CN101565353A - 一种2-丙基庚醇的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高级脂肪醇的制备方法，具体涉及以混合丁烯为原料制备2－丙基庚醇的方法。本方法以混合丁烯为原料，经两段氢甲酰化反应生成戊醛，采用同一催化剂，两段反应采用不同温度，提高反应的选择性，使戊醛的正异构物比大大提高。然后戊醛经过缩合脱水得到烯醛，再经过加氢、分离得到2－丙基庚醇。本发明用于石油化工领域。
Description
技术领域
本发明涉及高级脂肪醇的制备方法，具体涉及以混合丁烯为原料制备2-丙基庚醇的方法。
背景技术
2-丙基庚醇是一种有用的化工原料，例如它可用于邻苯二甲酸酯类的生产，这种酯可用作聚氯乙稀树脂的增塑剂。2-丙基庚醇通常采用羰基合成方法制备，这种方法包括：(1)丁烯经氢甲酰化反应制成戊醛；(2)戊醛经缩合-脱水反应制成烯醛；(3)烯醛加氢制成最终产品。在这三个步骤中一般认为氢甲酰化反应最为重要，其效率的高低是影响整个制备方法的关键。
所述氢甲酰化反应若采用石油热裂解或石油炼制过程中副产的混合丁烯为原料，可使2-丙基庚醇的生产更具经济性。然而混合丁烯中含有的2-丁烯不易进行氢甲酰化反应，这会导致原料中丁烯总利用率以及整个工艺效率的降低。另外由于丁烯的氢甲酰化反应总能生成正戊醛和异戊醛两种异构体，而2-丙基庚醇是正戊醛经后续步骤而得到的产物。因此正戊醛的选择性(通常用正、异戊醛之比来表示，称作正异比)是影响工艺效率的另一个主要因素。
在美国专利US4287370中提出了一种由混合丁烯制备戊醛的方法。在该法中使用一种三有机膦为配体的铑催化剂体系。由于在该催化剂下2-丁烯几乎没有反应活性，即原料中只有1-丁烯被有效利用。因此该方法是一个效率很低的方法。相类似的方法还可见于US4426542和US4969953等文献，这些方法的缺陷是一致的。
中国专利CN93103062.5中提出了一种混合丁烯经两段氢甲酰化制备戊醛的工艺，其中第一段采用水溶性铑络合物为催化剂使得1-丁烯达到可以接受的转化率。未转化的2-丁烯进入第二反应段，在一种未改性的铑催化剂存在下使用通常被称作高压羰基合成的方法完成2-丁烯的转化。这种方法可以使2-丁烯得到利用，但两段反应采用不同的催化剂，需对其分别进行处理从而增加了工艺的复杂性。另一问题是第二反应段所采用的高压工艺一般认为是不经济的方法，且正戊醛的选择性很低，正异比通常为3～4∶1。
在CN94116586.8中提出了一种类似方法，区别是第二反应段采用了传统的高压钴催化方法。这样虽然使该工艺可与采用传统工艺的现存生产装置进行联合生产，但前述缺陷没有得到解决。
在WO 02068370和WO 02068371中提出了前述方法的改进方法，其特征是第二反应段使用了一种带有双膦配位体的新型催化剂。这使得第二反应段的反应压力大幅下降。但由于两反应段内仍使用不同的催化剂而无法避免流程的复杂性问题。第二反应段的正异比为6∶1，没有达到令人满意的程度。
正如本领域人员所了解的，让内烯烃(例如2-丁烯)有效地进行氢甲酰化反应一直是本领域内倍受关注的问题。采用传统的高压催化方法可以使内烯烃转化，但反应条件苛刻，化学选择性低及产物的正异比低是三个主要缺陷。采用有机膦改性的低压铑催化体系例如三苯基膦改性的油溶性铑催化体系或磺化三苯基膦改性的水溶性铑催化体系，它们使氢甲酰化反应压力下降到低压水平，因而在以丙烯为原料的羰基合成工艺中被广泛使用着，但它们对内烯烃几乎没有活性。至1980年代，本领域出现了一类双亚磷酸酯型配体，此类配体与铑组成的催化剂有一个显著特点，即可以使内烯烃有效进行氢甲酰化反应且可获得高的正异比。例如CN86106770和CN86106811中提出的双亚磷酸酯配体可使2-丁烯发生氢甲酰化反应，平均正异比可以达到26∶1。专利WO 05009934中使用混合丁烯为原料并使用一种与前述相类似的两段工艺，在其第二反应段中采用了一种含N的双亚磷酸酯配体，其产物的正异比可以达到22～25∶1。
