CN101573038A - 制备豆奶的方法 - Google Patents

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Abstract

一种用于制备豆奶或者基于黄豆的饮料的方法，其特征在于，所述产品通过以下步骤获得：a)将黄豆浸软和b)将黄豆研磨成糊状物，c)将黄豆糊状物在离心力场中分离成豆奶和豆渣，d)步骤a)和b)和优选c)在0℃至40℃的温度下实施，其对于获得天然蛋白质是适宜的；e)然后借助蒸发方法对所述豆奶进行去臭，以便减少豆腥味。以此在质量感观的观点下获得产品，其鉴于豆奶的蛋白质含量实现改进的产率且具有减少的豆腥味。此外建议一种用于制备豆奶的方法，其中为了获得天然蛋白质，将黄豆借助挤出机技术研磨。

Description

制备豆奶的方法
技术领域
本发明涉及一种制备豆奶的方法。
本发明涉及特别是一种制备豆奶的方法，其中在质量的感观的观点方面制造更好的产品和/或包含鉴于黄豆的蛋白质含量改进的产率的产品。此外可用该方法获得天然蛋白质，其在进一步加工成豆腐和其它含蛋白质的产品方面产生积极影响。
背景技术
对于技术背景首先参考下列文献：Tofu & Soymilk Production，第2版，Shurtleff & Aoyagi，ISBN 0-933332-14-9(C)(1984)；Handbuch der Milch-und Molkereitechnik，第2版，Herrmann et al.ISBN3-7862-9071-8(2000)；Lebensmittel-und Bioverfahrenstechnik-Molkereitechnologie，Kessler H.G，出版社A.Kessler，邮箱1538，D-8050 Freising(1988)und Industrieprojekt GEA WiegandGmbH，D-76275 Ettlingen，Eindampftechnik(2005)。
一般的方法由SHURTLEFF W.尤其是：The Book Of Tofu(1984)Kapitel 5：Principles of Tofu & Soymilk Production，115-131页是已知的。在这些方法中将黄豆首先用水(其优选具有大约环境空气的温度(或者在夏天冷一些和在冬天热一些))经数小时(-优选多于六小时)浸软并研磨。将通过冷提取(Extraktion)获得的黄豆糊状物分离成豆奶和豆渣。在所述分离过程后加热豆奶。在该文献中还描述了在使用具有例如55℃的较高温度的水时，浸泡时间可仅为1至2小时。
FR 2 578 396建议，将黄豆在15℃至30℃的温度的水中经6至12小时浸软，研磨并分离成两相。
US 2006/0062890 A1建议，将黄豆在脱气的水中于4℃下浸软，研磨并然后通过过滤将糊状物分离成豆奶和豆渣。
在US 3 728 327中将黄豆浸软，均化并然后在离心分离机中分离成豆奶和豆渣。在豆奶中含有的蛋白质通过反相渗透(Umkehrosmose)还浓缩。
对于背景技术进一步提到EP 0 883 997 A1，其中为了获得天然蛋白质将黄豆在5°的温水中经20小时浸软并然后进行用于豆奶分离的分离步骤。所述豆奶不指定用于食用，而是用于进一步加工以获得各种各样的有价值产品。
此外，从亚洲地区已知由黄豆制备乳液用于生产可饮用的产品(豆奶)和用于将豆奶加工成豆腐、浓缩物、分离物和类似的产品，其利用下面的方法途径：将黄豆经16-24小时的期间用冷水，在25-20℃的温度下浸软。然后将浸泡水丢弃并随即在添加水的情况下极细地研磨。将该豆糊(Soiamaische)加热到90至95℃的温度，在该温度下保温不同的时间长度并通过筛面分离成豆奶和固体物质(豆渣)。豆奶作为饮料用于人类的食品或用于进一步加工成豆腐。豆渣作为副产品用于动物饲料。
还有是已知的方法，其中在直至24小时的豆的冷浸软后将其在20-30℃的温度下研磨。然后加热到约95℃，以便将脂肪氧化酶灭活。所述酶对不期望的豆腥味的形成负责。此外，需要加热用于灭活胰蛋白酶抑制剂。
最近研发了方法，其允许连续的过程并包含比传统方法更高的蛋白质产率。在此，特别是要提及方法“Vita Soy，Bühler und Cornell”。
与当前的现有技术相应的方法描述可如下所示：
将黄豆在约90℃至95℃下用水处理5-15分钟，其中也可部分地省略浸软时间。然后进行热研磨。在2阶段的研磨过程后进行加热用于酶(脂肪氧化酶和胰蛋白酶抑制剂)的灭活并随即借助倾析器(Dekanter)在80和90℃之间的温度下进行分离。将产生的豆渣再次与热水混合。随后在该温度下进行第二次倾析以改善产率。然后将在第二次倾析之后产生的豆奶与从第一个倾析器产生的豆奶混合并输送到去臭过程(Desodorierung)。该去臭过程包括加热(到95-145℃的温度)与随即突然的在低压容器中的减压(Entspannung)。在此将不期望的味道消除，脂肪氧化酶对于其形成负有责任，其中同时还可将胰蛋白酶抑制剂部分地灭活。所述加热还可在倾析之前进行。然后将所述产品冷或热地堆放(vorgestapelt)，以便随后通过UHT-加热系统无菌灌装或用于豆腐的制备。
原则上在该方法中要说明的是，在已知的用于制备豆奶的方法中进行天然蛋白质(Eiweiβ)的倾析并通过已知的去臭步骤无法达到最佳的豆腥味的减少。
为了产率-改善，在此在研磨过程期间将溶液的pH-值提高到pH7.0以上(优选用碳酸氢钠)，由此改善了蛋白质的溶解性。主要是，出于健康的原因随后在储罐中用有机酸将pH-值调节到pH7.0以下，其中受限于酸的添加造成产品的局部过度酸化，结果是蛋白质部分沉淀。
鉴于该背景，本发明的任务是进一步研发一般性方法，即在保留连续的过程的情况下，以最简单的方式获得最佳的豆奶(或者由黄豆或基于黄豆制成的饮料)，其还对于进一步加工成豆制品(Sojaprodukten)具有改进的性能。
发明内容
本发明通过权利要求1的主题解决了该任务
有利的实施方案(用其还解决其它的部分任务)在从属权利要求和并列的权利要求中给出。
根据权利要求1，本发明创造了一种制备豆奶或者基于黄豆的饮料的方法，其中所述产品通过以下步骤获得：
a)将黄豆浸软并
b)将黄豆研磨成糊状物，
c)将黄豆糊状物在离心力场中分离成豆奶和豆渣，
d)步骤a)和b)和优选c)在0℃至40℃的温度下实施，其对于获得天然蛋白质是适宜的；
e)然后对所述豆奶进行去臭，以便减少豆腥味。
