CN101552060A - 一种稀土永磁粉及其制备方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种稀土永磁粉及其制造方法。所述磁粉为含柱状晶的多晶粉体，成分为R－T－B，其中R代表包括Sc、Y在内的17种稀土元素中的至少一种，含量为26.1～37.0wt％，B是硼、氢中的至少一种，含量为0.8～1.5wt％，余量为T代表Fe及其它过渡族元素、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Pb、Mg、Ca中的至少一种。该磁粉柱状晶比例高，粒度分布均匀，氧含量低，制备的烧结钕铁硼永磁体矫顽力和磁能积高。其制备方法包括制备前驱合金、吸氢或制备前驱合金、吸氢、脱氢二至三个步骤。

Description

一种稀土永磁粉及其制备方法

技术领域

本发明属于稀土永磁材料领域，涉及一种R-T-B系永磁粉及其制备方法。

技术背景

烧结钕铁硼磁体的制备工艺一般包括铸锭/铸片→粗破碎→气流磨→压型→烧结5大步骤，其中粗破碎和气流磨属于制粉工序。磁粉的性能对制备高性能钕铁硼磁体至关重要。一般要求磁粉颗粒分布均匀，尽可能为单晶颗粒、晶体缺陷少、杂质和氧含量低。而制粉工序中，粗破碎对磁粉的性能有重要影响，将母合金适当粗破碎是保证磁粉晶形、颗粒分布均匀、氧含量低、气流磨生产效率高的前提。粗破碎一般有两种方式：一种是机械破碎，另一种是氢破碎(Hydrogen Decrepitation，HD)。机械破碎是将前驱合金用鄂式破碎机、带筛球磨机在惰性气体保护下一次破碎。但机械破碎制备的粗粉颗粒分布不均匀，较为离散、氧含量高。

氢破碎是利用在一定的温度和氢压下，氢与金属或金属间化合物反应生成金属氢化物这一原理，将钕铁硼合金中的富Nd和主相Nd₂Fe₁₄B氢化，分别引起晶界断裂的一种粗破碎方式，能够最大限度的保证磁粉保持前驱合金的晶形，采用氢破碎工艺能够得到粒度细小、分布均匀的柱状晶组织磁粉，利于制备高性能的烧结钕铁硼磁体。

有关氢破碎制备R-T-B系永磁粉的国外专利主要是日本、美国、韩国和俄国专利。1988年美国专利US4760966公开了一种磁性合金破碎制取细粉的方法，公开了制备成分为Nd₁₄Fe₇₇B₈磁粉的四个步骤：加压；氢化；脱氢；细化磁粉。该专利没有对氢破碎的压力，时间等工艺参数做出限定。美国专利US5580396主要公开了氢破碎热处理工艺中的热处理温度，其中提到磁粉的制备首先是在500℃以下吸氢处理，再多步脱氢，即先在500℃以下脱氢，再在600℃以上脱氢，最后在450-1000进行第三步脱氢℃。该专利公开的氢破碎工艺流程较长。1998年日本专利JP10017908公开了一种制备稀土烧结磁体的R-Fe-B合金粉末或者R-(Fe，Co)-B合金粉末的方法，制备方法是母合金在密闭良好的容器内充入氢气和惰性气体，总压控制在0.5-10kg/cm²，氢分压在0.2-2.5kg/cm²之间进行吸氢，然后球磨破碎。1999年日本专利JP11050110公开了一种用于制备稀土磁体的合金粉末，是采用一种快速凝固技术首先制取R-T-B薄片，然后在0.10kg/cm²或以上氢压下氢破碎，但没有提及磁粉的结晶状态及氢、氧含量。2003年日本专利JP2003297622公开了一种吸氢、氢化球磨方法及稀土永磁体的制备工艺，主要公开了吸氢脱氢的气体成分，没有涉及磁粉的结晶状态及氢、氧含量及具体的工艺参数。2004年日本专利JP2004285480公开了一种用于制造Nd-Fe-B永磁体的合金粉的制取方法，具体工艺是在800-1100℃退火，氢化脱氢后在氮气中球磨，该专利主要公开了球磨的工艺参数及气氛，没有提及磁粉的结晶状态及氢、氧含量及工艺。2006年日本专利JP2006283095公开了一种稀土合金粉末的生产方法，具体工艺是氢化脱氢后球磨，该专利主要公开了所述稀土合金磁粉的粒度，没有提及磁粉的结晶状态及氢、氧含量。

