动，第1、第2吸入室131S、131T以及第1、第2压缩室133S、133T的容积连续地变化，压缩部件12连续地将冷媒吸入压缩然后喷出。

如图1所示，在下端板160S的下侧，设置着下消音罩170S，在下消音罩170S与下端板160S之间形成下消音室180S。而且，第1压缩部件12S向下消音室180S开口。也就是说，在下端板160S的第1叶片127S附近，设置有将第1汽缸121S的第1压缩室133S和下消音室180S连通的第1喷出孔190S(参照图2)，在第1喷出孔190S处，设置有防止被压缩的冷媒气体倒流的第1喷出阀200S。第1喷出孔190S和第1喷出阀200S构成第1喷出阀部件。

下消音室180S是一个连通成环形的腔室，它是通过未图示的贯穿下端板160S、第1汽缸121S、中间隔板140、第2汽缸121T以及上端板160T的冷媒通路，将第1压缩部件12S的喷出侧与上消音室180T内部连通的连通通路的一部分。下消音室180S可以降低喷出冷媒气体的压力脉动。另外，将用以限制第1喷出阀200S的开阀量的第1喷出阀压紧器201S和第1喷出阀200S一起用铆钉固定重叠在第1喷出阀200S上。

如图1所示，在上端板160T的上侧，设置有上消音罩170T，在上消音罩170T与上端板160T之间形成上消音室180T。在上端板160T的第2叶片127T附近，设置有将第2汽缸121T的第2压缩室133T和上消音室180T连通的第2喷出孔190T(参照图2)，在第2喷出孔190T中，设置有防止被压缩的冷媒气体倒流的第2喷出阀200T。第2喷出孔190T和第2喷出阀200T构成第2喷出阀部件。在上消音罩170T和上轴承部件161T之间设有间隙(消音喷出孔)170TS，使从第2喷出阀部件喷出的冷媒气体流出到压缩机壳体10内。

另外，将用以限制第2喷出阀200T的开阀量的第2喷出阀压紧器201T重叠在第2喷出阀200T上和第2喷出阀200T一起用铆钉固定。上消音室180T降低喷出冷媒的压力脉动。

第1汽缸121S、下端板160S、下消音罩170S、第2汽缸121T、上端板160T、上消音罩170T及中间隔板140通过螺栓175紧固为一体。通过螺栓175紧固为一体的压缩部件12中，上端板160T的外周部通过点焊固着在压缩机壳体10上，从而将压缩部件12固定在压缩机壳体10上。

虽未图示，为了让第1、第2吸入管104、105通过，在圆筒形压缩机壳体10的外周壁上，在轴方向上相互隔开地从下往上依次地设置着第1、第2贯穿孔101、102。另外，由独立的圆筒形的密闭容器所构成的蓄压器25通过蓄压器支架和蓄压器套环253保持在压缩机壳体10的外侧部。

在蓄压器25T的顶部中心，连接着与制冷循环低压侧相连接的系统连接管255，在设置在蓄压器25底部的底部贯穿孔257中连接着第1、第2低压连络管31S、31T，此第1、第2低压连络管31S、31T的一端一直延伸到蓄压器25T的内部上方为止，另一端和第1、第2吸入管104、105的另一端相连接。

将制冷循环的低压冷媒通过蓄压器25而导入到第1、第2压缩部件12S、12T中的第1、第2低压连络管31S、31T，通过作为吸入部件的第1、第2吸入管而与第1、第2汽缸121S、121T的第1、第2吸入孔135S、135T相连接。也就是说，第1、第2吸入孔135S、135T与制冷循环的低压侧并列连通。

在压缩机壳体10的顶部连接着作为喷出部件的喷出管107，此喷出管107与制冷循环的高压侧相连接，并将高压冷媒气体喷出到制冷循环的高压侧中。也就是说，第1、第2喷出孔190S、190T和制冷循环的高压侧相连通。

向压缩机壳体10内封入润滑油到大约第2汽缸121T的高度为止。在旋转轴15上设置贯穿中心部分的供油纵孔(未图示)，并设置与供油纵孔连通的供油横孔(未图示)。设置多个供油横孔以对应下轴承部件161S、第1、第2环形活塞125S、125T及上轴承部件161T。另外，在下轴承部件161S及上轴承部件161T或者旋转轴15的与此下轴承部件161S及上轴承部件161T相对应的部位处，设置与供油横孔连通的油槽(未图示)。