根据权利要求2和3，黄豆在步骤a)和b)中优选在2℃至40℃，特别是在2℃至20℃的温度下浸软并研磨。
有利的是将黄豆在步骤a)中以连续的方法浸软。
优选将黄豆在步骤a)和b)中用脱气的水和/或冰水浸软并研磨。
更有利的是，如果将黄豆在少于60分钟的期间内，优选在少于30分钟的期间内浸软。
所获得的豆渣可与水和/或与豆奶混合。可对所述与水和/或与豆奶混合的豆渣进行更强烈的混合。
所述强烈的混合优选用胶体磨或乳化器进行。
特别有利的是，如果所述黄豆糊状物分离成豆奶和豆渣的过程在离心力场中，特别是用分离器和/或沉降型-螺旋离心机进行。
优选在直至去臭的用于制备豆奶的整个方法中，保持温度在90℃以下，特别是70℃以下，优选在40℃以下。
特别优选所述去臭过程借助加热方法进行，特别是减少豆腥味，其中在大气压力下保持98℃至103℃的温度。
特别优选所述去臭进一步借助蒸发方法进行。
进一步优选所述去臭借助脱味装置(Entaromatisierungsanlage)进行。
根据进一步优选的变化方案，在去臭前借助直接蒸汽，特别是借助适合食品的直接蒸汽进行加热。
根据进一步优选的变化方案，在用直接蒸汽加热前通过换热器进行预热。
特别优选所述进行预热直至45℃，优选进行到直至50℃。
根据进一步的变化方案，所述用直接蒸汽加热豆奶的过程在少于180秒，优选少于120秒和特别优选少于60秒的期间内进行。
特别优选所述用直接蒸汽加热豆奶的过程在高达110℃至140℃，优选高达110℃至130℃和特别优选高达120℃至125℃的最高温度下进行。
优选所述去臭过程借助蒸发浓缩方法进行，其中蒸汽体积至少为1.5kg蒸汽/kg产物。有利的是，在去臭时首先进行根据权利要求22所述的加热过程，并然后冷却至优选85℃。
更有利的是，如果在去臭时在高达45℃，优选高达40℃的蒸发系统中进行减压。
根据其它的变化方案，所述减压在下行式蒸发器(Fallstromverdampfer)中进行。
根据其它的变化方案，在从较高温度到低温的减压时，通过类似喷头的进料头(Eintragskopf)到低压容器中进行雾化，其中待脱气的产品优选不或基本不与接触面接触。
更有利的是，如果对所述豆奶进行UHT-(超高温)-加热，其中所述豆奶在非灭菌的区域内均化。
优选在UHT-(超高温)-加热下在高于200巴的压力下和在随即的直接UHT-加热下达到气蚀效果，其导致小脂球的粉碎。
进行单步骤或两步骤均化是可设想的。
更有利的是，如果获得的豆奶借助喷淋塔在低于黄豆蛋白变性作用的产物温度下干燥。
优选在喷雾干燥下使用低于80℃的产物温度。
虽然冷浸或去臭本身是已知的。但至今未认识到浸泡与给定温度区域的冷水的特别有利的组合，优选仅在短的期间内，随后的豆奶和豆渣的分离和去臭，优选在从属权利要求的边界条件下，由此既显著地减少了豆腥味还实现了在豆奶中良好的蛋白质含量。豆奶是指基于黄豆的饮料，其在英语圈中通常称作“Soymilk”。
通过特殊的脱味方法，优选借助下行式蒸发器，将不期望的味道和气味消除。
此外，通过经选择的方法步骤/-温度，天然蛋白质是可获得的，其适合于进一步加工成豆腐和其它含蛋白质的产品。此外，作为积极的情况要注意的是，本发明所制备的豆奶具有显著减少的(在一些领域是不期望的)豆腥味。
根据本发明方法的变化方案，通过超滤作用或其它分离方法能够生产天然蛋白质，其中用于制备黄豆-蛋白质浓缩物和/或分离物和其它蛋白质产品的经优化的技术是可能的。
用所述方法还可获得具有高含量未变性的蛋白质的黄豆粉。在此，例如在180-200℃干燥温度的温度范围内的喷雾干燥下，达到70至80℃的产物温度，其中所述存在的天然蛋白质没有变性。通过该途径，可获得具有特定的功能特性的低热黄豆粉或者中热黄豆粉。取决于产品加热，在此发生微量的(低热)或者40-60％的中等的蛋白质变性(中热)。
为了豆奶的保质期延长可将豆奶用直接的UHT-加热方法热处理。在此，优选使用直接的UHT-加热装置，其中在小脂球的粉碎的基础上在无菌区域中进行均化。
所述装置设计被奶制品工业用于消费用奶的灭菌。用该方法步骤除实现灭菌外，在时间上大大延迟了乳脂出现奶油化(Aufrahmung)。在粉碎中将约20μm平均直径的小乳脂球粉碎到1-3μm平均直径。不进行进一步的粉碎，因为否则脂肪会脱油
Figure A20078001552600121
这会在奶牛-消费用奶上形成含油的层。在所述方法中使用不超过200巴的压力，其中在奶制品工业中进行两步骤的均化(首先在约200巴下并然后在前述主导压力的1/3至1/4下)。
所述两步骤的均化是有利的，因为在单步骤的均化下于例如200巴以这样的方式处理和装灌的消费用奶发生小乳脂球的团块形成。所述团块可达到不超过400μm的数量级。在该数量级的情况下乳脂非常强烈地奶油化并在消费用奶产生脂肪层。该在奶制品工业中于两步骤均化的情况下在随后连接的约70巴的均化步骤中将所述团块打碎，以便达到减少的奶油化。在此，没有发生产品的脱油。
在经灭菌的豆奶的情况下在小脂球方面的问题同样在于，这些小脂球在储存期间倾向于奶油化。在这方面可以看出的是，取决于储存时间，在经灌装的、经灭菌的豆奶的表面上出现脂肪絮凝物(脂肪-蛋白质团块)，其是不期望的。
要考虑的是在该方法中，在直接加热时将蒸汽注入到产品中。由此实现气蚀效果，其相应于约70巴的均化。在奶制品工业中所述直接UHT加热的方法包括首先蒸汽注入，然后是减压，随之是在前述压力下的两步骤均化。如果在奶液的直接UHT处理的情形下于加热前进行均化，则导致小脂球过度损耗
Figure A20078001552600131
结果是脱油。在此要注意的是，所述在奶牛-消费用奶的情况下UHT-处理后的均化必须在无菌区域中进行。由此需要无菌设计的均化设备，其灭菌的工作方式必须是永远保证的。
处理豆奶时在我们的试验中表明，在直接UHT加热前通过两步骤均化的小脂球的粉碎是有利的。由此将已经粉碎的小脂球通过直接UHT加热的气蚀作用还进一步粉碎，但是其中与奶牛-消费用奶相反没有明显的脱油作用且不能观察到前述的脂肪絮凝物的形成。
所述方法的进一步的优点在于，无需无菌设计的均化器，这具有不仅在投资方面的成本优点。
在我们的试验中在此不能发现脱油现象。
所述豆奶或者黄豆基(Sojabasis)可出色地用于制备豆腐、蛋白质浓缩物、蛋白质分离物和类似的产品，也用于制备低-热和中-热豆粉。