1996年韩国专利KR960010820B公开了一种循环重复氢化的热处理设备。1997年日立金属申请专利JP9134836公开了一种稀土永磁体及氢破碎处理炉。2000年日本专利JP2000303107和2003年日本专利JP2003082406公开了一种氢化装置以及用其制备的稀土磁粉和磁体，主要公开了一种氢化装置，没有提及破碎稀土合金块的氢爆工艺参数及过程。

有关氢破碎制备R-T-B系永磁粉的国内专利主要有钢铁研究总院1993年申请的专利CN93101999.0公开了一种稀土永磁粉末的制取方法，其特点是采用一次吸氢，使合金、结块进行氢爆裂破碎后再进行HDDR处理。住友特殊金属株式会社在中国中请关于氢破碎方法制备R-T-B系磁粉的专利有CN93115008.6和CN01134650.7，其中CN93115008.6主要内容是：铸锭-氢化以进行自发分解，然后将合金粉脱氢并稳定以进行粉化，其中氢化工艺：常温吸氢再在100-750℃将合金粉脱氢0.5h以上，然后在惰性气体中粉碎为1-10μm的磁粉，所述磁粉的成分是12at％-16at％R，其中R代表至少一种含Y的稀土元素，4at％-8at％B，5000ppm或更少的O₂，Fe，其中一部分Fe可被Co或Co和Ni代替；CN01134650.7公开了一种稀土磁铁及其制造方法，即粗粉碎的第1粉碎工序(利用吸氢使合金碎化)，第2粉碎工序(使用喷射粉碎装置)，制粉第一步涉及氢破碎，但没有具体的氢化参数。专利CN02157925.3公开了一种NdFeB快冷厚带的低温氢破碎工艺，特点是母合金为速凝薄片，涉及吸氢工艺，但未对脱氢工艺详细规定。专利CN200710068485.8公开了一种高性能烧结钕铁硼气流磨加氢制备方法，其特点是母合金采用氢破碎或机械破碎制得粗粉，然后在氢气和氮气下气流磨制取细粉。

上述国内外专利或是有关磁粉制备工艺专利，或是有关磁体制备专利中所涉及磁粉制备工艺，或是磁粉及磁体的制备装置，都不同程度地涉及了有关稀土R-T-B系磁粉的制备工艺。但是均没有涉及氢破碎磁粉(HD磁粉)成分中的氢氧含量以及晶形、颗粒大小及分布，而这些参数直接决定了氢破碎磁粉的磁性能。我们研究发现HD磁粉的晶形、颗粒分布、氢氧含量对提高气流磨的效率、最终获得高质量磁粉、提高钕铁硼磁体性能有重要影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可制备高性能烧结NdFeB磁体的HD稀土永磁粉及其制备工艺。

本发明提供的稀土永磁粉，其特征在于：

1.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉为含柱状晶的多晶粉体，成分为R-T-B，其中R代表包括Sc、Y在内的17种稀土元素中的至少一种，含量为26.1～37.0wt％；B是硼、氢中的至少一种，含量为0.8～1.5wt％；余量为T代表Fe及其它过渡族元素、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Pb、Mg、Ca中的至少一种。

2.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉为含柱状晶的多晶粉体，柱状晶体积比大于50％，成分为R-T-B，其中R代表包括Sc、Y在内的17种稀土元素中的至少一种，含量为28.0～35.0wt％；B是硼和氢，含量为0.8～1.5wt％，其中氢含量为0.01～1.0wt％；余量为T代表Fe、Ti、V、Cr、Mn、Co、Ni、Cu、Zn、Zr、Nb、Mo、Ta、W、Al、Ga、Ge、Sn、Pb、Mg、Ca中的至少一种。

3.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉为含柱状晶的多晶粉体，柱状晶体积比大于70％，成分为R-T-B，其中R代表包括Pr、Nd、Tb、Dy、Gd、La、Ho、Y中的至少一种，含量为28.0～35.0wt％；B是硼和氢，含量为0.8～1.5wt％，其中氢含量为0.05～0.5wt％；余量为T代表Fe、Ti、V、Co、Ni、Nb、Cu、Zr、Al、Ga、Ca中的至少一种。

4.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉氧含量不高于3000ppm。

5.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉氧含量不高于1000ppm。

6.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉颗粒尺寸在3μm～5mm之间的占总量的90％以上。

