CN101578134A - 用于聚合装置的气体分配格栅 - Google Patents

Abstract

一种气体分配格栅，包括多个托盘，托盘布置成形成倒锥形侧壁，所述多个托盘彼此连接以在相邻托盘的重叠区域形成槽。

Description

用于聚合装置的气体分配格栅

本发明涉及气体分配格栅，用于分配上升气体流入含有流态聚合物的容器。

特别是，本发明涉及适于安装在用于烯烃聚合的流化床反应器中的气体分配格栅。本发明也涉及具有所述分配格栅的流化床反应器，并涉及在这种流化床反应器中进行的气相聚合方法。

具有高活性和选择性的齐格勒-纳塔型的催化剂的发展，以及，最近高活性和选择性的金属茂型的催化剂的发展已经引起以下方法工业规模广泛使用：在固体催化剂存在时在气态介质进行烯烃聚合的方法。所述气相聚合方法的实例涉及流化床反应器的使用，其中一床聚合物颗粒由向上流动的流化气体保持在流化态。

在聚合期间，通过单体的催化聚合产生新的聚合物，所生产的聚合物从反应器中排放以将聚合物床保持容积不变。流化床具有一床不断增加的聚合物颗粒和催化剂颗粒，通过流化的气体的连续向上流动而保持在流化态，流化的气体包括再循环的气体流和补充单体。

粉状固体的流化为通过使气体流的速度适应粉状固体的尺寸、形状和密度而通常容易地实现的操作。期望的是在该床流化固体中具有均匀分布的流化气体。工业方法使用分配格栅来将流化气体分配到聚合物床，当气体的供给被切断时，所述分配格栅也为床起支撑作用。所述分配格栅通常设置有孔并布置在流化床装置的下部。

通常情况下，流化格栅用于具有圆柱形盘状聚合装置中，其具有许多通孔，经过该通孔允许流化气体从格栅下的区域流到流化聚合物床。所述流化格栅也可与反应器壁整体设置在一起。

但是，已经注意到当流化床装置超过一定的尺寸，通过聚合物床的流化气体的分布趋向于变得不太均匀，使得床中特别是在装置的壁附近出现密度大的并且流化不足的区域。烯烃聚合为放热反应，在聚合物床中会出现局部热点，并导致聚合物颗粒变柔软以及它们的凝聚。当聚合在所谓的“冷凝模式”中工作时，这个现象趋向于变得更加严重，使得流化气体也包含少量冷凝的单体：这种液体的分布中缺少均匀性能够引起流化床中的固体的附着或凝聚。

与现有技术的穿孔格栅有关的另一个缺点是通孔很可能由聚合物颗粒的沉积而变得阻塞，使得聚合装置不能长期连续地工作。如果提供了很大尺寸的孔，会在某种程度上克服阻塞的问题，但是一些聚合物颗粒会通过该孔落到格栅下的区域以在气体分配器盘下的壁上形成沉淀物。可替代的，对孔之间即孔间距的距离的增加，很可能在孔之间产生滞区流，随后在孔之间的区域中出现热点并形成聚合物块。

为了解决上述问题，提出了具有不同形状、尺寸、数量和分布的孔的流化格栅。

已在一些专利中描述了在格栅孔上设置有盖的气体分配器盘以在正常的聚合运行期间克服阻塞的孔的危险，特别是由于停止供给再循环流化气体导致聚合物床下降时。文件EP-B-088404和GB 2,271,721都描述了用于流化床的气体分配器盘，其中盖设置在盘孔之上，以防止颗粒通过孔落下。

日本专利公布42404/1992公开了气体分配盘，在该盘中屋顶形顶盖设置在气体通道孔中：气体从盖的两侧流出。而且，日本专利出版物284509/1989公布了气体分配器盘，气体分配器盘的顶盖形状为：外部管线如从垂直的横截面看以倾斜的方式升高，以覆盖并保护气体通道孔。

上文提到的设置有盖的分配器盘在某种程度上有助于防止孔被固体堵塞，但是不能将流动的气体均匀地扩散通过聚合物床，因此从有效的操作流体床聚合方法的观点看来不能令人满意。

