CN101585202A - 一种浸渍强化复合地板及其制备方法与设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种浸渍强化复合地板的制备方法，所述地板包括基板、设置在基板上的由一层或多层单板复合而成的表板，所述地板由包括如下步骤的方法制得：提供一层或多层单板、浸渍液，其中所述浸渍液包括100重量份的聚合物单体，0～0.5重量份的引发剂，0～10重量份的油溶性染料，0～10重量份的地板用助剂；提供密闭空间，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板后，引发所述聚合物单体的聚合，获得浸渍的表板；所述表板与基板进行胶合，得到所述浸渍强化复合地板。本发明的制备方法能够提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题，并且增加地板的硬度、表面抗冲击和耐磨等性能。

Description

一种浸渍强化复合地板及其制备方法与设备

技术领域

本发明涉及建筑物领域，具体地涉及一种浸渍强化复合地板及其制备方法。

背景技术

目前美国个别公司采用γ射线辐射引发聚合浸渍于实木复合地板表板中的高分子聚合物单体(例如甲基丙烯酸甲酯单体)，制得了性能优良的浸渍地板。但采用γ射线辐射法生产成本较高，在发达国家的生产中常被采用，但其设备投资巨大，操作要求严格且复杂，而且存在高能射线辐射可能危害工人健康的问题，不适合中国等发展中国家。

一些公司和科研机构采用国际上现有的热引发工艺方法用甲基丙烯酸甲酯单体生产类似的塑合木，但甲基丙烯酸甲酯单体树树脂液挥发损失较大，成本也较高，使其生产工业化、产品商业化受到一定限制。同时，这种传统的热引发工艺方法会产生单体的大量挥发而可能存在严重的环境污染问题。提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题是热引发法制造塑合木技术的两大难点，也是技术关键。

例如，在中国专利申请200580028018.1中公开了一种用高压单板和浸渍的轻质印刷纸层压的木地板，所公开的为一种用于地板采暖系统的UV表面涂覆的层压木地板，其包括具有背槽的基层、粘合层和印刷的木单板层，其中，所述印刷的木单板层通过用热塑性或热固性树脂浸渍和涂敷低定量印刷纸、在高压下加压整体地形成具有低价格增强层的纸层、用基于丙烯酰基的底漆处理纸层的表面和用无溶剂型UV涂料涂敷底漆处理的纸层来制备，且通过粘合层将具有背槽的基层与印刷的木单板层粘合。如上所述，这种技术的不足之处在于，采用热引发法进行浸渍时，会发生提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题。

减少塑合木生产过程中浸渍单体的挥发一直是人们探索的课题，其中典型的方法有：将浸渍单体后的木材用铝箔、聚乙烯等塑料薄膜包封，用薄金属板容器盛装密封，但是这些方法也各有不足之处，都存在拆封操作时有恶臭放出等问题。1971年东北林业大学发展的包埋法(包埋剂法和金属浴法)克服了上述缺点，有效地减少了单体的挥发，但是金属浴法要求试件表面光滑，否则易在粗糙的表面上残留部分合金，而增加清除工序，这种方法的成本很高。此外，浸渍液的损失仍然是一项亟待解决的重要问题。

综上所述，本领域缺乏一种能够减少单体挥发，提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题，增加地板的硬度、表面抗冲击和耐磨等性能的浸渍强化地板的制备方法，及其该方法制备得到的地板。因此，本领域迫切需要开发能够减少单体挥发，提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题，并且增加地板的硬度、表面抗冲击和耐磨等性能的浸渍强化地板的制备方法，及其该方法制备得到的地板。

发明内容

本发明的第一目的在于获得能够减少单体挥发，提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题，并且增加地板的硬度、表面抗冲击和耐磨等性能的浸渍强化地板的制备方法。

本发明的第二目的在于获得硬度、表面抗冲击和耐磨等性能增加的浸渍强化地板。

本发明的第三方面在于获得一种用于制备浸渍强化复合地板的设备。

在本发明的第一方面，提供了一种浸渍强化复合地板的制备方法，所述地板由包括如下步骤的方法制得：

提供一层或多层单板、以及浸渍液，其中所述浸渍液包括100重量份的聚合物单体，0～0.5重量份的引发剂，0～10重量份的油溶性染料，以及0～10重量份的地板用助剂；