在WO 05042458中提出了另一种两段氢甲酰化反应工艺，它在两个反应段中使用相同的亚磷酸酯配体，两反应段串连操作，即将第一段中未反应的原料连同产品和催化剂溶液不经分离地排至第二反应段继续反应，并强调在第二反应段采用较高的氢气分压。这种方式使工艺流程得到简化，所得产物的正义比为25∶1。
另一个本领域人员所了解的事实是内烯烃的氢甲酰化反应速率总是低于相同碳数的端位烯烃。在WO 05028407中披露了在采用相同的双亚磷酸酯配体和相同的反应条件下，2-丁烯比1-丁烯的转化速率大约慢了6倍。这一事实说明当采用混合丁烯为原料进行氢甲酰化反应时，提高烯烃的总转化率(主要是2-丁烯的转化)具有一定困难。例如在前述文献WO05009934中，烯烃总转化率的较好结果仅为78.5％；在WO 05042458中的转化率更低。
总之，为解决混合丁烯中1-丁烯与2-丁烯存在的反应差异性问题虽已做出了许多努力，例如改变催化剂和采用两段工艺等。但现有技术还不能满足高效率进行工业化生产的所有要求。相比之下，戊醛的缩合-脱水反应和烯醛加氢反应已有成熟的技术，例如在文献US2852563、US2921089、US5667644和CN93104066中所叙述的。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种2-丙基庚醇的制备方法，针对1-丁烯和2-丁烯氢甲酰化反应性能的差异，提高混合丁烯制戊醛反应中的正戊醛的选择性，即提高正异比。
本发明的技术方案是：
一种2-丙基庚醇的制备方法；以混合丁烯为原料，包括以下步骤：
第一步，原料经两段氢甲酰化反应得到戊醛：
所述的混合丁烯原料按质量比的组成范围是：
1-丁烯和2-丁烯≥50％，1-丁烯∶2-丁烯＝0.1～10∶1，其他含有C＝C键和/或C≡C键的化合物总量＜1％；
采用两段氢甲酰化反应制取戊醛，所述两段反应采用相同的铑-双亚磷酸酯催化剂；
所述的铑-双亚磷酸酯催化剂是含有双亚磷酸酯配体的铑络合物催化剂，由含铑的化合物与双亚磷酸酯配体，在反应条件下就地形成或预先制备；
所述的双亚磷酸酯配体是选自下列通式中的一种化合物：
式中：A是选自下列中的一种基团：取代的二价亚烷基、未取代的二价亚烷基、取代的二价亚芳基、未取代的二价亚芳基；W是选自下列中的一种基团：取代的二价亚烷基、未取代的二价亚烷基、取代的二价亚芳基、未取代的二价亚芳基，并且W是与A不同的基团；
加入反应介质中的铑化合物的质量份额，以金属铑计，为50ppm～1000ppm；加入反应介质中的双亚磷酸酯配体与金属铑的摩尔数之比为，1～50∶1；
上述原料先在第一反应釜进行第一段氢甲酰化反应生成戊醛，第一反应釜条件是：温度50℃～85℃，压力0.2MPa～10MPa；
在第一段反应中，在上述条件下，主要是1-丁烯进行转化，并且选择性高，大部分转化为戊醛正构物。
然后在第二反应釜进行第二段氢甲酰化反应生成戊醛，第二反应釜条件是：温度70℃～120℃，压力0.2MPa～10MPa；并且第二段反应温度比第一段反应温度高20℃～40℃；
在第二段反应中，在上述条件下，由于反应温度比第一段高，主要是2-丁烯进行转化，并且选择性高，大部分转化为戊醛正构物。
在实际应用时，第一反应釜与第二反应釜可以是同一个反应设备，也即在第一段反应完成后，在同一个反应釜内再按照第二段反应段反应的条件继续进行第二段反应。
第二步，上述两段反应生成的戊醛经缩合-脱水反应，得到烯醛；第二步是本领域公知的常规技术。