专利EP173261教导了在硫化床反应器底端插入扩散盘，相应于内收再循环气流的管。所述扩散盘改进了经过流化格栅的气流的均匀性，流化格栅在流化格栅的下方的区域中产生湍流。所述扩散盘的设计为将气流分成两个主流，第一个主流定向为向上，第二个主流定向为向旁边。但是，所描述的实施例具有不足在于：扩散盘的平面趋向于聚集由再循环气流携带的微小颗粒，使得可在扩散盘的表面增加聚合物团，具有部分阻塞向聚合反应器的流化气体的流动的很高的危险性。

EP085610描述了用于流化床反应器的气体分配器，流化床反应器包括锥度在50°和120°之间的倒锥形，并在它的侧壁上设置有用于内收流化气体的孔。所述倒锥形的顶点设置有用于排放产生的聚合物的设备。更多的槽或孔的顶部在圆锥的气体分配器的顶端横向地移动，所述孔的宽度的尺寸以这样的方式限定：允许流化气体携带的微小颗粒通过，而同时在中断流化方法期间，通过流化床的重力阻止该下落。流化气体通过放置在圆锥的分配器和反应器壁之间的狭窄的空隙向上流动。由EP085610提出的流化格栅有内收流化气体的所述狭窄的空隙会很容易的被再循环的气流携带的微小颗粒所阻塞的不足。

所有这些现有装置都有结构复杂并难以制造和操纵的缺点。在格栅的孔上的连续盖的使用能够引起聚合装置的压降增加很大。而且，覆盖有盖的孔可被流化气体携带的微小颗粒变得阻塞。特别是在再循环气体管线中没有使用旋流器将再循环气流携带的微小颗粒分离的情况下。

由于现有技术的气体分配器的上述不足，非常需要提供制造简单并能够确保聚合物床中的气流的最佳分配，也减少孔阻塞的危险的流化格栅。

因此本发明的第一目为气体分配格栅，包括：多个托盘，布置成形成倒锥形的侧壁，所述多个托盘彼此连接以在相邻托盘的重叠区域形成槽。

本发明的气体分配格栅特别适合于以均匀的方式分配上升的气体流入含有处于流态的聚合物的容器。因此，它很方便地被安装在含有处于流态的聚合物颗粒的容器的底部。

该格栅包括多个重叠的托盘，布置成这样的方式：流化格栅的结构具有基本上倒锥形的形状。为了最好的理解权利要求的装置的范围，下面给出了对“气体分配格栅”，“托盘”和“重叠区域”的定义。

措辞“气体分配格栅”说明一种格栅或盘具有分配向上流动的能够将聚合物床保持在流化状态的气体的功能，而不排除任选供给与气流一起的液体。如在烯烃聚合领域的技术人员已知的，在流化气体的流中的微量液体单体的出现通常被称作在“冷凝模式”运行的聚合方法。

术语“托盘”意味着平的部件，如盘或片，当将连续的、相邻的托盘重叠时，在它的一侧其能够很容易的变形以产生一个或多个槽。

术语“重叠区域”指第一托盘延伸在第二托盘上的区域，两个托盘彼此相对固定以在这个重叠区域形成槽。

本发明的托盘能够由任何有用的能够耐受聚合方法的温度和压力的材料制造。优选的使用钢托盘，因为它们容易制造和彼此安装以在它们的重叠区域形成槽。根据一个实施例，连续的托盘的重叠产生托盘的环形模块，即，相邻的托盘彼此安装以形成环形结构。托盘这些的环形模块能够被径向的并排安装以产生气体分配器的整个结构。所述环形模块安装在合适的环形支撑上，使得在反应器的启动或关闭期间，气体分配格栅也能够携带该床聚合物颗粒。所述环形支撑通过从容器的底部壁突出的杆保持支撑，容器包含处于流化状态的聚合物。