提供密闭空间，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板后，引发所述浸渍液中聚合物单体的聚合，获得浸渍的表板；

所述表板与基板进行胶合，得到所述浸渍强化复合地板。

在本发明的一个具体实施方式中，所述的密闭空间为浸渍固化罐。

在本发明的一个具体实施方式中，所述聚合物单体选自丙烯酸类单体、乙酸乙烯酯单体，或苯乙烯类单体。

优选地，所述丙烯酸类单体选自甲基丙烯酸甲酯。

在本发明的一个具体实施方式中，所述单板为木材单板。

在本发明的一个具体实施方式中，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板时，所述密闭空间充入氮气直至压力为5～30kg/cm²，在所述压力下保压30～180min，使所述浸渍液充分浸入所述单板内。

优选地，在将单板置于所述密闭空间之前，先抽真空10～30min，除去单板内的水分和空气，然后吸入浸渍液。

在本发明的一个具体实施方式中，引发所述聚合物单体的聚合时，加入氮气直至5～15kg/cm²，并加热至70～90℃引发热固化聚合，保温保压时间为60～240min。

优选地，获得浸渍的表板时，先冷却所述密闭空间至室温，回收冷却的聚合物单体，并抽真空将单板内残留的气体抽出，再得到所述浸渍的表板。

本发明第二方面提供一种本发明的方法制得的浸渍强化复合地板，所述地板包括基板、设置在基板上的由一层或多层单板复合而成的表板，所述地板抗冲击性能为10.07～10.33mm，以GB/T17657-1999标准测定。

优选地，所述地板的表板为柞木，所述地板的硬度为18180N±100N，按GB/T1927～1943-1991标准测定。

优选地，所述地板的表板为色木，所述地板的硬度为17120N±100N，按GB/T1927～1943-1991标准测定。

优选地，所述地板的表板为枫木，所述地板的硬度为14210N±100N，按GB/T1927～1943-1991标准测定。

本发明第三方面提供一种用于制备浸渍强化复合地板的设备，所述设备包括：

-浸渍液配液搅拌单元；以及称重计量系统。

-浸渍固化罐，所述浸渍固化罐设置在所述浸渍液配液搅拌单元的下游。

优选地，所述浸渍固化罐上还设有：

-真空压力装置，所述真空压力装置为所述浸渍固化罐提供真空压力；

-冷却装置，所述冷却装置设置在所述浸渍固化罐的罐体周围，或

-通风装置，所述通风装置位于浸渍固化罐的罐口上方。

在本发明的一个具体实施方式中，所述浸渍固化罐上方还设有补偿罐，用于浸渍固化罐内的液体浸入木材单板后的液位下降的补充。

在本发明的一个具体实施方式中，所述配液搅拌单元与所述浸渍固化罐之间还设有储存罐，用于储存浸渍后回收多余的浸渍液并循环使用。

优选地，所述储存罐罐体周围设置冷却系统，低温可以延长浸渍液的储存期。

具体实施方式

本发明人经过广泛而深入的研究，通过改进制备工艺，获得了能够减少单体挥发，提高单体利用率、解决单体挥发造成的环境污染问题，增加地板的硬度、表面抗冲击和耐磨等性能的浸渍强化地板的制备方法。在此基础上完成了本发明。在本发明的一个具体实施方式中，用甲基丙烯酸甲酯单体和油溶性染料混合液浸渍处理实木复合地板表板，然后与基板胶合制作成地板，达到增加地板的硬度、表面抗冲击和耐磨等性能。

浸渍强化复合地板的制备方法

本发明的浸渍强化复合地板的制备方法，所述地板由包括如下步骤的方法制得：

提供一层或多层单板、和浸渍液，其中所述浸渍液包括100重量份的聚合物单体(例如丙烯酸类单体或苯乙烯单体，所述丙烯酸单体包括甲基丙烯酸甲酯、乙酸乙烯酯或其组合，所述苯乙烯类单体包括取代或非取代的苯乙烯单体)，0～0.5重量份的引发剂，0～10重量份的油溶性染料，0～10重量份的地板用助剂；

提供密闭空间，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板后，引发所述浸渍液中的聚合物单体的聚合，获得浸渍的表板；