用于制备具有改进的蛋白质产率的豆奶的方法包括部分或全部的在权利要求1中和从属权利要求中给出的方法步骤，其中所应用的温度在黄豆蛋白质的变性温度以下。在此可获得天然蛋白质，其对于进一步加工成豆腐、蛋白质浓缩物、蛋白质分离物和类似的产品如豆粉，由于其功能特性是引起关注的。各种方法步骤的组合，其中在低于黄豆蛋白的变性温度的温度下处理所产生的豆糊不仅出于口味的原因，在同时改善颜色的情况下使产率改善成为可能。
用于去臭的浓缩系统的使用在直接蒸汽的使用下进一步使最终产品的味道改善成为可能。
附图说明
以下根据实施例援引附图详尽地描述本发明。其显示：
图1a，b  本发明的方法的细分的流程图；
图2      其它的本发明的方法的流程图；
图3、4   在根据图2的类型的方法中使用的挤出机的截段的示意性展示；
图5      图2的方法的表格。
在图1a和1b的换页处，方法步骤用A、B和C标注。在此给各个过程步骤编号，以便更容易地理解方法流程图。
将送达的黄豆(01)在机械的装置中清洗并将不期望的粘附颗粒例如土块和石头或其它杂质除去。(02)将所述黄豆在连续的过程中用冷水(03)浸软，以使研磨过程最优化。在该浸软过程后洗涤黄豆。(04)通过浸软和洗涤从黄豆消除已然不期望的味道并降低脂肪氧化酶(豆腥味)的活性。将洗涤水抛弃。
这样经清洗和经浸软的豆用冷的和有利地经软化的水(05)输送到两个研磨步骤中。在此同时将在这种豆/水-混合物中的pH-值调节到7.0以上，以便改善蛋白质的产率。同时将已处理的豆奶添加到水/黄豆混合物中，以便得到对于研磨最佳的液体-/豆混合物。(05)
具有约15℃温度的这种水-/豆奶-/豆混合物将通过孔板磨(06)和胶体磨(07)研磨并在该温度下倾析。(08)在此获得两种组分：豆奶I(B)和豆渣I(黄豆残留物；C)。
豆渣I的进一步处理将稍后解释。
从倾析器(08)产生的豆奶I出于能量原因预热到45℃(09)并用直接蒸汽(10)在125℃下加热2分钟并在该温度下保温2分钟。(11)
进行所述加热，以便使脂肪氧化酶失活，其活性对负面感受的豆腥味负责。随即将产物输送到特殊的脱味装置(12)(Entaromatisierungsanlage)中，但是在此在所述类似于蒸发浓缩系统的装置中从豆奶中除去气味和味感物质。该低压处理在不超过50℃的温度下进行。然后将产物用冰水(13)冷却到4℃并在桶罐容器
Figure A20078001552600141
(14)中储放。出于感观的原因在该储罐(Lagertank)中进行到达所期望的终产品的蛋白质含量的相应的蛋白质含量调节以及pH-值校正。在该产品经加热到达装灌之前，在该储罐中可进一步调出香草或可可的味道。
第一个倾析器(08)产生的豆渣将如下用于蛋白质产率的改善。
所述豆渣与水(15)混合并任选再次调节到所期望的pH-值，加热到45℃(16)并在其它方法步骤中(例如在其它的研磨步骤(17)中)均匀地混合。在此所述加热还可在研磨前进行。以此实现天然蛋白质从步骤06和07的已经研磨的黄豆的细胞结构中的进一步析出。随即将该产物用直接蒸汽(18)在此示例性地加热到125℃，以便经2分钟的保温时间(19)达到足够的脂肪氧化酶灭活。进行该加热进一步为了在该过程中避免微生物的繁殖。
将这样经加热的产物冷却到约40-95℃的温度(20)，并任选地进一步调温；任选地通过换热器21；视初始温度而定用冷水或热水操作，以便通过第二个倾析步骤(22)分离成豆奶2和豆渣I。
可将该豆渣冷却(23)并输送到其它的加工/使用过程中。将所述豆奶2冷却(24)并作为分流主要在研磨经清洗和经预浸软的豆(05)时使用。
但是，所述豆奶2还可直接输送到第一个倾析步骤(15)的豆渣中。在此出于已知的原因实现了蛋白质产率的提高。
在加工黄豆时进一步令人关注的是，用于制备豆腐和其它产品例如黄豆蛋白浓缩物和类似的产品的天然蛋白质的获取。在此，利用引为关注的黄豆蛋白质的功能特性是值得期望的，所述功能特性是天然蛋白质相对于变性蛋白质所存在的。为了获得天然蛋白质，必须将超过蛋白质变性温度的加热排除在外。这在单步骤倾析过程中进行，但其中仅达到60％数量级的蛋白质产率。
如果第二个倾析在没有经处理的加热的情况下进行，则进一步15％的在蛋白质方面的产率提高是现实的。在此，通过15、16、17、18、19、20和21在没有温度提高的情况下利用(08)的方法途径或者省略过程步骤17、18、19、20和21。
尽管如此，出于微生物的原因利用步骤16、17、18、19和20是引为关注的，因为在05、06、07、08、15、16、17、18、19、20、21、22和24的循环中可存在微生物的富集以及提高的脂肪氧化酶活性。借助组成单元16、18、19和20用低于直至100℃的大豆蛋白变性温度的短时加热可解决所述问题。
在此，利用换热器(21)是有意义的，以便视用途而定对产品进行调温。例如在10-30℃下进行倾析。此外，用换热器(21)可以在10和30℃之间的以及在70和95℃之间的温度范围内实施倾析。
在获得用于制备其中产生乳清的豆腐和其它产品的豆奶时脂肪氧化酶的问题被视作次要的。在此在黄豆蛋白质沉淀时借助脂肪氧化酶的物质反应产生的不期望的气味和味觉物质转移到乳清中，且几乎不在最终产品中残留。
出于微生物的原因在该产品组中优选进行短时加热(特别是在71和80℃之间的温度下经优选45至12秒的期间)，其几乎将黄豆蛋白质的变性排除在外。
在本发明的运行过程中对于提供用于豆腐和其它产品的豆奶既不进行热处理也不进行pH-值校正。这从以下的过程顺序可以看出，
-冷浸软，(冰水，尽可能软化)
-冷研磨
-冷倾析
其中可保持温度优选低于70℃，特别是低于40℃(在方法图表中标记为“1”)。
根据现有技术将黄豆在15至25℃下浸软，直到其具有1至2.2或者1至2.5的豆/水比例的吸水量。这种浸软过程包括非连续的操作方式，因为为此需要8至24小时的时间。
对于连续的操作方式需要短得多的浸软时间或者省略浸软过程。
本发明的方法包括不超过30分钟的浸软时间，不同于已知的方法可将其设计成连续的过程。已知，通过浸软由于碳水化合物向水中迁移发生干物质的减少。这个过程是值得期望的，因为由此还导致豆奶味道的轻微改善。
此外，蛋白质的溶解性得到了改善，其是蛋白质的功能特性的有价值的前提条件。
此外，出于制备工艺技术参数而关注的是，在冷研磨时实现黄豆的吸水量，因为在此使得孔板磨和胶体磨的研磨过程成为可能或者变得容易。
具体实施方式
试验显示，即使微小的豆的吸水量已经产生有利的效果。由以下试验可看出所述吸水量：
豆，用水湿润
25℃下在水浴中的停留时间     豆的重量(Kg)
