JPH0710486U - ロータリコンプレッサのｄｃモータ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ロータコアの端板に油分離機能を持たせて部
品点数の減少や組付けの容易化を図ったＤＣモータを提
供する。 【構成】 ロータコア８は、積層された電磁鋼板２１の
外周に永久磁石２２を埋込んであり、上下端部に端板２
３，２４を取付けた後にリベット２５で加締めることに
より組立てられている。上部の端板２３には油分離部３
１が形成されており、独立した油分離板は取付けられて
いない。そして、矢印で示したように、冷媒通路１８を
上方に通過したガス冷媒は、油分離部３１の天井面に衝
突した後、更にコイルエンド３４にも放射状に衝突し、
この際に潤滑油ミストが分離されてケーシング１の下部
に環流する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案はロータリコンプレッサに用いられるＤＣモータに係り、特にロータコ アの端板に油分離機能を持たせたものに関する。

【０００２】

【従来の技術】

空調機械や冷凍機等の冷凍サイクルに組込まれる装置にコンプレッサがある。 従来より、コンプレッサには用途に応じて種々の機構のものが提案されているが 、ルームクーラーや冷蔵庫用としては、騒音や振動の少ないロータリ式が主流と なっている。

【０００３】 図５には縦型２シリンダ型ロータリコンプレッサの縦断面を示してあり、円筒 形状のケーシング１内の下部には上下一対のシリンダ２，３が固定されている。 各シリンダ２，３内では、クランクシャフト４に嵌合したローラ５がインバータ 制御されるブラシレスＤＣモータ（以下、単にＤＣモータと称する）６に駆動さ れて偏心回転する。このＤＣモータ６は、ステータ７がケーシング１の内壁に固 定される一方、ロータコア８の中心孔９にはクランクシャフト４が焼嵌めにより 一体化されている。ローラ５の外周面には圧縮コイル形のブレードスプリング１ ０に付勢されたブレード１１が摺接しており、ローラ５の偏心回転に伴ってロー ラ５とシリンダ２，３とブレード１１とにより囲まれた空間の体積が変化し、ガ ス冷媒の吸込みおよび圧縮が行われる。クランクシャフト４は、シリンダ２，３ の上下面に固着されたメインベアリング１２とサブベアリング１３とにより回転 自在に支持されている。図中、１４はケーシング１に付設された気液分離器であ り、１５はシリンダ２，３やローラ５の潤滑を行う潤滑油である。

【０００４】 配管１６から気液分離器１４に流入した冷媒は、その内部でガス冷媒と液冷媒 とに分離され、ガス冷媒のみが一対の吸入ポート１７から各シリンダ２，３内に 流入する。ガス冷媒はシリンダ２，３内で圧縮されて高圧となり、ケーシング１ 内に吐出される。吐出されたガス冷媒はロータコア８に形成された冷媒通路１８ を通過してケーシング１の上部に流入し、更に吐出管１９ａ，高圧配管１９ｂを 介して図示しないコンデンサに供給される。尚、ガス冷媒にはシリンダ２，３内 で圧縮される際に潤滑油１５がミストとなって混入するため、ロータコア６の上 端に取付けられた油分離板２０にガス冷媒を衝突させて潤滑油１５の分離を図っ ている。

【０００５】 図６に示したように、ＤＣモータ６のロータコア８は積層された電磁鋼板２１ の外周部に永久磁石２２を埋込んだもので、上下端部に端板２３，２４を取付け た後にリベット２５で加締めることにより組立てられている。また、油分離板２ ０は、フランジ部２６とボス部２７とからなる茸形状の鋼板プレス成形品である 。油分離板２０の取付けに当たっては、先ずロータコア８の中心孔９に段付円筒 形状のスリーブ２８を圧入し、油分離板２０のボス部２７をスリーブ２８の上端 に嵌合させた後、ウェーブワッシャ２９とＣ型止め輪３０とで固定を行う。

【０００６】

【考案が解決しようとする課題】

上述したロータリコンプレッサでは、油分離板のロータコアへの取付けにおい て、次の問題点があった。 前述したように、油分離板２０の取付けにはスリーブ２８の他ウェーブワッシ ャ２９やＣ型止め輪３０が用いられ、更にスリーブ２８のロータコア８への圧入 やＣ型止め輪３０の拡張等も必要となる。そのため、部品点数と組付工数とが共 に多く、コストを上昇させる要因となっていた。一方、前述したように中心孔９ にはクランクシャフト４が焼嵌めされるが、この際には外周部の永久磁石２２が 割れないように中心孔９側から加熱が行われる。ところが、中心孔９に予めスリ ーブ２８を圧入しておいた場合には、スリーブ２８の存在によりロータコア８の 温度上昇にむらが発生し、焼嵌め条件の設定が困難になる不具合があった。また 、クランクシャフト４を焼嵌めした後にスリーブ２８を圧入するようにした場合 、組立て治具の製作や圧入作業が難しくなる問題点もあった。