在供油纵孔内插入叶片(未图示)，通过与旋转轴15一起旋转的叶片给与润滑油离心力，从而提高供油性能，尤其能可靠地对位于高于润滑油面处的上轴承部件161T予以润滑。

通过以上说明的供油机构155A，蓄积在压缩机壳体10下部的润滑油从旋转轴15的下端汲上来，润滑下轴承部件161S、第1、第2活塞125S、125T以及上轴承部件161T。润滑各部件后的润滑油从划分第1、第2压缩部件12S、12T的零件彼此之间的微小间隙进入第1、第2工作空间130S、130T中，润滑第1、第2工作空间130S、130T的滑动部分和密封微小间隙的压力，但大部分的润滑油从上轴承部件161T的油槽上端和下轴承部件161S的油槽下端排出。

如图3-1及图3-2所示，作为实施例1的旋转式压缩机1的特征性结构，在将钢板积层而形成圆柱形的转子112上，中心位置设有轴孔112B，在外周部的6处设有轴方向的铆钉孔112C。另外，在内周部的6处上设有将从压缩部件12喷出的电动机11下方的冷媒气体通向电动机11上方的喷出管107侧的长孔形的气孔112A。

在转子112的下端固定着转子下端板113A，在上端固定着转子上端板113B。在转子下端板113A上配置着圆弧形的下平衡器114A，在与下平衡器114A错开180°相位的转子上端板113B上，配置着圆弧形的上平衡器114B，保持着压缩部件12的旋转平衡。

油分离板119具有中央圆筒部件119B、与中央圆筒部件119B相连接且向径向弯曲的弯曲部件119C以及与弯曲部件119C相连接的外周圆板部件119A，并且以使中央圆筒部件119B的下端部紧贴在转子112的上端及转子上端板113B的中央孔的内周部上的方式固定在转子112上。

为了不接触旋转轴15，而让油分离板119的中央圆筒部件119B的内径形成为大于旋转轴15的外径。另外，外周圆板部件119A的外径形成为与转子112的外径大致相同。在油分离板119的外周圆板部件119A上，在面向转子112的铆钉孔112C的位置上设置铆钉孔。

因为油分离板119是在圆板119A的中央部分形成圆筒部件119B这种简单的形状，所以能够通过最小限度的板材进行制作，压制成型也容易，从而能够以低成本进行制作。为了使压制成型更容易，可使弯曲部件119C为尽量大的曲率半径。通过尽量将铆钉孔设置在外周圆板部件119A的外缘部分，从而能够使弯曲部件119C的曲率半径增大。

在外周圆板部件119A和转子上端板113B之间的6处铆钉孔112C的位置处，配置6个筒状间隔件116，让6枚铆钉115贯穿下平衡器114A或上平衡器114B、转子下端板113A、转子112、转子上端板113B、筒状间隔件116及外周圆板部件119地通过，由此油分离板119由6枚铆钉115固定在转子112上。

在转子112的铆接步骤中，因为油分离板119能够与其他转子构成构件同时进行铆接固定，所以不必追加新的步骤和制造设备，从而无需增大成本就能安装在转子112上。

下面，对以上说明的实施例1的油分离板119的作用加以说明。在位于电动机11下部的压缩部件12中压缩的冷媒气体在转子112的气孔112A内上升，然后从喷出管107喷出到旋转式压缩机1外部。一部分润滑压缩部件12的油和冷媒气体一起在气孔112A内上升，冲击到油分离板119后被离心分离，然后通过重力返回到压缩机1底部的储油室中。

为了提高油分离效率，需要使尽量多的冷媒气体通过气孔112A，使更多的油进行离心分离。因为油分离板119通过离心力从油分离板119的中心向着外周方向产生冷媒气体流，所以此油分离板119也发挥着从气孔112A吸引电动机11下部的冷媒气体，使通过气孔112A的冷媒气体增加的作用。为了增大冷媒气体的吸引力，可尽量将气孔112A设置在靠近转子中心处。

(实施例2)

图4是表示本发明的旋转式压缩机的实施例2的油分离板纵截面图。如图4所示，油分离板219具备中央圆筒部件219B、与中央圆筒部件219B相连接并向径向弯曲的弯曲部件219C以及与弯曲部件219C相连接的外周圆板部件219A，并且以使中央圆筒部件219B的下端部219D从上方紧压在转子上端板113B的中央孔的外缘部的方式用铆钉115固定在转子112上。

为了不接触旋转轴15，而让油分离板219的中央圆筒部件219B的内径形成为大于旋转轴15的外径。另外，外周圆板部件219A的外径形成为与转子112的外径大致相同。