托盘的模块通常布置成形成顶点为从100°到160°、优选的从120°到150°的倒锥形的侧壁。优选的如果圆锥体是以一种形成开口的方式截平的，该开口允许聚合物颗粒从容器中通过所述开口排放。

托盘的2到6个环形模块可被用于形成分配格栅的圆锥的结构，取决于安装气体分配器的容器的直径。如果使用具有同样表面积的托盘，外部的外围模件相对于内部的中央模块需要包括更多数量的重叠托盘：这是因为包含流化聚合物的容器或反应器具有圆形截面。

通常每个环形模块包括至少6个托盘，优选的10个到80个之间的多个托盘。显然，用于形成环形模块的托盘的数量越多，在环形模块上形成的槽的数量越多。槽由相邻托盘的重叠以这样的方式形成：给出气体出口，其为相邻托盘的平面的切向，如随后参考附图详细解释的。

根据本发明的优选实施例，在相邻托盘的重叠区域中，第一托盘形成所述槽的上部，而相继的托盘形成所述槽的底部。优选的使两个托盘都变形以形成连续槽。

通常，在两个相邻托盘的重叠区域，示出了在3到15个槽之间的多个槽。优选的，槽具有相似的尺寸和形状。

通过连续的槽流化气体能够向上流动，由在分配格栅的入口侧和出口侧之间存在的压降推动。

现在参照附图详细解释本发明的气体分配格栅，其为代表性的并且不限制本发明的范围。

图1示出了用于烯烃的气相聚合的流化床反应器，所述流化床反应器包括本发明的气体分配格栅。

图2a和2b示出了图1的流化床反应器的底部部分：图2a为分配格栅的侧视图，而图2b为分配格栅的俯视图。

图3示出了由在图2a和2b的分配格栅中的两个相邻的托盘的重叠形成的单个槽的径向切面。图4示出了图3的槽的弦切面。

图1示出了流化床反应器1，包括聚合物的流化床2，本发明的气体分配格栅3，以及减速区或分离区4，其放置在聚合物床2上方。

与反应器的流化床部分的直径相比，减速区4通常具有加大的直径。离开减速区4的气流可包括：除了未反应的单体以外，还包括惰性可冷凝气体，例如丙烷，也包括惰性不凝性气体，如氮气。所述气流被压缩、冷却、并再循环到流化床反应器的底部：从减速区4的顶部，气流经再循环管线5转移到压缩机6并随后转移到热交换器7。如果合适的话，再循环管线5装有用于供给单体、分子量调节剂以及任选地惰性气体的管线8。通过热交换器8，气流被冷却并经管线9转移到流化床反应器的底部。如果合适的话，再循环气体能够被冷却到一种或多种气体组分的露点之下，使得用冷凝物质操作反应器，即，在冷凝模式下。

通常，各种聚合催化剂组分通过管线10被供给到流化床反应器1，管线10优选地放置在流化床2的下部。管线9在反应器中的入口点刚好位于分配格栅3的下方，并且所述管线9的入口方向为如此：在分配格栅3之下的区域引起“离心作用”。

根据一个可替代的实施例，由于气体分配器3的特定设计，分离区4也可以被省略，这减少了孔被再循环气体携带微小颗粒所阻塞的危险。

本发明的分配格栅3由多个杆11支撑，杆11从反应器的在分配格栅之下的区域的底部壁突出。相应于气体分配器3的中心设置了圆形开口12，通过该圆形开口，可从流化床连续地或不连续地除去聚合物颗粒，优选的为连续模式。气体分配器3的开口12会聚进管道13以将聚合物颗粒从反应器中排放。排放的颗粒随后供给到除气和挤压机构(未示出)。

图2a和2b示出了根据本发明的气体分配格栅3更详细的视图。能够从图2a中看到，气体分配器具有截头圆锥体形状的壁，即，横截面为不规则四边形的形式。在这个实施例中截头圆锥体的顶角为120°。