第三步，所得的烯醛经过加氢反应，生成2-丙基庚醇粗产物；第三步也是本领域公知的常规技术。
第四步，2-丙基庚醇粗产物经过提纯，得到2-丙基庚醇产品。提纯可采用本领域公知的精馏、蒸馏等常规技术。
通常，在第一步氢甲酰化反应中，所述的铑-双亚磷酸酯型催化剂为含有双亚磷酸酯配体的铑络合物催化剂，其中双亚磷酸酯配体的结构选自下列(1)至(10)式之一：
所述的铑化合物选自下列中的一种：Rh2O3、Rh4(CO)12、Rh6(CO)16、[RhCl(CO)2]2、Rh(NO3)3、[(CH3CO2)Rh]2、Rh(CO)2Acac。
进一步优选，所述的双亚磷酸酯配体的结构为(1)式：
在两段氢甲酰化反应中使用相同的溶剂，所述的溶剂是选自下列中的一种：甲苯、戊醛。实际上在开车阶段需要从体系外加入上述溶剂，在开车阶段过后，反应体系中的戊醛会产生戊醛三聚物，戊醛三聚物在体系中循环也起到溶剂的作用。因此，稳定运行后，只要不将戊醛三聚物除去，可以是上述溶剂与戊醛三聚物的混合物共同起到溶剂作用。
优选第一反应釜条件是：温度55℃～75℃，压力0.5MPa～4MPa；第二反应釜条件是：压力0.5MPa～4MPa；并且第二段反应温度比第一段反应温度高25℃～35℃。
常用情况下，在第二步，缩合-脱水反应所用的催化剂为：碱金属氢氧化物的水溶液；反应温度为50℃～200℃；反应压力为常压～1.0MPa。
优选缩合-脱水反应所用的催化剂为：NaOH的水溶液，其中NaOH的质量浓度为1％～20％。
在第三步，加氢反应催化剂选自下列中的一种：Ni系催化剂、Cu系催化剂；反应温度为50℃～200℃；反应压力为0.5MPa～15MPa。
优选，在第三步，反应温度为80℃～150℃；反应压力为2MPa～10MPa。
第一步两段氢甲酰化反应步骤可以用不同流程，分别见图1、图2、图3。
一种流程见图1，在第一步两段氢甲酰化反应步骤中：
第1.1步，将所述的原料1和合成气2送入第一反应釜110，在催化剂作用下进行第一段氢甲酰化反应；反应后从第一反应釜110分别排出第一段气相流3和液相流，所述的液相流是含有戊醛、催化剂和未反应原料的第一段出料4；
第1.2步，将所述的第一段出料4送入第一分离装置120进行分离，分为：第一段未反应原料5，以及含有催化剂的第一段反应产物6；
第一分离装置120一般采用闪蒸罐或塔等。
第1.3步，将所述的第一段未反应原料5、第一段气相流3和合成气7送入第二反应釜130，在催化剂作用下进行第二段氢甲酰化反应，由第二反应釜分别排出第二段气相流8和液相流，所述的液相流是含有戊醛和催化剂的第二段出料9；
第1.4步，将所述的第二段出料9送入尾气分离装置140进行分离，分为：不凝性气相10，以及含有催化剂的第二段反应产物12；
图中11为排出的气相。
第1.5步，将所述的第一段反应产物6和第二段反应产物12一起送入第二分离装置150进行分离，分为：催化剂溶液流14，以及戊醛产品13；
第1.6步，将所述的催化剂溶液流14按照一定比例分为：第一反应釜催化剂返回流15，以及第二反应釜催化剂返回流16，分别返回到第一反应釜110和第二反应釜130。
图1所示的流程是将第一段反应产物分离出第一段未反应原料，送入第二段反应器，两段产物一起送入第二分离装置分离出戊醛、催化剂，将催化剂分别返回两个反应器。
另一种流程见图2，在第一步两段氢甲酰化反应步骤中：
第1.1步，将所述的混合丁烯原料51和合成气52送入第一反应釜110，在催化剂作用下进行第一段氢甲酰化反应；
第1.2步，将反应后从第一反应釜110排出的第一段出料送入第一分离装置120进行分离，分为：第一段未反应原料53，以及含有催化剂的第一段反应产物；再将所述的含有催化剂的第一段反应产物送入第一催化剂分离器121进行分离，出料分别为：戊醛54以及催化剂溶液流55；催化剂溶液流55返回第一反应釜110；