油分离板219的下端部219D在压制成型后，进行切削加工，而整个一周没有间隙地紧压在转子上端板113B上。因此，能防止冷媒气体从中央圆筒部件219B的内侧空间V泄漏到外侧空间W中。如果在下端部219D和转子上端板113B之间存在间隙，则冷媒气体就会从中央圆筒部件219B的内侧空间V吸引到外侧空间W中，从而减少从气孔112A吸引的电动机11下部的冷媒气体的量，导致油分离效率降低。

(实施例3)

图5是本发明的旋转式压缩机的实施例3的油分离板纵截面图。如图5所示，油分离板319具有中央圆筒部件319B、与中央圆筒部件319B相连接并向径向弯曲的弯曲部件319C以及与弯曲部件319C相连接的外周圆板部件319A，并且以使中央圆筒部件319B的下端外周部319F整个一周紧贴在转子上端板113B的中央孔的内周部319E上，且离开转子112的上端的方式，用铆钉115和筒状间隔件116固定在转子112上。

为了不接触旋转轴15，而让油分离板319的中央圆筒部件319B的内径形成为大于旋转轴15的外径。另外，外周圆板部件319A的外径形成为与转子112的外径大致相同。

(实施例4)

图6是表示本发明的旋转式压缩机的实施例4的油分离板纵截面图。如图6所示，油分离板419具备中央圆筒部件419B、与中央圆筒部件419B相连接并向径向弯曲的弯曲部件419C及与弯曲部件419C相连接的外周圆板部件419A并且以使中央圆筒部件419B的下端外周部419F整个一周紧贴在转子112的轴孔112B的内周上端部的方式用铆钉115和筒状间隔件116固定在转子112上。

为了使油分离板419的中央圆筒部件419B的下端不接触旋转轴15的上端，而将旋转轴15不插入至轴孔112B的上端。

(实施例5)

图7是表示本发明的旋转式压缩机的实施例5的油分离板纵截面图。如图7所示，油分离板519具有中央圆筒部件519B、与中央圆筒部件519B相连接并向径向弯曲的弯曲部件519C以及与弯曲部件519C相连接的外周圆板部件519A，并且以使中央圆筒部件519B的下端外周整个一周紧贴在转子上端板513B的中央圆筒部件513C的内周部上的方式用铆钉115和筒状间隔件116固定在转子112上。中央圆筒部件513C的高度越高，则能够使与油分离板519的贴紧面积越大，能够有效地防止冷媒气体泄漏，提高油分离效率。

实施例3至5的油分离板319、419、519，分别以使中央圆筒部件319B、419B、519B的下端外周部整个一周与转子上端板113B的中央孔的内周部319E、转子112的轴孔112B的内周上端部、转子上端板513B的中央圆筒部件513B的内周部紧贴的方式被固定。

在对油分离板进行压制成型时，与使中央圆筒部件下端高精度地形成平面相比，使下端外周部高精度地形成正圆更为容易，与实施例2(参照图4)的油分离板219相比，实施例3至5(参照图5至7)的油分离板319、419、519更能够以低成本制作。

(实施例6)

图8-1是表示本发明的旋转式压缩机的实施例5的转子仰视图，图8-2是沿图8-1的B-B线的截面图。如图8-1及图8-2所示，实施例5的旋转式压缩机大体与实施例1的旋转式压缩机1相同，不同点在于圆弧形的下平衡器114A变成圆柱形的下平衡器614A。

圆弧形平衡器114A需要通过2枚或3枚铆钉115进行固定。如果用1枚铆钉固定圆弧形平衡器114A，则平衡器114A可能会以铆钉115为中心旋转，导致平衡器114A的重心位置变化，失去平衡，而发生使旋转式压缩机的振动增大，或平衡器撞击到位于转子外周部的定子111，不能工作等故障。

实施例6的旋转式压缩机让下平衡器形成为圆柱形下平衡器614A，因而即使在旋转时平衡器614A的重心位置也不会变化，而且也不会出现平衡器614A和定子111相撞击的情况，因此即便用1枚铆钉进行固定也不会发生故障。

若上平衡器为圆弧形的平衡器114B，则用2枚铆钉115固定，所以合计使用3枚铆钉115。相对于在图3-1及图3-2所示的实施例1的旋转式压缩机1中，合计使用6枚铆钉115，由于使下平衡器成为圆柱形而减少铆钉数，通过削减零件件数和缩短铆接步骤的时间从而能够降低制造成本。

另外，因为铆钉115使通过气孔112A的冷媒气体的通路面积减少，所以通过减少铆钉枚数，能够增大冷媒气体流量，可提高油分离效率。

也可使上平衡器为圆柱形，下平衡器为圆弧形。此种情形下，如果使油分离板119的设置高度和圆柱形上平衡器的高度为同一高度，则能够省略上平衡器的筒状间隔件116。但是，如果圆柱形上平衡器的外径较大，则冷媒气体通路变窄，会降低油分离效率，而且，还需要减小油分离板119的弯曲部件119C的曲率半径，因此油分离板119的压制成型变难。所以，优选尽量减小圆柱形上平衡器的外径。