7.本发明提供的稀土永磁粉，磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％以上。

本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，其特征在于：

1.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺为以下任一种：

a、制备前驱合金铸片→吸氢；

b、制备前驱合金铸片→吸氢→脱氢；

2.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述前驱合金铸片的制备方法，是将熔融的稀土合金液通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度均匀的合金铸片，其中熔点～800℃的冷却速度为10²～10⁴℃/s，800℃～600℃的冷却速度为100℃/s以下。

3.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述前驱合金的厚度为0.1-1mm，其组织中柱状晶的体积比大于70％。

4.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述前驱合金的厚度为0.1-1mm，其组织中柱状晶的体积比大于80％。

5.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述前驱合金的厚度为0.1-0.5mm，其组织中柱状晶的体积比大于90％。

6.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述吸氢是在带有冷却装置的氢爆炉中进行，通入氢气或氢气与惰性气体的混合气体，吸氢温度为25-500℃，氢压为0.002-0.9MPa。

7.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述吸氢是在带有冷却装置的氢爆炉中进行，通入氢气或氢气与惰性气体的混合气体，吸氢温度为80-150℃，氢压为0.1-0.4MPa进行。

8.本发明所提供的稀土永磁粉的制备工艺，所述脱氢是在210-580℃负压下进行。

本发明的优点：

1.本发明所提供的稀土磁粉含有少量的氢。

通常情况下，稀土永磁粉由于稀土含量较高，非常容易氧化。在制备HD稀土永磁粉时，使磁粉含有适当的氢将有利于降低磁粉氧含量，并且在磁体烧结过程中提供一定的还原气氛，降低磁体中氧及其它杂志含量，从而获得高性能的NdFeB产品。因此，本发明提供的磁粉对氢含量做了明确的规定。

2.本发明所提供的稀土磁粉柱状晶比例高，采用柱状晶体积比高的R-T-B合金铸片作为前驱合金；本发明提供的氢破碎方法是一种引起晶界断裂的一种粗破碎方式，能够最大限度的保证磁粉保持前驱合金的柱状晶。因此本发明提供的分布均匀的柱状晶组织磁粉，在压型过程中有利于磁场取向，从而提高磁体矫顽力及磁能积，利于制备高性能的烧结钕铁硼磁体。

3.本发明所提供的稀土磁粉粒度分布均匀、氧含量低。

HD磁粉的颗粒大小及分布很大程度上将影响后序气流磨的效率和磁粉氧含量，进而影响最终磁体的性能。氧含量高低对NdFeB磁体的性能有着非常重要的影响，也是磁体制备过程中极力控制的一种有害元素。本发明申请人通过大量试验研究发现，为了制备高性能的烧结NdFeB磁体，其中控制HD磁粉的氧含量在适当的范围至关重要。因此，本发明对HD磁粉的颗粒大小及比例、氧含量做了限定。

下面用实例对本发明的稀土磁粉及其制备方法作进一步的说明，将有助于更好地理解本发明中稀土磁粉的特点和优点。本发明保护范围不受以下实施例的限制，本发明的保护范围由权利要求书决定。

实施例1

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.3mm、组织中柱状晶比例占93％的合金铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.3MPa，25℃下吸氢。吸氢完毕后，在580℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的90％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占90％，分析其组成见表1-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表1-2

表1-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Tb	Dy	Fe	H	B	O
							31.1	0.15	0.15	余量	0.15	1.1	0.05

表1-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.45	1000	400

实施例2

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.1mm、组织中柱状晶比例占80％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.3MPa，125℃下吸氢。吸氢完毕后，在450℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的88％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占75％，分析其组成见表2-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表2-2

表2-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Pr	Tb	Dy	Fe	Al	Cu	Co	Ga	Nb	H	B	O
													16.0	2.0	5.0	6.0	余量	0.5	0.45	3.5	0.25	0.3	0.01	1.0	0.25

表2-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.23	2426	283

实施例3

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.25mm、组织中柱状晶比例占85％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.4MPa，80℃下吸氢。吸氢完毕后，在350℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的88％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占85％，分析其组成见表3-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表3-2

表3-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Pr	Tb	Dy	Fe	Al	Cu	Co	Ga	Nb	Mg	Ti	Si	H	B	O
																24.0	3.5	1.0	2.0	余量	0.3	0.35	1.5	0.25	0.3	0.1	0.15	0.15	0.5	1.0	0.1

