CN107471363A - 一种提升木材拉丝效果的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种提升木材拉丝效果的方法，包括以下操作步骤：（1）将醋酸乙烯乳液、丙烯酸酯乳液、间三氟甲基苯甲酸甲酯、4‑三甲基硅基苯乙烯、四溴双酚S、表面活性剂混合后，加热至80‑90℃，采用300r/min的转速持续搅拌30‑50min后，制得处理液；（2）采用步骤（1）制得的处理液对木板进行浸渍处理，然后烘干；（3）对经过步骤（2）处理过的木板进行拉丝处理。经过本发明的方法处理过的速生木材，其各项力学性能得到了极大的提升，尤其是抗弯强度和木材的尺寸稳定性的得到了极大的提升，木材经过拉丝处理后，其表面的无毛刺产生，视觉效果优异。
Description
技术领域
本发明属于木材加工技术领域，具体涉及一种提升木材拉丝效果的方法。
背景技术
拉丝处理是依据木材构造特征，运用机械物理方法将木材早晚材分拣，使密度较低的早材凸显，形成拉丝板面勾勒出经典的纹理。是通过钢刷辊的转动，使木材表面较软的早材部分被磨掉，从而木材表面产生凹凸使其产生立体感。通过调节钢刷辊和输送床的距离，调整拉丝的深浅程度。拉丝处理有效的改善了木材的视觉特性，提高了木材的价值。
近年来，我国对天然林采取严格控制采伐的政策，导致了我国的大型实木木制品的生产原料主要依赖进口。为了降低木制品的生产成本，采用人工林速生木材取代天然林木材成为缓解实木材供需矛盾的主要途径。但是速生木材存在着强度低的问题，对速生木材进行表面拉丝处理，普遍存在着木材表面毛刺多、磨损量大、拉丝效果差的问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种提升木材拉丝效果的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种提升木材拉丝效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）制备处理液
按重量份计，将29-35份醋酸乙烯乳液、46-50份丙烯酸酯乳液、1-5份间三氟甲基苯甲酸甲酯、6-10份4-三甲基硅基苯乙烯、3-7份四溴双酚S、2-6份表面活性剂混合后，加热至80-90℃，采用300r/min的转速持续搅拌30-50min后，制得处理液；
（2）采用步骤（1）制得的处理液对木板进行浸渍处理，然后烘干；
（3）对经过步骤（2）处理过的木板进行拉丝处理。
具体地，上述步骤（1）中的表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸铵、月桂醇硫酸钠、月桂酰基谷氨酸中的任意一种。
具体地，上述步骤（2）中浸渍处理的工艺条件为：前真空处理15-20min，后真空处理10-15min，前真空度为0.75MPa，后真空度为0.8MPa，浸渍的压力为1.5MPa，浸渍时间为80-100min。
具体地，上述步骤（2）中烘干的温度为98-102℃，烘干时间为2-3小时。
具体地，上述步骤（3）中，拉丝处理的工艺为：拉丝的深度为0.35-0.45mm，传送带进给速度为13m/min。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
经过本发明的方法处理过的速生木材，其各项力学性能得到了极大的提升，尤其是抗弯强度和木材的尺寸稳定性的得到了极大的提升，木材经过拉丝处理后，其表面的无毛刺产生，视觉效果优异。其中，本发明提供的处理液，醋酸乙烯乳液、丙烯酸酯乳液可填充在木材的内部，待其干燥后，可极大地提升木材的各项力学性能，并且其挥发性小，耐热性强，不易在木材中散发出来，可使得木材长时间的具有优异的力学性能；醋酸乙烯乳液和丙烯酸酯乳液两者之间可产生协同作用，不仅对木材的力学性能提升的效果更好，而且两者存在在木材中，可相互提升各自对木材的粘结力，相互防止被氧化物质氧化；三氟甲基苯甲酸甲酯可有效的提升乳液的渗透效果，使得乳液可均匀的分布在木材的细胞腔中，并且能提升乳液与木材内细胞的细胞壁之间的粘结力；4-三甲基硅基苯乙烯、四溴双酚S协同作用后，可有效的提升两种乳液之间的相容性，增强两者之间的协同作用。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。
实施例1
一种提升木材拉丝效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）制备处理液
按重量份计，将29份醋酸乙烯乳液、46份丙烯酸酯乳液、1份间三氟甲基苯甲酸甲酯、6份4-三甲基硅基苯乙烯、3份四溴双酚S、2份表面活性剂混合后，加热至80℃，采用300r/min的转速持续搅拌30min后，制得处理液；
（2）采用步骤（1）制得的处理液对木板进行浸渍处理，然后烘干；
（3）对经过步骤（2）处理过的木板进行拉丝处理。
具体地，上述步骤（1）中的表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸铵。
具体地，上述步骤（2）中浸渍处理的工艺条件为：前真空处理15min，后真空处理10min，前真空度为0.75MPa，后真空度为0.8MPa，浸渍的压力为1.5MPa，浸渍时间为80min。
具体地，上述步骤（2）中烘干的温度为98℃，烘干时间为2小时。
具体地，上述步骤（3）中，拉丝处理的工艺为：拉丝的深度为0.35mm，传送带进给速度为13m/min。