第1.3步，将所述的第一段未反应原料53和合成气56送入第二反应釜130，在催化剂作用下进行第二段氢甲酰化反应；
第1.4步，将第二反应釜的出料送入尾气分离装置140进行分离，分为：不凝性气相57，以及含有催化剂的第二段反应产物；
第1.5步，将所述的含有催化剂的第二段反应产物送入第二分离装置150进行分离，分为：戊醛58以及催化剂溶液流59；
第1.6步，将所述的催化剂溶液流59返回到第二反应釜130。
图2所示的流程是将两段反应产物独立分离出催化剂、戊醛，将催化剂分别返回，戊醛产物送入下一工段。
第三种流程见图3，在第一步两段氢甲酰化反应步骤中：
第1.1步，将所述的混合丁烯原料71和合成气72送入第一反应釜110，在催化剂作用下进行第一段氢甲酰化反应；
第1.2步，将反应后从第一反应釜110排出的第一段出料73和合成气74送入第二反应釜130，在催化剂作用下进行第二段氢甲酰化反应；
第1.4步，将第二反应釜130排出的第二段出料75送入尾气分离装置140进行分离，分为：不凝性气相76，以及含有催化剂的第二段反应产物77；
第1.5步，将所述的含有催化剂的第二段反应产物77送入第二分离装置150进行分离，分为：戊醛78以及催化剂溶液流79；
第1.6步，将所述的催化剂溶液流79返回到第一反应釜110。
图3所示的流程是将第一段反应产物连同催化剂、未反应原料直接送入第二段反应器，第二段反应后再分离出催化剂、戊醛，将催化剂返回第一段反应。
本发明的有益效果是：
采用本发明提出的技术方案有效地解决了混合丁烯中1-丁烯和2-丁烯氢甲酰化反应的差异性问题。具体地说，混合丁烯原料中烯烃的总转化率可以达到90％以上，尤其是正戊醛与异戊醛的摩尔比可以达到50∶1以上。
提高正异比对于2-丙基庚醇的制备来说是至关重要的，因为在缩合-脱水步骤中，正戊醛与正戊醛反应生成的烯醛经过加氢得到2-丙基庚醇产品；而异戊醛在缩合-脱水步骤中主要和正戊醛发生反应，所得的烯醛加氢产物为异构体副产物。这种异构物难以分离，将存在于最终产品中，使2-丙基庚醇的纯度下降。如果在制备过程中增加正异戊醛分离工序，将会使生产成本大为增加。
附图说明
图1是本发明第一步的第一种流程示意图。
图2是本发明第一步的第二种流程示意图。
图3是本发明第一步的第三种流程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例进一步描述本发明。本发明的范围不受这些实施例的限制，本发明的范围在权利要求书中提出。
实施例1：
在本例中采用如下结构的亚磷酸酯作为催化剂配体：
氢甲酰化所用的混合丁烯原料中，按质量比，1-丁烯占62.7％、反式2-丁烯占13.9％、顺式2-丁烯占9.0％、丁烷占12.9％、异丁烯含量＜1％。
第一步氢甲酰化反应在一台带有磁力耦合式搅拌装置的压力釜中进行。该装置还带有加热及温度控制部件，压力显示和控制部件，以及丁烯的定量进料部件。压力釜与装有合成气及氮气的钢瓶相连接。试验采用二羰基乙酰丙酮铑作为催化剂，甲苯作为溶剂。具体的操作步骤是：按照一定浓度配制催化剂溶液，在氮气保护下加到压力釜中，再用氮气置换7～8次。将压力釜加热升温到指定温度，加入混合丁烯原料，同时充入合成气至反应压力，第一步让反应在70℃下进行1.5小时，之后第二步反应再在100℃下进行1.5小时，终止反应，取出反应产物进行气相色谱分析。
反应条件如下：
表1氢甲酰化反应条件
| Rh质量浓度 | 250ppm |
| 配体/Rh(摩尔比) | 5 |
| CO/H2(摩尔比) | 初充1∶2 |
| 补充1∶1 | |
| 反应压力 | 0.7MPa |
| 第一段反应温度 | 70℃ |
| 第一段反应时间 | 1.5h |