气体分配器包括托盘15的树型环形模块14a、14b、14c，它们彼此连接以形成所述截头圆锥体的侧壁。环形模块14a、14b、14c由具有盘的形式的托盘15组成，托盘15以每个托盘与两个相邻托盘连接的方式安装在环形支撑上。环形模块通过在气体分配格栅下方的从反应器的底部壁突出的杆11保持支撑。

如果托盘以可分离的方式彼此连接，那么很容易装配和拆卸本发明的气体分配器，或，为了维修的原因而更换一些托盘。

在图2的具体实施例中，外围环形模块14a包含44个托盘，中间的环形模块14b包含30个托盘，内部的环形模块14c包括18个托盘。

从内部到外围环形模块的槽16的数量以这样的方式增加：格栅上单位面积的槽的数量基本上保持不变。但是模块的通过增加或减少每个环形模块中的托盘的数量的设计允许其容易适应任何需求。在图2的具体实施例中，每个托盘15包括7个有相等横截面的槽16。

槽16被形成为给出气体出口，其在两个相邻托盘15的平面上为切向的。以这种方式，槽16能够在安装在图1的流化床反应器的底部的气体分配格栅3上方产生气流的涡动、气旋运动。

如所述的，流化气体通过刚好在分配格栅3下方的管道9，并且它的入口的方向为使得在分配格栅3之下的区域中引起“离心作用”。而且，通过管道9的气体的流动具有与在分配格栅3上的槽16同样的方向，以有利于引导气体进入槽16。

图3示出了单个槽16的径向切面，即垂直于气流通过槽16的方向的截面。

槽16由两个相邻托盘15a和15b的重叠形成。每个托盘在一侧形成槽的下部，在相对侧形成槽的上部。这种布置对于气体分配器中的所有托盘基本上都是相同的。具体而言，槽16的上端由第一托盘15a形成，槽16的下端由固定到第一托盘15a的第二托盘15b形成。第一托盘15a以这样的方式变形：形成具有大致矩形横截面的槽16。第一托盘15a限定矩形槽16的顶部和侧边，而第二托盘15b限定矩形槽16的底部。在这个实施例中槽16的宽度大于其高度的两倍。

图4示出了槽16的弦切面，即沿着气流通过槽16的方向定向的截面。同样地，可以看到槽16的上部由一个托盘形成，下部由相继的托盘形成。

槽16大致由三个沿着流动方向的部分组成：入口部分、中心部分和出口部分。在中心部分托盘15a和15b基本上是平行的，所述中心部分的长度比它的高度高，并且它的倾度相对于托盘的平面而言基本上为零。入口部分具有沿着流动方向的变窄的高度，而出口部分稍微向上并且仅由较低的托盘15b形成。所述槽16的轴线相对于所述托盘15a、15b的平面是切向的。

每个槽16的入口通过来自反应器的再循环气体管线的流化气体的输入而保持清洁。优选地，布置在同样托盘15的相对侧上的槽16不成一行，而是交错的：以这种方式，来自上游的一系列槽放出的连续的气体能够保持在下游的一系列槽的槽之间区域的清洁。

槽能够具有任何形状，如三角形的、矩形的、半圆形或圆形，而不受限于特定的形状。优选的布置具有大致矩形形状的槽。

优选地，槽的横截面和尺寸相等。但是，在格栅的内部和外部之间，接近反应器壁的槽的横截面和尺寸也能够区分。槽的长度能够通过增加或减少相邻托盘的重叠区域来调整。从而提供了高度灵活的装置，而不用调整气体分配器本身的厚度或不用在格栅的槽的上方设置盖。通过选择有不同形状或横截面槽的托盘，能够容易的将气体分配器适合于不同的方法的条件。本发明的分配格栅能够成功地用于许多包含聚合物粉末的流体化作用的装置中，并且不需要包含单体的聚合反应。以举例的方式，分配格栅也能够安装在干燥器的底部，其中待干燥的聚合物颗粒由向上连续流动的热干燥气体例如氮气保持在流化状态。

特别地，根据本发明的气体分配器的使用允许获得如下的优点：

1)来自槽的流化气体的切向出口在接近流化格栅的聚合物床中产生涡动，伴有随后在流化床的较低部分中的热点的最小化。所述的气流的涡动、气旋运动也有助于改进流化聚合物床中的气体分布的均匀性；