表3-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.26	2001	300

实施例4

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.3mm、组织中柱状晶比例占84％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.8MPa，130℃下吸氢。吸氢完毕后，在500℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在3μm～5mm之间的占总量的90％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占80％，分析其组成见表4-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表4-2

表4-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Gd	Dy	Fe	Al	Cu	Co	Cr	Nb	Mn	Si	H	B	O
														24.0	4.5	3.0	余量	0.3	0.35	1.5	0.35	0.3	0.25	0.15	0.6	0.9	0.1

表4-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.24	2071	289

实施例5

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为1mm、组织中柱状晶比例占70％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.9MPa，150℃下吸氢。所得磁粉颗粒尺寸在3μm～5mm之间的占总量的90％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占50％，分析其组成见表5-1。将上述磁粉脱氢后经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表5-2

表5-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Eu	Dy	Er	Tm	Yb	Lu	Sc	Y	Fe	V	Mo	Cd	Zn	H	B	O
																	27	1.5	3.5	1.0	0.5	0.5	0.5	1.0	1.5	余量	0.05	0.10	0.05	0.05	1.0	0.5	0.15

表5-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			0.98	2505	260

实施例6

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.3mm、组织中柱状晶比例占90％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.3MPa，100℃下吸氢。吸氢完毕后，在380℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的82％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比88％，分析其组成见表6-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表6-2

表6-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	La	Ce	Sm	Tb	Ho	Fe	Al	Ga	In	Cr	Co	Ge	Sn	Pb	Mg	Ca	H	B	O
																				26.5	0.2	0.2	0.1	2.0	1.0	余量	0.3	0.2	0.1	0.35	3.8	0.15	0.15	0.1	0.15	0.1	0.05	0.95	0.10

表6-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.31	1430	330

实施例7

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.15mm、组织中柱状晶比例占70％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.1MPa，450℃下吸氢。吸氢完毕后，在210℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比60％，分析其组成见表7-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表7-2

表7-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Pr	Tb	Dy	Fe	Al	Ni	Cr	Co	Cu	Zr	H	B	O
														22.0	2.0	1.0	1.1	余量	0.3	2.5	0.35	5.0	0.5	0.2	0.01	0.79	0.2

表7-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.08	1677	251

实施例8

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.1mm、组织中柱状晶比例占80％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.002MPa，500℃下吸氢。吸氢完毕后，在450℃下抽真空进行脱氢制得稀土磁粉。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比70％，分析其组成见表8-1。将上述磁粉经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表8-2

表8-1磁粉组成及含量(wt％)-8

Nd	Pr	Tb	Dy	Fe	Al	Cu	Co	Nb	H	B	O
												16.0	2.0	5.0	5.0	余量	0.5	0.45	3.5	0.3	0.02	1.0	0.3

表8-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.22	2410	280

实施例9

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.3mm、组织中柱状晶比例占70％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.5MPa，140℃下吸氢。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占52％，分析其组成见表9-1。将上述磁粉脱氢后经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表9-2

表9-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Pr	Tb	Dy	Fe	Ti	V	Co	Ni	Cu	Al	Zr	Nb	Zn	Mo	H	B	O
																		29	3.0	1.0	2.0	余量	0.5	0.5	5.0	2.4	0.5	0.3	0.20	0.05	0.5	0.3	1.0	1.05	0.06

表9-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.05	2001	272

实施例10

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.5mm、组织中柱状晶比例占85％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.6MPa，140℃下吸氢。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占80％，分析其组成见表10-1。将上述磁粉脱氢后经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表10-2

表10-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Tb	Dy	Fe	Co	Cu	Al	Ga	Nb	H	B	O
												16.5	5.0	8.0	余量	3.5	0.45	0.5	0.20	0.3	0.4	0.95	0.08

表10-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.24	2068	290

实施例11

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.3mm、组织中柱状晶比例占88％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.6MPa，100℃下吸氢。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占85％，分析其组成见表11-1。将上述磁粉脱氢后经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表11-2

表11-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Tb	Dy	Fe	Co	Cu	Al	Ga	Nb	H	B	O
												26.0	1.0	2.0	余量	2.5	0.4	0.5	0.20	0.3	0.5	1.0	0.08