所述表板与基板进行胶合，得到所述浸渍强化复合地板。得到的地板由基板、设置在基板上的由一层或多层单板复合而成的表板组成。

以下对地板的各部分组成进行详述：

所述基板没有具体的限制，可以是本领域通用的复合地板的基板。例如：杨木基板、桉木、桦木、杂木基板，或几种木材的组合。基板也包括密度板、刨花板或其它胶合板之类。

所述基板的层数没有具体限制，可以是本领域传统的层数，具体地例子包括但不限于一层。

所述基板与表板之间可以采用本领域传统的胶合剂进行胶合，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。具体地例如采用脲醛树脂胶合剂。所述胶合方法也可以采用本领域传统的胶合方法，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。通常所述基板的上表面与表板的下表面胶合。

本发明表板通过胶合方法设置在基板上。所述表板可以由一层或多层单板复合而成。

在表板的制备过程中，所述一层或多层单板在浸渍液中进行浸渍而得到浸渍的表板。

所述单板可以是本领域常用的复合板用的单板，没有具体限制。具体地例如为柞木单板、枫木单板、贾托巴单板或其组合。其层数没有具体限制，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。通常为1～4层，优选地为1～2层。

以下对所述方法采用的浸渍液进行详述：

所述浸渍液包括100重量份的丙烯酸类单体(包括甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、乙酸乙烯酯等)，0～0.5重量份的引发剂，0～10重量份的油溶性染料，0～10重量份的地板用助剂。

所述浸渍液中，本发明的引发剂没有具体限制，可以采用本领域传统的自由基聚合引发剂，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。例如，自由基聚合引发剂可采用偶氮化合物、过氧化物、苯乙酮类、二苯基酮类、酮缩醇(ketal)类、蒽醌类、噻吨酮(thioxanthone)类、2，3-二烷基二酮化合物类、二硫化物化合物类、氨基硫羰基(thiuram，即NH₂CS-)化合物类、氟化胺化合物等自由基引发剂。所述过氧化物自由基引发剂包括过氧化酮、过氧化缩酮、过氧化氢、过氧化二烯丙基、过氧化二酰基、过氧化酯、过氧化二碳酸酯等有机过氧化物催化剂。所述偶氮类化合物包括偶氮二异丁腈、偶氮二酰胺等偶氮化合物。

优选地所述引发剂选自偶氮类化合物，例如偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈或其组合。

所述引发剂的用量可以根据聚合物单体中传统引发剂的用量而定。通常为聚合物单体的0～0.5重量％，也即100重量份的聚合物单体中含有0～0.5重量份的引发剂；优选地，为0.1～0.3重量份。

在不含引发剂的情况下，还可以采用本领域传统的光照引发、热引发等使得所述聚合物单体进行聚合。

所述浸渍液中，油溶性染料可以采用本领域传统的油溶性染料，只要所述油溶性染料能够按照需要对木板进行着色即可。本领域技术人员能够容易地根据所需的地板颜色选择合适的油溶性染料。例如，作为黑色染料的可以是炭黑、苯胺黑、黑锑粉等。作为黄色染料的可以例如但不限于：耐晒黄、永固黄、氧化铁黄、锌黄、镉黄、镍钛黄、拿浦黄、萘酚黄S、汉撒黄G、汉撒黄10G、联苯胺黄G、联苯胺黄GR、喹啉黄、酒石黄、苯并咪唑酮黄等。作为橙色染料的可以例如但不限于：钼橙、镉橙、铬朱红、永久橙GTR、联苯胺橙G、联茴香胺橙等。作为红色染料的可以例如但不限于：氧化铁红、深茜红、绯红色淀、永固红、立索尔红、吡唑啉酮红、色淀红D、曙红色淀、若丹明色淀B、茜素色淀、依尔加净DDP红BO等。作为褐色染料的例如但不限于：棕土、黄土、烧赭石、富铁煅黄土等。作为紫色染料的可以例如但不限于：锰紫、钴紫、氧化铁紫、甲基紫色淀、咔唑紫等。作为蓝色染料的可以例如但不限于：普鲁士蓝、群青、钴蓝、碱性蓝色淀、维多利亚蓝色淀、酞菁蓝、阴丹士林蓝等。作为绿色染料的可以例如但不限于：铬绿、染料绿B、孔雀绿色淀、酞菁绿、萘酚绿等。作为白色染料的可以例如但不限于：锌白、二氧化钛、锑白、硫酸锌等。上述染料可以单独使用，也可以两种或多种组合使用。