实施例2
一种提升木材拉丝效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）制备处理液
按重量份计，将33份醋酸乙烯乳液、48份丙烯酸酯乳液、3份间三氟甲基苯甲酸甲酯、8份4-三甲基硅基苯乙烯、5份四溴双酚S、4份表面活性剂混合后，加热至85℃，采用300r/min的转速持续搅拌40min后，制得处理液；
（2）采用步骤（1）制得的处理液对木板进行浸渍处理，然后烘干；
（3）对经过步骤（2）处理过的木板进行拉丝处理。
具体地，上述步骤（1）中的表面活性剂为月桂醇硫酸钠。
具体地，上述步骤（2）中浸渍处理的工艺条件为：前真空处理18min，后真空处理13min，前真空度为0.75MPa，后真空度为0.8MPa，浸渍的压力为1.5MPa，浸渍时间为90min。
具体地，上述步骤（2）中烘干的温度为100℃，烘干时间为2.5小时。
具体地，上述步骤（3）中，拉丝处理的工艺为：拉丝的深度为0.4mm，传送带进给速度为13m/min。
实施例3
一种提升木材拉丝效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）制备处理液
按重量份计，将35份醋酸乙烯乳液、50份丙烯酸酯乳液、5份间三氟甲基苯甲酸甲酯、10份4-三甲基硅基苯乙烯、7份四溴双酚S、6份表面活性剂混合后，加热至90℃，采用300r/min的转速持续搅拌50min后，制得处理液；
（2）采用步骤（1）制得的处理液对木板进行浸渍处理，然后烘干；
（3）对经过步骤（2）处理过的木板进行拉丝处理。
具体地，上述步骤（1）中的表面活性剂为月桂酰基谷氨酸。
具体地，上述步骤（2）中浸渍处理的工艺条件为：前真空处理20min，后真空处理15min，前真空度为0.75MPa，后真空度为0.8MPa，浸渍的压力为1.5MPa，浸渍时间为100min。
具体地，上述步骤（2）中烘干的温度为102℃，烘干时间为3小时。
具体地，上述步骤（3）中，拉丝处理的工艺为：拉丝的深度为0.45mm，传送带进给速度为13m/min。
对比例1
处理液中不含有醋酸乙烯乳液，其余操作步骤与实施例1完全相同。
对比例2
处理液中不含有丙烯酸酯乳液，其余操作步骤与实施例2完全相同。
对比例3
处理液中不含有三氟甲基苯甲酸甲酯、4-三甲基硅基苯乙烯、四溴双酚S成分，其余操作步骤与实施例3完全相同。
分别用各实施例和对比例的方法对速生杉木进行处理，然后测得木材的抗弯强度和查看木材的拉丝效果，试验结果如表1所示：
表1 木材方法的效果测试
| 项目 | 抗弯强度MPa | 拉丝效果 |
| 实施例1 | 134.8 | 无毛刺 |
| 对比例1 | 102.5 | 较少毛刺 |
| 实施例2 | 139.1 | 无毛刺 |
| 对比例2 | 108.7 | 较少毛刺 |
| 实施例3 | 139.9 | 无毛刺 |
| 对比例3 | 118.8 | 较多毛刺 |
由表1可知，本发明提供的提升木材拉丝效果的方法，可有效的提升木材的力学性能，并且能有效的降低木材拉丝时毛刺的产生。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
Claims (5)
1.一种提升木材拉丝效果的方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
（1）制备处理液
按重量份计，将29-35份醋酸乙烯乳液、46-50份丙烯酸酯乳液、1-5份间三氟甲基苯甲酸甲酯、6-10份4-三甲基硅基苯乙烯、3-7份四溴双酚S、2-6份表面活性剂混合后，加热至80-90℃，采用300r/min的转速持续搅拌30-50min后，制得处理液；
（2）采用步骤（1）制得的处理液对木板进行浸渍处理，然后烘干；
（3）对经过步骤（2）处理过的木板进行拉丝处理。
2.根据权利要求1中所述的一种提升木材拉丝效果的方法，其特征在于，上述步骤（1）中的表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸铵、月桂醇硫酸钠、月桂酰基谷氨酸中的任意一种。
3.根据权利要求1中所述的一种提升木材拉丝效果的方法，其特征在于，上述步骤（2）中浸渍处理的工艺条件为：前真空处理15-20min，后真空处理10-15min，前真空度为0.75MPa，后真空度为0.8MPa，浸渍的压力为1.5MPa，浸渍时间为80-100min。
4.根据权利要求1中所述的一种提升木材拉丝效果的方法，其特征在于，上述步骤（2）中烘干的温度为98-102℃，烘干时间为2-3小时。
5.根据权利要求1中所述的一种提升木材拉丝效果的方法，其特征在于，上述步骤（3）中，拉丝处理的工艺为：拉丝的深度为0.35-0.45mm，传送带进给速度为13m/min。
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| CN (1) | CN107471363A (zh) |
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- 2017-09-19 CN CN201710844839.7A patent/CN107471363A/zh active Pending
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