| 第二段反应温度 | 100℃ |
| 第二段反应时间 | 1.5h |
反应结果为：
表2氢甲酰化反应结果
| 烯烃转化率 | 90.1％ |
| 产物正异比 | 50∶1 |
第二步，将所得戊醛混合物不经异构体分离而直接进行缩合-脱水反应，条件为反应温度100℃，反应压力为常压(氮气氛)，催化剂为4％NaOH水溶液，反应时间1.5小时，反应结束后将产物进行气相色谱分析，结果如下：
表3缩合-脱水反应结果
| 异戊醛 | 0.21％ |
| 正戊醛 | 1.36％ |
| 2-丙基-2-庚烯醛 | 92.6％ |
| 2-丙基-4-甲基-2-己烯醛 | 3.36％ |
| 高沸物 | 2.43％ |
第三步，将缩合-脱水反应产物直接进行加氢反应，条件为反应温度140℃，反应压力3.5MPa，催化剂为雷尼镍(Raney-Ni)，反应时间3小时。
第四步，反应后用过滤的方法除去催化剂，粗产物用简单蒸馏的方法去除轻重组分，所得产物经气相色谱分析2-丙基庚醇含量为96.9％。
实施例2，两段氢甲酰化反应：
采用实施例1描述的方法进行试验，所不同的是催化剂铑的质量浓度为400ppm，第一步让反应在55℃下进行1.5小时，之后第二步反应再在85℃下进行1.5小时，其他条件不变。反应结果为：
表4氢甲酰化反应结果
| 烯烃转化率 | 78.9％ |
| 产物正异比 | 89∶1 |
对比例1，一段式氢甲酰化反应：
在本例中采用如下结构的亚磷酸酯作为催化剂配体：
氢甲酰化所用的混合丁烯原料中，按质量比，1-丁烯占62.7％、反式2-丁烯占13.9％、顺式2-丁烯占9.0％、丁烷占12.9％、异丁烯含量＜1％。
氢甲酰化反应在一台带有磁力耦合式搅拌装置的压力釜中进行。该装置还带有加热及温度控制部件，压力显示和控制部件，以及丁烯的定量进料部件。压力釜与装有合成气及氮气的钢瓶相连接。试验采用二羰基乙酰丙酮铑作为催化剂，甲苯作为溶剂。具体的操作步骤是：按照一定浓度配制催化剂溶液，在氮气保护下加到压力釜中，再用氮气置换7～8次。将压力釜加热升温到指定温度，加入混合丁烯原料，同时充入合成气至反应压力，反应直至规定的反应时间。终止反应，取出反应产物进行气相色谱分析。本对比例所用反应条件和反应结果如下：
表5反应条件
| Rh质量浓度 | 250ppm |
| 配体/Rh(摩尔比) | 5 |
| CO/H2(摩尔比) | 初充1∶2 |
| 补充1∶1 | |
| 反应温度 | 100℃ |
| 反应压力 | 0.7MPa |
| 反应时间 | 1.5h |
| 烯烃转化率 | 78.2％ |
| 产物正异比 | 9∶1 |
对比例2，正异比低的戊醛混合物的缩合-脱水反应和加氢反应：
由氢甲酰化正异比为15∶1的戊醛混合物不经异构体分离而直接进行缩合-脱水反应，条件为反应温度100℃，反应压力为常压(氮气氛)，催化剂为4％NaOH水溶液，反应时间1.5小时，反应结束后将产物进行气相色谱分析，结果如下：
表6反应结果
| 异戊醛 | 0.92％ |
| 正戊醛 | 1.21％ |
| 2-丙基-2-庚烯醛 | 86.4％ |
| 2-丙基-4-甲基-2-己烯醛 | 10.4％ |
| 高沸物 | 1.07％ |
将缩合-脱水反应产物直接进行加氢反应，条件为反应温度140℃，反应压力3.5MPa，催化剂为雷尼镍(Raney-Ni)，反应时间3小时。反应后用过滤的方法除去催化剂，粗产物用简单蒸馏的方法去除轻重组分，所得产物经气相色谱分析2-丙基庚醇含量为89.4％。
由实施例1和对比例2可知，本发明的方法提高了正异比之后，对提高2-丙基庚醇含量选择性有明显作用。
Claims (11)
1一种2-丙基庚醇的制备方法；以混合丁烯为原料，包括以下步骤：