所述油溶性染料的用量是任选的，根据地板的颜色而进行选择。具体地例如为聚合物单体的0～10重量％，也即100重量份的聚合物单体中含有0～10重量份的油溶性染料。

可任选地，所述的浸渍液中还可以加入0～10重量份的地板用助剂。所述地板用助剂可以是本领域传统的助剂，例如为抗氧化剂、增塑剂、分散剂、固色剂、渗透剂、均染剂等或其组合。

本发明的特点之一是提供密闭空间，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板后，引发所述聚合物单体的聚合，获得浸渍的表板。

具体地，所述的密闭空间为浸渍固化罐。

具体地，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板时，所述密闭空间通入氮气，且所述密闭空间的压力为5～30kg/cm²，保压30～180min，使所述浸渍液充分浸入所述单板内。

优选地，在将单板置于所述密闭空间之前内，先抽真空10～30min，除去单板内的水分和空气，然后吸入浸渍液。

具体地，引发所述聚合物单体的聚合时，加入氮气至5～15kg/cm²，并加热至70～90℃热固化引发聚合，保温保压时间为60～240min。

优选地，获得浸渍的表板时，冷却所述密闭空间至室温，回收冷却的聚合物单体，并抽真空将单板内残留的气体抽出，得到所述浸渍的表板。

在本发明的一个具体实施方式中，所述地板由如下方法得到：

①专用生产设备的设计制造：整套设备包括配液搅拌系统，真空压力系统、储存罐、浸渍固化罐、补偿罐、冷却系统和通风系统，并配备了先进的气动、电控等自动化系统。

②浸渍液的配置：将甲基丙烯酸甲脂和引发剂偶氮二异丁腈按100∶0.15的比例配合，染色产品加入浸渍液浓度为0-10％的油溶性染料，根据红、黄、黑按比例调配，可生产出色泽均匀，各种颜色的浸渍单板。

③将单板间隔放入浸渍固化罐内，先抽真空10～30min，除去单板内的水分和空气，然后吸入浸渍液。

④向浸渍罐内通入氮气，加压至5～30kg/cm²，保压30～180min，使浸渍液充分浸入木材单板内。

⑤排除浸渍固化罐内剩余的浸渍液，二次加入氮气至5～15kg/cm²，并加热至70～90℃热固化引发聚合，保温保压时间为60～240min。

⑥冷却浸渍固化罐至室温，回收冷却的单体，并二次抽真空，将单板内残留的气体抽出，即得到了浸渍单板。

⑦将浸渍单板和基板胶合制作成复合地板，即得到浸渍染色强化复合商用地板。

浸渍强化复合地板

本发明的方法制备得到的浸渍强化复合地板，所述地板包括基板、设置在基板上的由一层或多层单板复合而成的表板，所述地板抗冲击性能为10.07～10.33mm，以GB/T17657-1999标准测定。

优选地，所述地板的表板为柞木，所述地板的硬度为18180N±100N，按GB/T1927～1943-1991标准测定。

优选地，所述地板的表板为色木，所述地板的硬度为17120N±100N，按GB/T1927～1943-1991标准测定。

优选地，所述地板的表板为枫木，所述地板的硬度为14210N±100N，按GB/T1927～1943-1991标准测定。

用于制备浸渍强化复合地板的设备

本发明的所述设备包括：

-浸渍液配液搅拌单元；以及称重和计量系统。

-浸渍固化罐，所述浸渍固化罐设置在所述浸渍液配液搅拌单元的下游。

优选地，所述浸渍固化罐上还设有：

-真空压力装置，所述真空压力装置为所述浸渍固化罐提供真空压力；

-冷却装置，所述冷却装置设置在所述浸渍固化罐的罐体周围。

-通风装置，所述通风装置位于浸渍固化罐的罐口上方。

在本发明的一个具体实施方式中，所述浸渍固化罐上方还设有补偿罐，用于浸渍固化罐内的液体浸入木材单板后的液位下降的补充。

在本发明的一个具体实施方式中，所述配液搅拌单元与所述浸渍固化罐之间还设有储存罐，用于储存浸渍后回收多余的浸渍液并循环使用。

优选地，所述储存罐罐体周围设置冷却系统，低温可以延长浸渍液的储存期。

所述冷却装置没有具体限制，可以采用本领域常用的冷却装置，只要提供可以延长浸渍液的储存期的低温即可。所述冷却装置中的传热介质没有具体限制，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。具体地例如采用冷冻水冷却。更具体，采用耐压0～5kg/cm2的冷冻水进行冷却。