2)槽相对于容器或反应器的竖直轴线倾斜，防止聚合物颗粒深深地透入槽，从而可以忽略阻塞分配格栅的危险。

3)不同于现有技术的装置，分配格栅的外围部分由从槽中出去的气体的切向流动连续地撞击：结果，可在所述外围部分中显著地减少固体沉淀物(最小化热点)。

当装配到用于烯烃聚合的流化床反应器的底部，分配格栅能够实现在流化聚合物床中的气体单体的最佳分配，使得确保连续的并且可靠的聚合方法，克服现有技术气体分配器的缺点。

因此本发明的第二目的为：用于α-烯烃的气相聚合的流化床反应器，所述流化床反应器安装有布置在它的底部的气体分配格栅，用于再循环和冷却自所述反应器的顶部到所述分配格栅的未反应的气体的气体循环系统，以及用于连续排放来自反应器的聚合物的管道，特征在于，所述分配格栅包括多个布置成形成倒锥形的侧壁的托盘，所述多个托盘彼此连接以在相邻托盘的重叠区域形成槽。

参考图1的装置，气体分配格栅3具有围绕排放管道13的入口12的圆锥形状，排放管道13用于从反应器1排放聚合物颗粒。优选的排放管道13的入口12放置在分配格栅3的中心。

排放管道13包括调整装置18，例如排放阀，适于调整反应器1排放的聚合物的质量流量率。排放阀18的开口被连续调整，以保持反应器中的流化聚合物床的高度不变。

排放管道13可由相同的直径制成，但优选的包括具有在向下方向上直径渐减的多个部分。控制阀18优选地放置于较大直径的部分和较小直径的部分之间的对应节流的位置，如图1所示。

图1的设置有本发明的气体分配格栅的流化床反应器特别适合于在有分子式CH₂＝CHR的一个或更多的烯烃单体的气相聚合的连续方法中的工业使用，其中R为氢或具有1-12个碳原子的烃基。任选地，气相聚合能够在一种或多种C₂-C₈烷烃、或环烷作为惰性可冷凝气体存在时实现。

因此本发明的进一步的目的为：用于在存在聚合催化剂存在时在流化床反应器中聚合一种或多种α-烯烃的气相方法，所述流化床反应器在其底部安装有流化格栅，用于冷却和再循环自所述反应器到分配格栅的未反应气体的气体循环系统，该方法的特征在于所述未反应的气体连续流过包括多个托盘的分配格栅的槽，托盘布置成形成倒锥形的侧壁，所述多个托盘彼此连接以将所述槽形成在相邻托盘的重叠区域中。

产生的聚烯烃连续的从流化床反应器1中通过排放管道13排放，排放管道13从所述倒锥形的顶点突出，所述倒锥形由所述多个托盘的布置形成。

排放管道13将排放的聚烯烃运送到分离箱(未示出)中，其中获得的聚合物从未反应的单体和惰性的气态化合物分离，所述分离的气态组分连续的再循环到流化床反应器1。

聚合条件为那些通常用在用于烯烃聚合的气相反应器的条件，即从60到120℃的温度范围和从5到40巴的压力范围。

本发明的气相聚合方法能够结合常规技术以浆料、以散料(in bulk)、或以气相工作以实现连续多阶段的聚合方法。因此，在本发明的聚合装置的上游或下游，可提供工作在环管反应器中、或在常规的流化床反应器中、或在搅动床反应器中的一个或多个聚合阶段。特别地，具有如EP782587和EP1012195中描述的互相连接的聚合区域的气相聚合反应器能够有利地布置在本发明的装置的上游或下游。

气相聚合方法使得制备大量的具有最佳颗粒大小分布的、少量微小颗粒的烯烃粉末成为可能。具有分子式CH₂＝CHR的α-烯烃优选地通过本发明的方法聚合，其中R为氢或具有1-12个碳原子的烃基。可制得的聚合物的实例为：