第一步，原料经两段氢甲酰化反应得到戊醛：
所述的混合丁烯原料按质量比的组成范围是：
1-丁烯和2-丁烯≥50％，1-丁烯∶2-丁烯＝0.1～10∶1，其他含有C＝C键和/或C≡C键的化合物总量＜1％；
采用两段氢甲酰化反应制取戊醛，所述两段反应采用相同的铑-双亚磷酸酯催化剂；
所述的铑-双亚磷酸酯催化剂是含有双亚磷酸酯配体的铑络合物催化剂，由含铑的化合物与双亚磷酸酯配体，在反应条件下就地形成或预先制备；
所述的双亚磷酸酯配体是选自下列通式中的一种化合物：
式中：A是选自下列中的一种基团：取代的二价亚烷基、未取代的二价亚烷基、取代的二价亚芳基、未取代的二价亚芳基；W是选自下列中的一种基团：取代的二价亚烷基、未取代的二价亚烷基、取代的二价亚芳基、未取代的二价亚芳基，并且W是与A不同的基团；
加入反应介质中的铑化合物的质量份额，以金属铑计，为50ppm～1000ppm；加入反应介质中的双亚磷酸酯配体与金属铑的摩尔数之比为，1～50∶1；
上述原料先在第一反应釜进行第一段氢甲酰化反应生成戊醛，第一反应釜条件是：温度50℃～85℃，压力0.2MPa～10MPa；
然后在第二反应釜进行第二段氢甲酰化反应生成戊醛，第二反应釜条件是：温度70℃～120℃，压力0.2MPa～10MPa；并且第二段反应温度比第一段反应温度高20℃～40℃；
第二步，上述两段反应生成的戊醛经缩合-脱水反应，得到烯醛；
第三步，所得的烯醛经过加氢反应，生成2-丙基庚醇；
第四步，经过分离，得到2-丙基庚醇产品。
2根据权利要求1所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第一步氢甲酰化反应中，所述的铑-双亚磷酸酯型催化剂为含有双亚磷酸酯配体的铑络合物催化剂，其中双亚磷酸酯配体的结构选自下列(1)至(10)式之一：
所述的铑化合物选自下列中的一种：Rh2O3、Rh4(CO)12、Rh6(CO)16、[RhCl(CO)2]2、Rh(NO3)3、[(CH3CO2)Rh]2、Rh(CO)2Acac。
3根据权利要求2所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
所述的双亚磷酸酯配体的结构为：
在两段氢甲酰化反应中使用相同的溶剂，所述的溶剂是选自下列中的一种：甲苯、戊醛、戊醛三聚物和戊醛与戊醛三聚物的混合物。
4根据权利要求2所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
第一反应釜条件是：温度55℃～75℃，压力0.5MPa～4MPa；第二反应釜条件是：压力0.5MPa～4MPa；并且第二段反应温度比第一段反应温度高25℃～35℃。
5根据权利要求1所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第二步，缩合-脱水反应所用的催化剂为：碱金属氢氧化物的水溶液；反应温度为50℃～200℃；反应压力为常压～1.0MPa。
6根据权利要求5所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第二步，缩合-脱水反应所用的催化剂为：NaOH的水溶液，其中NaOH的质量浓度为1％～20％。
7根据权利要求1所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第三步，加氢反应催化剂选自下列中的一种：Ni系催化剂、Cu系催化剂；反应温度为50℃～200℃；反应压力为0.5MPa～15MPa。
8根据权利要求7所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第三步，反应温度为80℃～150℃；反应压力为2MPa～10MPa。