所述冷却装置可以通过本领域传统的安装方式安装在浸渍固化罐和储存罐上，只要可以使得所述浸渍固化罐和储存罐维持在所需温度即可。具体地，所述冷却装置设置在所述浸渍固化罐的罐体夹层和储存罐罐体的盘管。

所述真空压力装置没有具体限制，可以采用本领域常用的真空压力装置，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。具体地例如采用真空泵、缓冲罐，高压高纯氮气。更具体，真空度为-0.05～-0.1Mpa的真空装置和耐压50～100kg/cm²的压力装置。

所述真空压力装置可以通过本领域传统的安装方式安装在浸渍固化罐上，只要对浸渍固化罐提供所需压力即可。具体地，所述真空压力装置通过焊接和法兰连接的方式安装在浸渍固化罐上。

本发明的优点

本发明的优点包括：

(1)解决了困扰浸渍染色单板工业生产的首要问题——甲基丙烯酸甲脂单体单体的挥发问题。使用此法生产浸渍单板，由于采用耐压罐密封操作，单体几乎没有挥发，很好地解决了同类技术未能解决的单体挥发问题。

(2)、提高单体利用率。由于在此工艺中，浸渍与反应在同一个罐中进行，因此在生产过程中几乎不产生原料的损失，单体原料的利用率可达85％以上，而同类技术一般单体或液体树脂的利用率在70％以下。

(3)、循环利用浸渍液。把加入引发剂的单体作为原料，就会有原料存储期的问题。本技术中，由于采用多罐联用工艺，不仅解决了原料的存储期不足问题，而且避免了其他技术因浸渍液固化可能产生的爆聚(爆炸)安全隐患。

(4)、解决单体污染问题。由于原料的利用率高，同时挥发出去的单体极少，微量挥发物通过吸附处理，因此此工艺解决了浸渍单板生产中严重的单体污染问题。

(5)、使染料浸渍到木材单板内部，制成的地板表面颜色和内部颜色均匀一致，纹理美观，色泽鲜艳。

(6)将甲基丙烯酸甲脂单体浸渍处理木材单板和热固化在同一个设备进行，减少了单体的挥发和环境的污染，同时在浸渍和固化时采用氮气加压处理，既提高了浸渍的效率，也降低了单体在热固化从木材内挥发，从而提高了单体在木材单板内的留存率，达到更好的强化效果。此法生产的浸渍单板，较未处理的单板及地板在各项性能上均有大幅度提高，硬度提高150％以上，冲击等性能提高40％以上，耐磨性能也有很大提高，单板的吸水率降低明显。而且浸渍染色单板，可使整个单板内外颜色一致。

本发明所提供的化合物可以通过市售原料和传统化学转化方式合成。例如甲基丙烯酸甲脂。

本发明的其他方面由于本文的公开内容，对本领域的技术人员而言是显而易见的。

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件进行。除非另外说明，否则所有的份数为重量份，所有的百分比为重量百分比。

除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。

实施例1～3

本发明的原料：

浸渍液：将甲基丙烯酸甲酯和引发剂偶氮二异丁腈按100∶0.15的重量比例配合，加入5％重量份的油溶性染料(根据红、黄、黑按比例调配，甲基丙烯酸甲酯100∶油化红1.84∶油化黄0.86∶溶剂黑0.3)。

单板#1：(厂家：上海伟佳，型号：1240×106×2.1mm，材质：柞木)

单板#2：(厂家：上海伟佳，型号：1240×106×2.1mm，材质：色木)

单板#3：(厂家：上海伟佳，型号：1240×106×2.1mm，材质：枫木。)

基板：(厂家：上海伟佳，型号：1240×1240×8.5mm，材质：杨木。)