【０００７】 そこで、本考案の目的は、上記従来技術の有する問題点を解消し、ロータコア の端板に油分離機能を持たせて部品点数の減少や組付けの容易化を図ったＤＣモ ータを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案のロータリコンプレッサのＤＣモータは、 ロータリコンプレッサのケーシング内に保持されたステータと、このステータの 内部に回転自在に保持され軸方向に冷媒通路が形成されたロータコアとからなり 、ロータリコンプレッサのクランクシャフトの駆動を行うＤＣモータであって、 前記ロータコアの上端部に取付けられる端板に、前記冷媒通路の上部開口から流 出したガス冷媒流が衝突する油分離部を形成したことを特徴とする。

【０００９】

【作用】

本考案によれば、端板に油分離部を形成したため、独立した油分離板を取付け る必要がなくなり、部品点数と組立工数とが大幅に削減される。

【００１０】

【実施例】

以下、本考案によるＤＣモータの一実施例について添付の図面を参照して説明 する。尚、実施例の説明にあたっては、前述した従来装置と同一の部材に同一の 符号を付して重複する説明を省略する。 図１，図２（図１中のＡ−Ａ断面図）に示したように、本実施例のロータコア ８も、前述した従来装置と同様に、積層された電磁鋼板２１の外周に永久磁石２ ２を埋込んであり、上下端部に端板２３，２４を取付けた後にリベット２５で加 締めることにより組立てられている。ところが、本実施例では、上部の端板２３ に油分離部３１が形成されており、独立した油分離板は取付けられていない。そ して、図２に矢印で示したように、冷媒通路１８を上方に通過したガス冷媒は油 分離部３１の天井面に衝突した後に側方に流れ、この際に潤滑油ミストが分離さ れて図示しないケーシングの下部に環流する。図中、３４はロータコア８のコイ ルエンドである。

【００１１】 図３に示したように、端板２３はプレス成形品であり、その上部には中央部で 連通しかつ４条に隆起した油分離部３１が放射状に形成されている。これら油分 離部３１はそれぞれ４本の冷媒通路１８に対応しており、その間に形成された４ か所の押え部３２にはリベット２５用の貫通穴３３が形成されている。

【００１２】 本実施例では、このような構成を採ったため、ロータコア８の組立後に油分離 板を取付ける必要がなくなり、従来装置に比べて部品点数と組立工数とを大幅に 削減することができた。また、油分離部３１が冷媒通路１８の直上部に形成され ているため、ガス冷媒の衝突力も強くなる。更に、図４に示したように、冷媒通 路１８を通過したガス冷媒は、油分離部３１の天井面に衝突した後にコイルエン ド３４にも放射状に衝突するため、油分離性能が大幅に向上した。

【００１３】 本発明は上述した実施例に限られるものではなく、例えば溶接等によって別体 の油分離部３１を円盤形状の端板２３に一体化するようにしてもよい。また、油 分離部３１の本数は４本に限られるものではなく、冷媒通路１８やリベット２５ の本数等に応じて適宜設定可能である。

【００１４】

【考案の効果】

以上の説明から明らかなように、本考案によれば、端板に油分離部を形成した ため、独立した油分離板を取付ける必要がなくなり、部品点数と組立工数とが大 幅に削減されてＤＣモータの製作コストが低減する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案に係るＤＣモータのロータコアの一実施
例を示した平面図。

【図２】図１中のＡ−Ａ断面図。

【図３】実施例のロータコアの端板を示した斜視図。

【図４】実施例のＤＣモータを組込んだロータリコンプ
レッサを示した縦断面図。

【図５】従来の縦型２シリンダ型のロータリコンプレッ
サを示した縦断面図。

【図６】従来のＤＣモータのロータコアを示した縦断面
図。

【符号の説明】

１ ケーシング ４ クランクシャフト ６ ＤＣモータ ７ ステータ ８ ロータコア ９ 中心孔 １８ 冷媒通路 ２３ 端板 ３１ 油分離部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】ロータリコンプレッサのケーシング内に保
   持されたステータと、このステータの内部に回転自在に
   保持され軸方向に冷媒通路が形成されたロータコアとか
   らなり、ロータリコンプレッサのクランクシャフトの駆
   動を行うＤＣモータであって、前記ロータコアの上端部
   に取付けられる端板に、前記冷媒通路の上部開口から流
   出したガス冷媒流が衝突する油分離部を形成したことを
   特徴とするロータリコンプレッサのＤＣモータ。