9根据权利要求1至8所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第一步两段氢甲酰化反应步骤中：
第1.1步，将所述的原料(1)和合成气(2)送入第一反应釜(110)，在催化剂作用下进行第一段氢甲酰化反应；反应后从第一反应釜(110)分别排出第一段气相流(3)和液相流，所述的液相流是含有戊醛、催化剂和未反应原料的第一段出料(4)；
第1.2步，将所述的第一段出料(4)送入第一分离装置(120)进行分离，分为：第一段未反应原料(5)，以及含有催化剂的第一段反应产物(6)；
第1.3步，将所述的第一段未反应原料(5)、第一段气相流(3)和合成气(7)送入第二反应釜(130)，在催化剂作用下进行第二段氢甲酰化反应，由第二反应釜分别排出第二段气相流(8)和液相流，所述的液相流是含有戊醛和催化剂的第二段出料(9)；
第1.4步，将所述的第二段出料(9)送入尾气分离装置(140)进行分离，分为：不凝性气相(10)，以及含有催化剂的第二段反应产物(12)；
第1.5步，将所述的第一段反应产物(6)和第二段反应产物(12)一起送入第二分离装置(150)进行分离，分为：催化剂溶液流(14)，以及戊醛产品(13)；
第1.6步，将所述的催化剂溶液流(14)按照一定比例分为：第一反应釜催化剂返回流(15)，以及第二反应釜催化剂返回流(16)，分别返回到第一反应釜(110)和第二反应釜(130)。
10根据权利要求1至9所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第一步两段氢甲酰化反应步骤中：
第1.1步，将所述的混合丁烯原料(51)和合成气(52)送入第一反应釜(110)，在催化剂作用下进行第一段氢甲酰化反应；
第1.2步，将反应后从第一反应釜(110)排出的第一段出料送入第一分离装置(120)进行分离，分为：第一段未反应原料(53)，以及含有催化剂的第一段反应产物；再将所述的含有催化剂的第一段反应产物送入第一催化剂分离器(121)进行分离，出料分别为：戊醛(54)以及催化剂溶液流(55)；催化剂溶液流(55)返回第一反应釜(110)；
第1.3步，将所述的第一段未反应原料(53)和合成气(56)送入第二反应釜(130)，在催化剂作用下进行第二段氢甲酰化反应；
第1.4步，将第二反应釜的出料送入尾气分离装置(140)进行分离，分为：不凝性气相(57)，以及含有催化剂的第二段反应产物；
第1.5步，将所述的含有催化剂的第二段反应产物送入第二分离装置(150)进行分离，分为：戊醛(58)以及催化剂溶液流(59)；
第1.6步，将所述的催化剂溶液流(59)返回到第二反应釜(130)。
11根据权利要求1至10所述的一种2-丙基庚醇的制备方法，其特征是：
在第一步两段氢甲酰化反应步骤中：
第1.1步，将所述的混合丁烯原料(71)和合成气(72)送入第一反应釜(110)，在催化剂作用下进行第一段氢甲酰化反应；
第1.2步，将反应后从第一反应釜(110)排出的第一段出料(73)和合成气(74)送入第二反应釜(130)，在催化剂作用下进行第二段氢甲酰化反应；
第1.4步，将第二反应釜(130)排出的第二段出料(75)送入尾气分离装置(140)进行分离，分为：不凝性气相(76)，以及含有催化剂的第二段反应产物(77)；
第1.5步，将所述的含有催化剂的第二段反应产物(77)送入第二分离装置(150)进行分离，分为：戊醛(78)以及催化剂溶液流(79)；
第1.6步，将所述的催化剂溶液流(79)返回到第一反应釜(110)。
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