(1)将单板#1间隔放入浸渍固化罐内，先抽真空10～30min，除去单板内的水分和空气，然后吸入浸渍液，确保单板全部没入浸渍液内。

(2)向浸渍罐内通入氮气，加压至5～30kg/cm²，保压30～180min，使浸渍液充分浸入木材单板内。

(3)排除浸渍固化罐内剩余的浸渍液，二次加入氮气至5～15kg/cm²，并加热至70～90℃热固化引发聚合，保温保压时间为60～240min。

(4)冷却浸渍固化罐至室温，回收冷却的单体，并二次抽真空，将单板内残留的气体抽出，即得到了浸渍单板。

(5)将浸渍单板和基板胶合制作成复合地板，即得到浸渍染色强化复合商用地板#1。

将单板#2、单板#3重复上述步骤，分别得到浸渍染色强化复合商用地板#2、#3。

所述地板#1～3的性能如下：

(1)硬度

按GB/T 1927～1943-1991检测：#1(柞木)18180N，#2(色木)17120N，#3(枫木)14210N。

对比地板的制备：重复地板#1的制备步骤，不同在于，浸渍单体后的木材未采用浸渍固化罐浸渍而是用聚乙烯塑料薄膜包封。得到的普通地板的硬度为：柞木地板5300N，色木地板5170N，枫木地板6060N。

(2)抗冲击性能

抗冲击性能：按GB/T17657-1999检测：浸渍地板#1～3为10.07、10.20、10.33mm。

对比地板的制备：重复地板#1的制备步骤，不同在于，浸渍单体后的木材未采用浸渍固化罐浸渍而是用聚乙烯塑料薄膜包封。得到的普通地板的抗冲击性能为：柞木地板、色木地板，枫木地板均为12.6～12.67mm。

实施例4

实施例4的地板根据实施例1的方法，不同在于，所述浸渍液的配方如下：

浸渍液：将乙酸乙烯酯和引发剂偶氮二异丁腈按100∶0.3的重量比例配合，未加入油溶性染料。

实施例5

实施例5的地板根据实施例1的方法，不同在于，所述浸渍液的配方如下：

浸渍液：将苯乙烯酯和引发剂过氧化二苯甲酰按100∶0.5的重量比例配合，加入油溶性染料溶剂黑10重量份。

实施例6

实施例6的地板根据实施例1的方法，不同在于，所述浸渍液的配方如下：

浸渍液：将苯乙烯酯和引发剂过氧化二苯甲酰按100∶0.5的重量比例配合，加入地板用助剂：抗氧化剂1010(1重量份)。

实施例7

设备：

所用设备为一整套现代化专用设备，整个设备采用不锈钢制作，其中浸渍固化设备和补偿设备密封性能好，耐高压，整个设备在生产过程中稳定可靠，自动化程度高。

设备的具体组成：

1、浸渍固化罐由罐体(双层夹套)、罐盖、密封圈、阀门、输回液管路、集液器、热电偶和温度传感器、真空压力表、加热管路和冷却管路、单板架等组成；)

2、储存罐由罐体、罐盖、阀门、浮球液位计、液位开关、观察窗；视孔灯；液位计、真空压力排气孔、输回液管路等组成。

3、配液罐由电子称重仪、搅拌系统、输液管路等组成。

4、补偿罐由安全阀、真空管路、加压管路、卸压管路和磁柱翻转液位计等组成。

整套设备包括配液搅拌系统，真空压力系统、储存罐、浸渍固化罐、补偿罐、冷却系统和通风系统，并配备了先进的气动、电控等自动化系统。

本发明的设备是这样运作的：

①专用生产设备的设计制造：整套设备包括配液搅拌系统，真空压力系统、储存罐、浸渍固化罐、补偿罐、冷却系统和通风系统，并配备了先进的气动、电控等自动化系统。

②浸渍液的配置：将甲基丙烯酸甲脂和引发剂偶氮二异丁腈按100∶0.15的比例配合，染色产品加入浸渍液浓度为3％的油溶性染料，根据红、黄、黑按比例调配，可生产出色泽均匀，各种颜色的浸渍单板。