-高密度聚乙烯(相对密度高于0.940的HDPEs)包括乙烯均聚物和乙烯与3到12个碳原子的α-烯烃的共聚物；

-低密度线型聚乙烯(相对密度低于0.940的LLDPEs)和非常低密度以及超低密度聚乙烯(相对密度低于0.920下至0.880的VLDEPs和ULDPEs)，它们由乙烯与一种或多种3到12个碳原子的α-烯烃的共聚物组成；

-乙烯和丙烯及少量二烯烃的弹性体三元共聚物，或其中衍生自乙烯的单元含量约30-70重量％的乙烯和丙稀的弹性体共聚物；

等规聚丙烯及丙烯和乙烯和/或其它α-烯烃的结晶共聚物，其中衍生自丙稀的单元的含量大于85重量％；

丙烯和α-烯烃，例如1-丁烯的等规共聚物，其中α-烯烃的含量最高为30重量％；

-抗冲丙烯聚合物，该聚合物是丙烯和丙烯与乙烯含量最高至30重量％的乙烯的混合物通过连续聚合获得的；

-无规聚丙烯及丙烯和乙烯和/或其它α-烯烃的非晶共聚物，其中衍生自丙稀的单元的含量大于70重量％。

在此描述的气相聚合方法不受限于使用任何特定族的聚合催化剂。本发明可用于任何放热聚合反应，采用任何催化剂，无论其是被支撑或非未被支撑，也不论其是否处于预聚合形态。

聚合反应能够在存在高活性催化剂体系中进行，例如齐格勒-纳塔催化剂、单活性位点催化剂、铬基催化剂、钒基催化剂。

齐格勒-纳塔催化剂体系包括通过元素周期表(新符号表示法)中4到10族的过渡金属化合物与元素周期表中1，2或13族的有机金属化合物反应获得的催化剂。

特别地，过渡金属化合物可选自Ti、V、Zr、Cr和Hf的化合物。优选的化合物为分子式Ti(OR)_nX_y-n的那些化合物，其中n为0到y之间；y为钛的化合价；X为卤素，R为具有1-10个碳原子的烃基或COR基团。在它们当中，特别优选的为具有至少一个Ti-卤素键的钛化合物，例如四卤化钛或钛的卤代醇化物。优选的具体的钛化合物为TiCl₃、TiCl₄、Ti(OBu)₄、Ti(OBu)Cl₃、Ti(OBu)₂Cl₂、Ti(OBu)₃Cl。

优选的有机金属化合物为有机-Al化合物，特别是Al-烷基化合物。烷基-Al化合物优选地选自三烷基铝化合物例如三乙基铝、三异丁基铝、三正丁基铝、三正己基铝、三正辛基铝。也能够使用烷基铝卤化物、烷基铝氢化物或烷基铝倍半氯化物，例如AlEt₂Cl和Al₂Et₃Cl₃，任选地与所述三烷基铝化合物的混合形式使用。

特别合适的高收率ZN催化剂是其中钛化合物支撑于以活性形式存在的卤化镁上，优选以活性形式存在的的MgCl₂上的那些催化剂。特别是用于制备CH₂CHR烯烃的结晶聚合物，其中R为Cl、C10烃基，内部电子给体化合物可负载于MgCl₂上。典型地，它们能够选自酯、醚、胺以及酮。特别地优选的是，使用属于1，3-二醚、环醚、邻邻苯二甲酸盐、苯甲酸盐、醋酸盐和琥珀酸盐的化合物。

当期望获得高等规结晶聚丙烯时，除了使用存在于固体催化剂组分中的电子给体外，还使用加至烷基铝助催化剂组分或加至聚合反应器的外部电子给体(ED)是可取的。这些外部电子给体能够选自醇、二醇、酯、酮、胺、酰胺、腈、烷氧基硅烷和醚。电子给体化合物(ED)能够单独使用或与以彼此的混合物形式使用。优选的ED化合物选自脂族醚、酯和烷氧基硅烷。优选的醚为C2-C20脂族醚类，特别是优选的具有3-5个碳原子的环醚，例如四氢呋喃(THF)、二氧杂环乙烷。