也可使上下两个平衡器都为圆柱形。此种情形下，可使用合计2枚铆钉115。但是，因为使用2枚铆钉，固定地方较少，端板113A、113B或转子112的积层钢板的一部分有隆起的可能性。所以需要通过加厚端板113A、113B等方法来对应。

圆柱形平衡器614A可以通过将冲压而成的钢板积层而低成本地进行制作。如果圆柱形平衡器614A的外径小于转子112的轴孔112B的内径，就可以使用冲压轴孔112B后的钢板余料来制作圆柱形平衡器614A，而成本更低。

如果在圆弧形平衡器的下侧设置凸部，在端板上设置凹部，使凸部嵌合在凹部，则即使用1枚铆钉固定也能防止平衡器旋转。另外，使端板缺口成为与平衡器的外周形状相同的形状，嵌合平衡器整体而能够防止旋转。

下面，对以上说明的实施例1至6的旋转式压缩机的作用加以说明。在配置在电动机11下部的压缩部件12中压缩的冷媒气体，经过电动机11内部从设置在电动机11上方的喷出管107喷出到压缩机外。

一部分润滑压缩部件12的油与冷媒气体一起在转子112的气孔112A中上升，冲击到油分离板被离心分离，然后通过重力返回到压缩机底部的储油室中。在油分离板上形成中央圆筒部件，并使中央圆筒部件的下端部整个一周紧贴在转子112或转子端板113B上，因此能够通过油分离板的离心力从气孔112A有效地吸引电动机11下部的冷媒气体。因为通过气孔112A的冷媒气体增多，可离心分离更多的油，从而能够提高油分离效率。

由于油分离板是在圆板部件的中央部分形成圆筒部这种简单的形状，所以能够低成本且容易地压制成型。并且，由于油分离板的中央圆筒部件的下端部整个一周紧贴在转子112或转子端板113B上，所以油分离效率较高。另外，由于油分离板是隔着标准尺寸的筒状间隔件116而由铆钉115固定在转子112上，所以成本较低。

因为油分离板是在转子112的铆钉铆接步骤中，与其他构件同时铆接固定，所以不需要追加新的步骤或者制造设备，不会增加成本。如果使平衡器成为圆柱形，则能够减少铆钉115的数量，并增加冷媒气体的通路面积，从而提高油分离效率。另外，通过减少铆钉115的数量，可以削减零件件数和缩短铆接步骤的时间，从而能够降低成本。

如上所述，本发明的旋转式压缩机适用于制冷循环的配管较长的制冷机或空调机。

Claims (6)

1.一种旋转式压缩机，其包括：

压缩机壳体，其为密闭的竖置圆筒形，上部设有冷媒气体的喷出部件，下部设有冷媒气体的吸入部件；

压缩部件，其设置在所述压缩机壳体的下部，经过所述吸入部件从制冷循环的低压侧吸入冷媒气体，经过所述压缩机壳体内部从所述喷出部件向制冷循环的高压侧喷出冷媒气体；

电动机，其设置在所述压缩机壳体的上部，通过旋转轴来驱动所述压缩部件；所述旋转式压缩机的特征在于具备：

气孔，其设置在所述电动机的转子上，让所述电动机下方的冷媒气体通向上方；

油分离板，其具有中央圆筒部件、与此中央圆筒部件相连接并向径向弯曲的弯曲部件以及与此弯曲部件相连接的外周圆板部件，并且，该油分离板以使上述中央圆筒部件的下端部的整个一周与所述转子的上端或者转子上端板紧贴的方式用铆钉固定在所述转子上。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于：

所述油分离板以使所述中央圆筒部件的下端外周部的整个一周与所述转子的轴孔的内周上端部或者转子上端板的中央孔的内周部紧贴的方式固定在所述转子上。

3.根据权利要求1或2所述的旋转式压缩机，其特征在于：

所述油分离板将插通有所述铆钉的筒状间隔器夹持在与所述转子上端板之间，且通过所述铆钉固定在所述转子上。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于：

所述铆钉兼用作将平衡器固定在所述转子上的铆钉。

5.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于：

所述平衡器为圆柱形平衡器。

6.根据权利要求4所述的旋转式压缩机，其特征在于：

所述油分离板通过1枚将圆柱形的下平衡器固定在所述转子上的铆钉、和2枚将圆弧形的上平衡器固定在所述转子上的铆钉而固定在所述转子上。

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