③将单板间隔放入浸渍固化罐内，先抽真空10～30min，除去单板内的水分和空气，然后吸入浸渍液。

④向浸渍罐内通入氮气，加压至10kg/cm²，保压30～180min，使浸渍液充分浸入木材单板内。

⑤排除浸渍固化罐内剩余的浸渍液，二次加入氮气至5～7kg/cm²，并加热至70～90℃热固化引发聚合，保温保压时间为60～240min。

⑥冷却浸渍固化罐至室温，回收冷却的单体，并二次抽真空，将单板内残留的气体抽出，即得到了浸渍单板。

⑦将浸渍单板和全杨木基板胶合制作成复合地板，即得到浸渍染色强化复合商用地板。

本实施方式步骤②中在浸渍液配比过程中，若生产非自然色产品，先将油溶性染料红、黄、黑按3％浓度溶入甲基丙烯酸甲脂单体中，然后用3％的颜色母液按比例调配成各种颜色。

本实施方式步骤③中抽真空，使真空度达到-0.1Mpa，然后保持10～20min。单板码放时间隔2～3mm。

本实施方式步骤④中用氮气加压至10kg/cm²，可大大提高浸注的效率，缩短浸渍时间。

本实施方式步骤⑤中二次用氮气加压可以减少单体的挥发，防止单板在加热过程中遇空气被氧化变色，也防止甲基丙烯酸甲脂在高温下蒸汽与氧气接触易燃易爆问题。加热方式采用浸渍罐夹套蒸汽加热，罐内加热均匀。并采用自动可控温系统，罐内不同位置温度差小于5℃。而且在加热固化过程中，为防止从木材内流出的部分单体在排液管口出固化堆积，设计了独特的冷却系统和气动阀门交替排液系统，确保滴落的单体能及时的排出。

本实施方式步骤⑥中在热引发聚合后，在浸渍固化罐的夹套内通入冷却水，使浸渍罐冷却，罐内汽化的甲基丙烯酸甲脂单体冷却液化后回收，可提高单体的利用率。

本实施方式步骤⑦中，将浸渍好的单板压贴在胶合板上，并经过砂光、开榫、表面涂饰等工序，即可得到各种颜色的浸渍强化复合商用地板，整个复合地板表层颜色均一(约2mm厚)，且纹理美观。

本实施方式中为确保配置好的浸渍液可长期储存，对储存系统增加了冷冻系统，可使浸渍液温度控制在10℃以下。

本实施方式制成的浸渍单板在做成地板后，自然色产品能够保持原来木材的本色，尺寸稳定性好，表面硬度提高150％以上，抗冲击性能提高40以上，耐磨性能也有很高的提高；染色产品内外颜色一致，色泽鲜艳，文理美观，可应用于多种公共场合。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种浸渍强化复合地板的制备方法，其特征在于，所述地板由包括如下步骤的方法制得：

提供一层或多层单板、以及浸渍液，其中所述浸渍液包括100重量份的聚合物单体，0～0.5重量份的引发剂，0～10重量份的油溶性染料，以及0～10重量份的地板用助剂；

提供密闭空间，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板后，引发所述浸渍液中聚合物单体的聚合，获得浸渍的表板；

所述表板与基板进行胶合，得到所述浸渍强化复合地板。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的密闭空间为浸渍固化罐。

3、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述聚合物单体选自丙烯酸类单体、乙酸乙烯酯单体、苯乙烯类单体或其组合。

4、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述单板为木材单板。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述密闭空间内使得所述浸渍液浸入所述一层或多层单板时，所述密闭空间充入氮气直至压力为5～30kg/cm²，在所述压力下保压30～180min，使所述浸渍液充分浸入所述单板内。

6、如权利要求1所述的方法，其特征在于，引发所述聚合物单体的聚合时，加入氮气直至5～15kg/cm²，并加热至70～90℃引发热固化聚合，保温保压时间为60～240min。

7、一种由权利要求1～6任一项所述的方法制得的浸渍强化复合地板，所述地板包括基板、设置在基板上的由一层或多层单板复合而成的表板，其特征在于，所述地板抗冲击性能为10.07～10.33mm，以GB/T17657-1999标准测定。

8、一种用于制备浸渍强化复合地板的设备，其特征在于，所述设备包括：

-浸渍液配液搅拌单元；以及称重计量系统；

-浸渍固化罐，所述浸渍固化罐设置在所述浸渍液配液搅拌单元的下游。

9、如权利要求8所述的设备，其特征在于，所述浸渍固化罐上方还设有补偿罐，用于当浸渍固化罐内的液体浸入木材单板后造成液位下降时进行的补充。

10、如权利要求8或9所述的设备，其特征在于，所述配液搅拌单元与所述浸渍固化罐之间还设有储存罐，用于储存浸渍后回收多余的浸渍液并循环使用。