其它有用的催化剂为钒基催化剂，其包括钒化合物和铝化合物在任选地卤化有机化合物的存在下的反应产物。任选地，钒化合物可支撑于无机载体上，例如二氧化硅、氧化铝、氯化镁。合适的钒化合物为VCl₄、VCl₃、VOCl₃、乙酰丙酮酸钒。

其它有用的催化剂为那些基于铬化合物的催化剂，例如二氧化硅上的三氧化二铬，也被称为Phillips催化剂。

其它有用的催化剂为单活性位点催化剂，例如金属茂基催化剂体系，包括：至少一种含有至少一个п键的过渡金属化合物；至少一种铝氧烷或能够形成烷基金属茂阳离子的化合物。

该催化剂可合适地以预聚合物粉末形式使用，在预聚合阶段期间借助于上文描述的催化剂来预先制备。预聚合可用任何合适的方法进行，例如，在液态烃稀释剂中或在使用分批法、半连续方法或连续法的气相中的聚合。

Claims (18)

1.一种气体分配格栅，包括多个布置成形成倒锥形侧壁的托盘，所述多个托盘彼此连接以在相邻托盘的重叠区域形成槽。

2.权利要求1的气体分配格栅，放置在包含处于流态的聚合物的容器底部。

3.权利要求1的气体分配格栅，其中所述倒锥形的顶点在100°到160°之间。

4.权利要求1的气体分配格栅，其中托盘的环形模块由连续托盘的重叠形成。

5.权利要求4的气体分配格栅，其中每个环形模块包括至少6个托盘。

6.权利要求5的气体分配格栅，其中每个环形模块包括10个到80个之间的托盘。

7.权利要求2和4的气体分配格栅，其中托盘的所述环形模块通过杆支撑，其中杆从包含处于流态的聚合物的容器的底部壁突出。

8.权利要求1的气体分配格栅，其中在所述重叠区域中，第一托盘形成所述槽的上部，相继的托盘形成所述槽的底部。

9.权利要求1的气体分配格栅，其中在两个相邻托盘的重叠区域中，有从3个到15个槽。

10.权利要求1的气体分配格栅，其中所述槽被形成为给出气体出口，气体出口切向于所述相邻托盘的平面。

11.权利要求1的气体分配格栅，其中每个托盘在一侧形成槽的下部，在相对侧形成槽的上部。

12.权利要求1的气体分配格栅，其中所述槽具有大致为矩形形状。

13.权利要求1的气体分配格栅，其中所述槽的轴线相对于所述相邻托盘的平面为切向的。

14.权利要求2的气体分配格栅，其中所述包含处于流态的聚合物的容器为干燥器。

15.一种流化床反应器，用于α-烯烃的气相聚合，所述流化床反应器配备有：布置在它的底部的气体分配格栅；气体循环系统，用于再循环和冷却自所述反应器顶部到所述分配格栅的未反应气体；和管道，用于从反应器连续排放聚合物，其特征在于，所述分配格栅包括布置成形成倒锥形侧壁的多个托盘，所述多个托盘彼此连接以在相邻托盘的重叠区域形成槽。

16.权利要求15的反应器，其中所述用于排放聚合物的所述管道的入口放置在所述分配格栅的中心。

17.一种气相方法，用于在流化床反应器中存在聚合催化剂时聚合一种或多种α-烯烃，所述流化床反应器配备有：布置在其底部的流化格栅；气体循环系统，用于冷却和再循环自所述反应器顶部到分配格栅的未反应气体，该方法特征在于，所述未反应气体连续地流过分配格栅的槽，分配格栅包括布置成形成倒锥形侧壁的多个托盘，所述多个托盘彼此连接以在相邻托盘的重叠区域形成所述槽。

18.权利要求17的方法，其中通过排放管道从反应器中连续地排放聚合物，排放管道从所述倒锥形的顶点突出。

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