CN101586274A - 一种分束复合纺纱方法及其专用装置 - Google Patents

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CN101586274A CNA200910052925XA CN200910052925A CN101586274A CN 101586274 A CN101586274 A CN 101586274A CN A200910052925X A CNA200910052925X A CN A200910052925XA CN 200910052925 A CN200910052925 A CN 200910052925A CN 101586274 A CN101586274 A CN 101586274A
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何春泉
方磊
兰红艳
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Abstract

本发明环锭纺纱的分束复合纺纱方法，用两根粗纱喂入，喂入的两根粗纱分别经传统细纱机牵伸机构牵伸后，在前钳口输出处各被分割成若干股纤维束，被分割纤维束围绕回转中心旋转加捻成单股纱，两单股纱再加捻成成品纱。装置包括分隔两根喂入粗纱的分离板及将粗纱须条分割成纤维束的分割轮组件；分离板固定在后罗拉座上，分割轮组件固定在车面板上，包括分割轮轴、分割轮及传动摩擦轮。分割轮与前皮辊区域对应设置，表面为环状的深浅、宽窄相间的分割槽及一条垂直于分割槽的凹槽，凹槽底部与分割槽底部平齐；传动摩擦轮紧贴前罗拉的摩擦轮。优点是粗纱须条两次分束，三次加捻，纱线内纤维多次转移，减少了毛羽，提高了纱线强力和耐摩擦性能。

Description

一种分束复合纺纱方法及其专用装置
技术领域
本发明涉及纺织行业中环锭纺纱新技术，具体是指在传统环锭细纱机上采用的一种粗纱纤维须条分束、复合的纺纱方法及其专用装置。
背景技术
传统的环锭细纱机都有由前、中、后三对罗拉组成的纤维须条的牵伸机构，纺纱时一根粗纱喂入细纱机的牵伸机构，然后纺制成一根单股细纱。这样方法制成的纱线的缺点是毛羽较多，容易起球，纱线的耐摩擦性能也不够理想。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能克服上述缺点，在传统的环锭细纱机上采用的分束复合纺纱方法及其专用装置。
本发明所述的分束复合方法的特征是采用两根粗纱喂入，喂入的两根粗纱须条分别经传统的细纱机牵伸机构牵伸后，每根纤维须条在细纱机前钳口输出处各被分割成若干股纤维束，被分割的纤维束围绕自身回转中心旋转加捻成单股纱，两根单股纱再进行加捻成成品纱。
本发明提供的专用装置的技术特征在于包括将须条分割成若干股纤维束的分割轮组件，以及沿环锭细纱机长度方向设置的保证喂入的两根粗纱之间保持一定距离的粗纱须条分离板；所述的分割轮组件由固定架固定在细纱机的车面板上，分割轮组件包括连成一体的分割轮轴、分割轮及传递摩擦轮。所述的分割轮与细纱机前皮辊区域对应设置，表面为环状的深浅、宽窄相间的分割槽及一条垂直于分割槽的凹槽，凹槽的底部与分割槽的底部相平齐；所述的传动摩擦轮紧贴在细纱机前罗拉的摩擦轮上，随着细纱机前罗拉的转动而转动；所述的粗纱须条分离板用螺钉固定在细纱机的后罗拉座上，粗纱须条分离板上设有分隔并引导粗纱须条行进的导向孔，每两个导向孔为一组，两个导向孔之间的距离为6-8mm。
本发明的优点是在纺纱中对纤维须条实现两次分束三次加捻，两次纤维头段的捕捉，从而使纱线内部的纤维多次转移，减少了纤维头端外露，明显减少了纱线毛羽，同时使纤维之间的径向压力增加，提高了纱线的强力和耐摩擦性能。
附图说明
图1为分割轮组件示意图；
图2为粗纱须条分离板构造示意图；
图3为本发明在细纱机上的应用实例图；
图4为分割轮构造示意图。
附图中标号说明
1-细纱机前皮辊        2-细纱机前罗拉        3-分割轮
4-分割轮组件固定架    5-细纱机车面板        6-被分割的纤维束
7-单纱                8-成品纱线            9-细纱机导纱钩
10-传递摩擦轮         11-细纱机前罗拉摩擦轮 12-固定螺钉
13-细纱机后罗拉座     14-须条分离板         15-粗纱须条
16-粗纱导向孔         17-粗纱须条分离板固定孔
3-1-窄、深分割槽      3-2-宽、浅分割槽
3-3-垂直于分割槽的凹槽。
具体实施方式
请参阅图1为分割轮组件示意图，图2为粗纱须条分离板构造示意图，图3为本发明在细纱机上的应用实例图和图4为分割轮构造示意图所示，须条分离板14由螺钉12固定在细纱机后罗拉座13上，能保证两根相邻的喂入粗纱须条15之间的距离，并保持相互平行。分割轮组件由固定架4固定在细纱机车面板5上。固定在分割轮轴上的传动摩擦轮10可靠地和细纱机前罗拉摩擦轮11接触，整个分割轮轴的轴线和细纱机前罗拉2的轴线保持平行。
纺纱时，两股粗纱须条15通过分离板14上的导向孔16进入细纱机的牵伸区，经过牵伸的2根粗纱须条15在出前钳口时各自被分割成两根或两根以上纤维束6，这些纤维束6在加捻力的作用下各自围绕着自身的回转中心旋转，接着汇交在一起组成单股纱7，两股单纱7各自围绕自身的回转中心旋转加捻，最后又交汇在一起形成成品纱8，成品纱8经过细纱机导纱钩9输出。
本发明使经牵伸的粗纱须条两次分束三次加捻，纱线内部的纤维多次转移，反复加捻，从而减少了纤维头端外露的机会，减少了纱线的毛羽，此外还使纤维之间的径向压力增加，从而提高了纱线的强力，改善了纱线的耐摩擦性能。
实验表明，采用本发明纺制的纱线与同原料同工艺条件下的传统纱的耐摩擦次数增加40％-133％，而纱线的毛羽减少26％，长毛羽几乎为零。

Claims (3)

1.一种分束复合纺纱方法，其特征在于：采用两根粗纱喂入，喂入的两根粗纱须条分别经传统细纱机牵伸机构牵伸后，每根纤维须条在细纱机的前钳口输出处各被分割成若干股纤维束，被分割的纤维束围绕自身回转中心旋转加捻成单股纱，两根单股纱再进行加捻成成品纱。
2.一种分束复合纺纱方法的专用装置，其特征在于：包括将须条分割成若干股纤维束的分割轮组件，以及沿环锭细纱机长度方向设置的保证喂入的两根粗纱之间保持一定距离的粗纱须条分离板；所述的分割轮组件由固定架固定在细纱机的车面板上，分割轮组件包括连成一体的分割轮轴、分割轮及传递摩擦轮；所述的分割轮与细纱机的前皮辊区域对应设置，表面为环状的深浅、宽窄相间的分割槽及一条垂直于分割槽的凹槽，凹槽的底部与分割槽的底部相平齐；所述的传动摩擦轮紧贴在细纱机前罗拉的摩擦轮上，随着细纱机前罗拉的转动而转动；所述的粗纱须条分离板用螺钉固定在细纱机的后罗拉座上，粗纱须条分离板上设有分隔并引导粗纱须条行进的导向孔，每两个导向孔为一组。
3.如权利要求2所述的分束复合纺纱方法的专用装置，其特征在于：所述的一组两个导向孔之间的中心距离为6-8mm。
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