表11-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.26	2008	299

实施例12

本实施例稀土磁粉制备工艺为：配料，将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上形成厚度为0.3mm、组织中柱状晶比例占90％的铸片。将铸片装入氢爆炉内，抽真空后，充入氢气，保持氢压恒定在0.2MPa，200℃下吸氢。所得磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％。磁粉晶形主要为均匀的柱状晶，柱状晶体积比占86％，分析其组成见表12-1。将上述磁粉脱氢后经气流磨→压型→烧结制得烧结钕铁硼磁体，测量其磁性能见表12-2

表12-1磁粉组成及含量(wt％)

Nd	Dy	Fe	H	B	O
						31.0	0.3	余量	0.3	1.1	0.05

表12-2磁体性能

剩磁Br(T)	内禀矫顽力Hcj(KA/m)	最大磁能积(BH)max(KJ/m3)
			1.44	1068	409

Claims (15)

1.一种稀土永磁粉，其特征在于：磁粉为含柱状晶的多晶粉体，成分为R-T-B，其中R代表包括Sc、Y在内的17种稀土元素中的至少一种，含量为26.1～37.0wt％；B是硼、氢中的至少一种，含量为0.8～1.5wt％；余量为T代表Fe及其它过渡族元素、Al、Ga、In、Si、Ge、Sn、Pb、Mg、Ca中的至少一种。

2.按权利要求1所述稀土永磁粉，其特征在于：磁粉为含柱状晶的多晶粉体，柱状晶体积比大于50％，成分为R-T-B，其中R代表包括Sc、Y在内的17种稀土元素中的至少一种，含量为28.0～35.0wt％；B是硼和氢，含量为0.8～1.5wt％，其中氢含量为0.01～1.0wt％；余量为T代表Fe、Ti、V、Cr、Mn、Co、Ni、Cu、Zn、Zr、Nb、Mo、Ta、W、Al、Ga、Ge、Sn、Pb、Mg、Ca中的至少一种。

3.按权利要求2所述稀土永磁粉，其特征在于：磁粉为含柱状晶的多晶粉体，柱状晶体积比大于70％，成分为R-T-B，其中R代表包括Pr、Nd、Tb、Dy、Gd、La、Ho、Y中的至少一种，含量为28.0～35.0wt％；B是硼和氢，含量为0.8～1.5wt％，其中氢含量为0.05～0.5wt％；余量为T代表Fe、Ti、V、Co、Ni、Nb、Cu、Zr、Al、Ga、Ca中的至少一种。

4.按权利要求1-3中任一项所述的稀土永磁粉，其特征在于：磁粉氧含量不高于3000ppm。

5.按权利要求4所述的稀土永磁粉，其特征在于：磁粉氧含量不高于1000ppm。

6.按权利要求1-3中任一项所述的稀土永磁粉，其特征在于：磁粉颗粒尺寸在3μm～5mm之间的占总量的90％以上。

7.按权利要求1-3中任一项所述的稀土永磁粉，其特征在于：磁粉颗粒尺寸在25μm～1000μm之间的占总量的80％以上。

8.制备权利要求1-3中任一项所述的稀土永磁粉的方法为以下任一种：

a、制备前驱合金铸片→吸氢；

b、制备前驱合金铸片→吸氢→脱氢；

9.按权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述前驱合金铸片的制备方法，是将配好的原料在坩埚内感应熔炼，然后通过浇铸槽浇铸到旋转的水冷辊上，利用水冷辊的强制水冷控制单向的热流方向，形成沿带片厚度方向具有柱状晶的合金铸片。

10.按权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述前驱合金的厚度为0.1-1mm，其组织中柱状晶的体积比大于70％。

11.按权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述前驱合金的厚度为0.1-1mm，其组织中柱状晶的体积比大于80％。

12.按权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述前驱合金的厚度为0.1-0.5mm，其组织中柱状晶的体积比大于90％。

13.按权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述吸氢是在带有冷却装置的氢爆炉中进行，通入氢气或氢气与惰性气体的混合气体，吸氢温度为25-500℃，氢压为0.002-0.9MPa。

14.按权利要求13所述的制备方法，其特征在于：所述吸氢是在带有冷却装置的氢爆炉中进行，通入氢气或氢气与惰性气体的混合气体，吸氢温度为80-150℃，氢压为0.1-0.4MPa进行。

15.按权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述脱氢是在210-580℃负压下进行。