0min                         100
10min                        128
20min                        138
30min                        142
60min                        156
7h                           186
24h                          233
8℃下在水浴中的停留时间      豆的重量(Kg)
0min                         100
10min                        123
20min                        127
30min                        130
60min                        143
7h                           187
24h                          221
在此，于5至40分钟的(优选10至30分钟)内达到的吸水量是足够的，以便使通过孔板磨和胶体磨的无障碍的研磨成为可能。
无浸软过程则使所述磨的负担过重，其中可能出现所述磨的堵塞。
此外在所述方法中，将浸泡水的温度降低至2～5℃。在此将脂肪氧化酶的活性尽可能地消除。在下面的过程步骤中将温度同样降低到所述的范围，以便除了天然蛋白质外还获得具有几乎无豆腥味的产品。在此达到的吸水量被视为足够的。
本发明的方法可通过任选的方法步骤而进一步优化。
在到目前为止本发明的方法中，受限于在冷状态的单次倾析过程，没有蛋白质产率的最优化。因此，在此将在第一次倾析器(08)后产生的豆渣用水掺混，并调节到已知的超过7.0的pH-值以改善产率，其中也可省略该pH-值调节的过程。
将在此获得的产物在试验中于2～30℃的温度下用倾析器(沉降型-螺旋离心机)倾析。在进一步的试验中该再稀释的豆渣通过另一个加热阶段加热并在高温下输送到后接的第2个倾析器(22)中。(见装置)
在这些试验中，在各种方法步骤的情形下就蛋白质产率研究豆糊(糊状物)。
作为初始材料使用豆糊，其中黄豆具有39.9％的蛋白质含量。将所述黄豆在
a.20℃的温度下
b.90℃的温度下
研磨。将这些豆糊在“冷”(25-30℃)的温度和在“热”的90℃温度下倾析。在试验IV、V、VI、VII和VIII中，将所述在此产生的豆渣用
-水或者
-水+豆奶
混合并在此“热”或者“冷”地在第二个步骤中倾析。
由第一个倾析器得到的豆奶的使用应显示，在不存在根本的产率降低的情况下，是否出于制备技术工艺的原因，这是有意义的。
试验如下安排：
试验I：冷研磨-冷倾析
试验II：冷研磨-热倾析
试验III：热研磨-热倾析
试验IV；试验I的豆渣
试验IVa：只用水稀释豆渣并冷倾析
试验IVb：用豆奶I和水稀释豆渣并冷倾析
试验V；试验II的豆渣
试验Via：只用水稀释豆渣并热倾析
试验Vb：用豆奶II和水稀释豆渣并热倾析
试验VI；试验III的豆渣
试验VIa：只用水稀释豆渣并热倾析
试验VIb：用豆奶III和水稀释豆渣并热倾析
所述试验的评价得出下列产率，其一方面用所测定的豆奶中的蛋白质含量和另一方面用得到的豆渣中的蛋白质含量计算。在此应考虑的是，在“豆渣”的情形下测定的产率具有误差。在此在倾析器的出口测定豆渣的产生量是非常困难的，以至于关于计算“豆奶”的试验是相关的。但是由于完整性，还显示“豆渣“的结果。
                                 计算产率         颜色
                             豆渣       豆奶
试验I：冷研磨-冷倾析         56.73      68.40     6.50
试验II：冷研磨-热倾析        72.25      72.21     5.00
试验III：热研磨-热倾析       61.06      68.55     7.00
测试IV，从试验I得到的豆渣
IVa：只用水稀释              75.46      87.31     9.00
IVb：用豆奶I+水稀释          70.40      67.79     8.50
试验V，从试验II得到的豆渣
Va：只用水稀释               84.91      82.31     6.50
Vb：用豆奶I+水稀释           82.79      76.70     6.00
试验VI，从试验III得到的豆渣
VIa：只用水稀释              75.22      82.92     8.50
VIb：用豆奶I+水稀释          71.42      78.82     8.00
为了进一步的产率改善，将用水混合的豆渣用胶体磨分散，以便进一步从已破坏的细胞中洗出蛋白质。
在此得出下面的试验安排：
试验VII：冷研磨-冷倾析
         用水稀释由试验I获得的豆渣
         分散-倾析，第二个步骤“冷”
试验VIII：热研磨-热倾析
          用水稀释由试验III获得的豆渣
          分散-倾析“热”
在此获得的结果在下面的表格中总结。
                                     计算产率        颜色
                                 豆渣       豆奶
试验VII：冷研磨-冷倾析
从试验I得到的豆渣用水稀释        81.58      90.45    9.00
分散
倾析
试验VIII：热研磨-热倾析
从试验III得到的豆渣用水稀释      72.05      86.01    8.00
分散
倾析
所述试验显示，
-在单步骤的豆糊的倾析时，获得62～72％的蛋白质产率。在此将送达的豆糊(冷和热研磨)冷和热地倾析，
-在用水和豆奶稀释豆渣时，获得69～80％的蛋白质产率
-且在只用水稀释豆渣时，获得79～84％的蛋白质产率。
最好的结果-还考虑所获得的豆奶的颜色-在试验VII、IVa、VIa和VIII中获得。这在所述豆的冷研磨时包括两次倾析(用水将豆渣再稀释，在具有借助稀释的豆渣的胶体磨的附加的处理的第二个步骤中冷或者热倾析)。
为了评价获得的豆奶的颜色要说明的是，所述评价根据“Karlsruher测试方案”进行(9分最好的颜色，1分非常差的颜色，和属于此类的分级)。
所述方法可这样设计，即一方面用于蛋白质产率和另一方面用于胰蛋白酶-抑制剂的灭活进行加热。通过所述加热步骤实现蛋白质产率/-最优化，其中必须相关联地(天然蛋白质/变性蛋白质)看组合的方法步骤。第二个加热过程可借助板式换热器/管式换热器进行。但是通过直接的蒸汽注入的加热是有利的，因为由此进行有效的脂肪氧化酶的灭活。
所述蒸汽注入可出于热工学的原因还包括通过换热器的直至50℃的预热。
迄今为止的方法中使用直接蒸汽的加热通过换热器的优选于140℃进行。将这样加热的牛奶输送到简单设计的抽真空容器中，其中在低压中进行直至90℃的瞬时冷却。该低压处理包括所期望的部分脱味。
在本发明的方法中将倾析器A或者B产生的豆奶优选在板式换热器中预热并用直接蒸汽(例如高达125℃或高达140℃)加热，其中为了脂肪氧化酶的灭活，时间/温度相关性应类似不超过Fo-值＝30的F-值进行计算。所述Fo-值是用于杀死微生物的加热的指数。在Fo-值为10的情况下可由此出发，即在产物中所有密切相关的菌类都被杀死。
所述加热可在喷嘴系统中用直接的蒸汽注入在管式系统中进行，其表面从外侧冷却。
然后极其温和的脱味用冷却(到90℃～40℃)通过下行式蒸发器(用于实现大表面的系统)进行，结果是通过下行式蒸发器具有延长了的持续时间的大得多的表面。在此将例如待脱味的液体输送到热管上，以便作为薄膜在内壁上向下移动。
通过所述管的外部加热，所述液体薄膜开始沸腾并部分蒸发，其中进行连续的缓慢蒸发过程。在此将不期望的气味和味道消除，即在终产品中几乎没有或者不再能察觉到不期望的豆腥味，这导致相对于至今已知的方法的就味道而言的质量优点。但是，在此还可以使用其它脱味装置。
在至今描述的已知方法中具有均化过程的直接UHT加热装置在无菌区域中使用。因为在豆奶中的乳化剂含量比例如在消费用奶中的乳化剂含量高得多，可省略在无菌区域中的均化过程。在本发明的方法中，均化过程在非无菌区域中于实际的UHT-加热前进行。在此就设备而言具有成本优点，因为均化设备不必设计成无菌的。
特别有利的是自身独立的根据权利要求32或33和根据从属于此的从属权利要求的创造性的方法。
前面描述了第一种根据本发明的方法。在所述方法中，重要的方面是去臭。在黄豆的粉碎时脂肪氧化酶被活化，其灭活温度超过80℃。在此要考虑的是，受限于酶活性的反应在较高温度下增加并由此产生豆腥味。所述作为消极感受的味道部分由挥发的成分组成，其可通过去臭绝大部分从豆奶中除去。
其它的也是独立考虑的发明的根据本发明的任务在于，尽可能避免豆腥味的产生。
本发明通过权利要求32和33的主题解决了所述任务。
本发明有利的实施方案从进一步的从属权利要求33及其后产生。
权利要33创造了一种用于制备豆奶的方法，其特征在于，将黄豆借助挤出机技术研磨以获得天然蛋白质和味道改善，以致黄豆的粉碎已经在挤出机中进行。
权利要求34进一步创造了用于制备豆奶的方法，其中将未浸软的黄豆直接借助挤出机技术研磨。
优选借助挤出机技术研磨的黄豆用水混合，以便形成糊状物。
更有利的是，如果借助挤出机技术研磨的黄豆与水混合，然后将该混合物分离成豆奶和豆渣。
特别优选这样进行所述挤出机处理，即只发生轻微的蛋白质变性。
用挤出机技术可减少豆腥味。
在挤出机中优选调节温度，其使得至少90％的脂肪氧化酶灭活。
此外，优选在挤出机内于100℃至150℃的温度下尤其使用输送元件，其鉴于挤出机内较长的停留时间使得回送性流入成为可能。
优选黄豆的粉碎借助在挤出机中的挤出作用于超过90℃的温度下进行。
优选挤出机中的处理于90℃-140℃下进行，以便获得高含量的未变性的蛋白质。
有利的是，如果在保持高含量的天然蛋白质的情况下通过回送性螺杆元件进行尽可能高的脂肪氧化酶的灭活。
蛋白质的析出优选通过浸软、混合、均化的步骤进行。
所述粉碎可借助均化过程单步骤和两步骤地进行。
进一步可以考虑的是，经挤出的产物的粉碎通过气蚀作用进行。
优选用于蛋白质方面的产率改善，将pH值提高到不超过pH 9的范围。
特别是出于感观的原因进行至pH值6.5的中和。
还可以考虑的是，在粉碎前于未粉碎的状态下通过蒸汽剥皮法进行黄豆的灭活。
通过挤出机技术的使用实现豆的粉碎，所述粉碎由于其少量的热负荷使获得没有豆腥味的天然蛋白质成为可能。
用挤出机处理在主要是天然蛋白质的获取时使味道和颜色得到了改善。
借助挤出机技术还可用简单的方式达到足够的脂肪氧化酶的灭活用于制备具有高天然蛋白质含量的粉状物质。
此外，通过使用挤出机技术可这样安排粉碎，即在优选数秒范围内的非常短时间的加热下获得产品，由此在其它的加工中通过本发明的步骤同样获得具有提高的产率和减少豆腥味的几乎天然的蛋白质。
其它的用于豆奶的味道改善的试验表明，脂肪氧化酶的灭活可在处理黄豆时已经达到。
在此将具有10％水含量的豆于140～150℃下数秒范围内在双螺杆挤出机中挤出，其中在挤出机头中进行继续加热。在我们的试验中将在挤出机中的产物加热到130℃的温度并在从挤出机排出前调节到150℃的温度。从挤出机得到的产物在粗粉碎后具有微粉末(leichtmehlige)至粉末-颗粒(mehlig-
Figure A20078001552600241
)的结构。
在此粒径在10～100μm(微米)之间，在23％的相对概率下在37和45μm之间的范围内。但是，分布曲线使人猜测，其在不超过100μm的较大范围内实际上是团块。
取决于挤出机内的处理，散重为500-740g/l。在此所获得的散重的差值基于在过程中不同的添加量，其中同时还可以调节中间产品的颗粒度。可将所述产物进一步研磨和/或掺入水和例如用胶体磨进一步加工。
在所述产品的进一步加工中显示，在没有进一步的研磨的情况下存在不足的蛋白质产率。将所述粗粉碎的产物用热水和于在压力下于110℃以100g与1升水的比例掺混并立即冷却。
在感观的测试下显示，在试样(其在热水处理/蒸汽处理之后立刻冷却)中没有豆腥味出现。如果将所述试样缓慢地冷却，则豆腥味是清楚地可感觉到的。这显示，在用挤出机的热处理时，还没有将脂肪氧化酶足够地灭活，虽然已经存在Fo-值＝16(在150℃下具有1秒保温时间)。
进一步的处理用简画的冷研磨的方法进行，其中部分地省略去臭过程，因为用挤出机处理(脂肪氧化酶问题)获得的豆糊几乎不再具有可感觉到的豆腥味。
在倾析后，在“冷处理”下获得豆奶，所述豆奶由于其极少的热负荷(Q10-值)而经历蛋白质变性，所述蛋白质变性在短时间的温度影响下并不被认为是严重的。所述产品被证明用于豆腐制备是特别适宜的，因为在此产生良好的最终产品的强度，其具有相应的淡色和良好的蛋白质产率。
因此，进一步的本发明的出发点是挤出机的用途。在此同时可能的是这样设计豆的粉碎和豆的加热，使脂肪氧化酶发生很大程度的灭活。
对于其它的挤出机试验使用同步旋转的双螺杆挤出机(Berstorff企业，商品名ZE 40AX37，5DHT，螺杆直径43mm和螺杆长度1500mm，具有15至300U/min的可变转数的驱动马达18KW)。所述螺杆的构造从剪切作用方面选择输送性捏合部件。
在此显示出，挤出机内的温度是重要的。
在挤出机中15-50℃的温度范围内的试验显示，在由此制备的豆奶中存在明显的豆腥味。
在挤出机中100℃、120℃和140℃的温度范围内的试验表明，在此由测试者测得由此分别制备的豆奶中的豆腥味显著降低。在此挤出机内的120℃的温度是特别引起关注的。
在所述试验中显示，在挤出机中使用后滑性(rückstauend)捏合部件的情况下在120℃的温度下在由此制备的豆奶中没有可察觉的豆腥味。但是如果在近似相同的温度下省略后滑性捏合部件，则在由此制备的豆奶中从感官上测得豆腥味。因此需要用于脂肪氧化酶的灭活的在挤出机中的特定滞留时间-消除豆腥味-(时间/温度相关性)。在140℃的温度下不能观察到所述问题。
在更高的温度下(即140℃以上)的试验表明在由此制备的豆奶中的产率损失。仅仅视觉观察，所述经挤出的产物呈褐色。由此可得出结论，即发生了显著的蛋白质变性，由此蛋白质由破坏的细胞中的析出仅在有条件的情况下是可能的。这也可以从由此制备的豆奶看出。所述豆奶不显出典型的白色。该豆奶呈淡黄色、褐色且略透明。仅从所述视觉的观察可以得出结论，蛋白质没有经济地从经挤出的产物中析出。
在进一步的处理中用于蛋白质-产率改善，经挤出的产物在水中以豆比水1∶9的比例(在其它试验中1∶7)强机械地处理。在此使用汽轮混合机(Ultra Turrax)经5至15分钟的时间。然后将所述“水-经挤出的豆混合物”在不同的压力下于多个步骤中均化并随即借助离心分离机倾析至烧杯中。检测上清液(豆奶)的蛋白质含量，并以豆的蛋白质含量计测定蛋白质的产率。关于味道的感观测试根据“Karlsruher测试方案”进行。(最好的评价＝9，最差的评价＝0)
尤其使用如下的处理方法：
挤出机内的最    均化步骤    压力，    在倾析后在上     味道     颜色
高温度，℃                  巴        清液中的蛋白
                                      质产率，％
20              0           无        86               3        浑浊，乳白色
20              1           70        41               3        ″
20              2           200/70    35               3        ″
100             0           无        46               7.5      乳白色
100             1           70        44               7.0      ″
100             2           200/70    33               7.5      ″
120             0           无        46               8.0      乳白色
120             1           70        50               7.5      ″
120             2           200/70    49               7.5      ″
140             0           无        43               7.5      乳白色
140             1           70        52               7.5      ″
140             2           200/70    65               8.0      ″
在评价如上所述的结果时要考虑的是，使用实验室离心机的离心过程不能产生分离，所述分离可借助工业的倾析器实现。
其它试验显示，在实验室离心机-倾析器的比较中，使用工业用倾析器产生实质性较少的残留物，因为分离出的残留物具有较高含量的干物质。经此在沉淀物中水溶性的蛋白质含量下降，其导致在上清液中较高的蛋白质产率。根据本发明可说明的是，在工业用倾析器用于分离时，在我们的试验中蛋白质的产率高出20至30％。进一步要考虑的是，即尤其通过在倾析器或离心机中的输入效率可影响分离相并因此影响待分离的部分。
此外在所述试验中显示，蛋白质从经挤出的产物中的析出应优选用冷水进行。恰恰是在120℃下的试验中，所述试验系列产生了无缺陷的味道。如果析出在40℃的温度下进行并在同样温度下进行均化，则豆腥味是可察觉的。在此显示，在所述温度和所选择的螺杆构造下还存在脂肪氧化酶的残留活性。其消极的作用可通过冷水的使用而被消除。如果在所述方法下在挤出机中在相应的螺杆构造下保持例如120℃的相应的温度，并为了从粉碎的细胞中析出蛋白质而使用冷水，则可出于味道的原因省略去臭过程。
另一种在所述方法下的产率改善可由此达到，即将待倾析的/待分离的产物调节到不超过9.0的pH值。但是因为经此在终产品中产生肥皂的味道，随后的中和到6.8-7.5的pH值是值得推荐的。
后面示例性地描述根据挤出机方法的豆奶制备过程。
对送达的黄豆(步骤100)之间直接进行挤出机处理(步骤101)。
然后与水进行混合并通过搅拌或者具有汽轮混合机的搅拌相进行强烈的机械处理(步骤102)。
然后进行在200巴的压力下的均化(步骤103)。
然后借助倾析器或分离器进行固态和液态相的倾析(步骤104)。
液态相的进一步处理＝豆奶或者豆奶基在进一步的-本身已知的-方法步骤(例如加热105；冷却106；在储罐中暂时储存107；任选地在此：PH-值-调节和/或用于蛋白质调节的水的添加)；任选地UHT-加热和装灌(步骤108)。
因此其它的用于改善产率的试验如此进行，即将残留物(豆渣I)用水以1∶4份额的比例溶解并再次离心分离(步骤109、11 )。全部的蛋白质产率可在此实质性地提高。
因此任选在添加水、混合和Ph-值-调节之后(步骤109)，在另一个倾析器110中可从豆渣中分离其它的豆奶。
建议将豆奶的一部分回流并与源自挤出机101的粉碎的豆混合或将该豆奶直接输送到进一步的步骤105至108。
这从装置方法流程图可看出。
在工业化的试验中将经挤出的豆用水掺混。在此其全部的量为400Kg。
为此使用前述的Berstorff企业的具有最高140℃的温度特征和下列数据的挤出机：
生产能力：                  37.5Kg/h
转数：                      150min-1
特定填充度(Spez.Füllgrad)：0.375Kg*min/h
产量：                      150Kg
优选的挤出机螺杆构造可由图3看到。与此相关的温度特征可由图4获知。
将黄豆挤出，于-24℃深度冷冻并在一天后加工，其中在加工前将所述产物在5℃的温度下储存12小时。
将所述经挤出的黄豆如下面这样加工：
将60Kg的豆与340Kg的水混合，温度12.7℃
在桶罐容器中用汽轮混合机混合，15min(见分析浆状物I)
在200巴下均化，温度升高到18.7℃(见分析浆状物I)
倾析成75Kg豆渣I和299.5Kg豆奶基I或者豆奶I(见分析)
75Kg的豆渣I与210Kg的水掺混，温度13℃(见分析浆状物II)
在200巴下均化
倾析成26Kg的豆渣II和229Kg的豆奶基II(见分析)。
豆渣II的温度25℃
该试验在第一次倾析时产生75Kg的豆渣I的产量和299.5Kg的豆奶基量。
第二次倾析，其中将75Kg的豆渣I用210Kg的水掺混并产生26Kg的豆渣I的产量和229kg的豆奶基量II，其中将豆渣I的初始量用210Kg的冷水掺混。
在此，第二次倾析的连续效率测定得出在6分钟内110.5Kg豆奶基II和9.5Kg豆渣II，以285Kg的初始量计算得出22.56Kg的豆渣含量。
经分析的试样在干物质和蛋白质方面得出图5的表格的值。
因为在这样的试验中损失是相对高的，因此鉴于蛋白质产率仅可给出大约的值。在考虑到产生的量和唯一的效率测定的情况下，对于产生的豆渣II以60Kg的初始量计测定出23Kg和30Kg的值。
在使用60Kg黄豆量和产生的豆渣II为23Kg时，蛋白质的产率达到94％，在使用60Kg黄豆量和产生的豆渣II为30Kg时，蛋白质的产率达到92％。
在考虑到可能的未统计的损失的情况下，在此应将10％的保险附加量计算在内。从在此如果获得33Kg的豆渣II含量的认定出发，蛋白质产率为91％。
在此有趣的是在豆奶基中不存在显著的豆腥味。此外，达到的豆奶基的颜色描述为极其白。
在此要考虑的是，第一个沉降蒸发器具有600-12001/h的效率。在此实现的剩余物为23％，其用实验室离心机测定，可以将其进一步向产率改善的方向最优化。
此外要说明的是，均化装置的效率在浆状物的粉碎时下降。如果所述效率在水的均化时为3401/h，则所述均化装置的效率在浆状物I的情况下为200Kg/h和在浆状物II的情况下为300Kg/h。因为用于粉碎经挤出的产物而使用的均化器，受限于在此出现的气蚀作用，所述结果是可理解的。
本发明涉及一种方法，其中脂肪氧化酶的灭活已经在实际的工艺过程前进行。在此通过挤出机在豆的粉碎期间选择挤出机内的温度，在所述温度下进行脂肪氧化酶的接近完全的灭活。在此在挤出机中优选使用100℃至140℃的温度。因此，不再需要用于豆奶制备的常规去臭过程(鉴于豆腥味而受限于脂肪氧化酶的活性)。同样效果还可通过蒸汽剥皮机发生，用其在过压下突然加热到用于脂肪氧化酶灭活的温度。在此pH-值调节与随后的中和可对于产率改善是有意义的。

Claims (52)

1.制备豆奶或基于黄豆的饮料的方法，其特征在于，这种产品通过以下步骤获得：
a)将黄豆浸软并
b)将黄豆研磨成糊状物，
c)将黄豆糊状物在离心力场中分离成豆奶和豆渣，
d)步骤a)和b)和优选c)在0℃至40℃的温度下实施，其对于获得天然蛋白质是适宜的；
e)然后对所述豆奶进行去臭，以便减少豆腥味。
2.根据权利要求1所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将所述黄豆在步骤a)和b)中在2℃至40℃的温度下浸软并研磨。
3.根据权利要求1或2所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将所述黄豆在步骤a)和b)中在2℃至20℃的温度下浸软并研磨。
4.根据权利要求1至3任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将黄豆在步骤a)中以连续的方法浸软。
5.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将黄豆在步骤a)和b)中用脱气的水和/或冰水浸软并研磨。
6.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，在少于60分钟的期间内将黄豆浸软。
7.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，在少于30分钟的期间内将黄豆浸软。
8.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将所获得的豆渣与水和/或与豆奶混合。
9.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，使与水和/或与豆奶混合的豆渣进行进一步强烈的混合。
10.根据权利要求9所述的制备豆奶的方法，其特征在于，所述强烈的混合用胶体磨或乳化器进行。
11.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述黄豆糊状物分离成豆奶和豆渣的过程在离心力场中，特别是用分离器和/或沉降型-螺旋离心机进行。
12.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，在直至去臭的用于制备豆奶的整个方法中，保持温度在90℃以下，特别是70℃以下，优选在40℃以下。
13.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述去臭处理借助加热方法进行。
14.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述去臭借助加热方法进行，在所述方法中减少豆腥味，其中优选在大气压力下保持98℃至103℃的温度。
15.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述去臭借助蒸发浓缩方法进行。
16.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述去臭借助脱味装置进行。
17.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，在去臭前的加热借助直接蒸汽进行。
18.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，在去臭前的加热借助适合食品的直接蒸汽进行。
19.根据权利要求18所述的制备豆奶的方法，其特征在于，在用直接蒸汽加热前通过换热器进行预热。
20.根据权利要求19所述的制备豆奶的方法，其特征在于，进行所述预热直至45℃，优选直至50℃。
21.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述用直接蒸汽加热豆奶的过程在少于180秒，优选少于120秒和特别优选少于60秒的期间内进行。
22.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，进行所述用直接蒸汽加热豆奶的过程直至最大110℃至140℃，优选直至110℃至130℃和特别优选直至120℃至125℃的温度。
23.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述去臭借助蒸发浓缩方法进行，其中蒸汽体积至少为1.5kg蒸汽/kg产物。
24.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，在去臭时首先进行根据权利要求22所述的加热过程，并然后冷却至优选85℃。
25.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶方法，其特征在于，在去臭时减压在高至45℃，优选高至40℃的蒸发系统中进行。
26.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，所述减压在下行式蒸发器中进行。
27.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，对所述豆奶进行UHT-(超高温)-加热。
28.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，对所述豆奶进行UHT-(超高温)-加热，其中所述豆奶在非灭菌区域内均化。
29.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，在UHT-(超高温)-加热下在高于200巴的压力下和在随后的直接UHT-加热下达到气蚀效果，其导致小脂球的粉碎。
30.根据前述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，进行单步骤或两步骤均化。
31.根据前述权利要求任一项所述的制备豆奶的方法，其特征在于，所获得的豆奶借助喷淋塔在低于黄豆蛋白变性作用的产物温度下干燥。
32.根据权利要求31所述的制备豆奶的方法，其特征在于，在喷雾干燥下使用低于80℃的产物温度。
33.制备豆奶的方法，其特征在于，将所述黄豆借助挤出机技术研磨以获得天然蛋白质和改进口味。
34.制备豆奶的方法，其特征在于，将未浸软的黄豆直接借助挤出机技术研磨。
35.根据权利要求33或34所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将所述借助挤出机技术研磨的黄豆与水混合，以便形成糊状物。
36.根据权利要求33、34或35所述的制备豆奶的方法，其特征在于，将所述借助挤出机技术研磨的黄豆与水混合，将其分离成豆奶和豆渣。
37.根据权利要求33-36任一项所述的方法，其特征在于，挤出机处理这样进行，即使所述蛋白质轻微地变性。
38.根据权利要求33-37任一项所述的方法，其特征在于，黄豆的粉碎已经在挤出机中进行。
39.根据权利要求33-38任一项所述的方法，其特征在于，用挤出机技术可减少豆腥味。
40.根据权利要求33-39任一项所述的方法，其特征在于，挤出机中的温度调节到至少使得90％的脂肪氧化酶灭活。
41.根据权利要求33-40任一项所述的方法，其特征在于，在挤出机内的100℃至150℃的温度下尤其使用输送元件，其使得与较长的在挤出机内的停留时间相关的回送性流入成为可能。
42.根据前述权利要求33-41任一项所述的方法，其特征在于，黄豆的粉碎借助在挤出机中的挤出作用在超过90℃的温度下进行。
43.根据权利要求33-42任一项所述的方法，其特征在于，挤出机中的处理在90℃-140℃下进行，以便获得高含量的未变性的蛋白质。
44.根据权利要求33-43任一项所述的方法，其特征在于，在保持高含量的天然蛋白质的情况下通过回送性螺杆元件进行尽可能高的脂肪氧化酶的灭活。
45.根据权利要求33-44任一项所述的方法，其特征在于，通过浸软、混合、均化的方法步骤进行蛋白质的析出。
46.根据权利要求45所述的方法，其特征在于，所述粉碎可借助均化作用单步骤和两步骤地进行。
47.根据权利要求33-47任一项所述的方法，其特征在于，为粉碎经挤出的产物还使用其它方法。
48.根据权利要求33-47任一项所述的方法，其特征在于，经挤出的产物的粉碎通过气蚀作用进行。
49.根据权利要求33-48任一项所述的方法，其特征在于，为蛋白质方面的产率改善，将pH值提高到不超过pH 9的范围。
50.根据权利要求49所述的方法，其特征在于，出于感观的原因进行中和直至pH值6.5。
51.根据权利要求33-50任一项所述的方法，其特征在于，在未粉碎的状态下通过蒸汽剥皮法进行黄豆的灭活。
52.根据前述方法任一项所制备的豆奶的用途，用于制备豆腐、蛋白浓缩物和/或蛋白分离物。
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