CN101544479A - 球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用 - Google Patents

球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用 Download PDF

Info

Publication number
CN101544479A
CN101544479A CN200910014851A CN200910014851A CN101544479A CN 101544479 A CN101544479 A CN 101544479A CN 200910014851 A CN200910014851 A CN 200910014851A CN 200910014851 A CN200910014851 A CN 200910014851A CN 101544479 A CN101544479 A CN 101544479A
Authority
CN
China
Prior art keywords
ball milling
blast
concrete
tailing slurry
steel slag
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN200910014851A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101544479B (zh
Inventor
刘智伟
孙庆亮
李志峰
王玮
刘汝海
刘永恒
毛开金
种振宇
孙业新
董晓春
管山吉
江丹
张桂华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
Original Assignee
Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd filed Critical Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
Priority to CN2009100148510A priority Critical patent/CN101544479B/zh
Publication of CN101544479A publication Critical patent/CN101544479A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101544479B publication Critical patent/CN101544479B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Abstract

本发明涉及一种球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料及在制备混凝土中的应用。该掺合料是由勃氏比表面积均为500m2/kg~600m2/kg的球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉按重量比为1∶1~2混合而成。作为混凝土掺合料应用时采用合适的混凝土配合比,该掺合料可按30%~50%的比例等量替代部分水泥胶材,制备C30~C50强度等级的混凝土。本发明利用钢铁企业的固体废弃物,变废为宝,且生产工艺简单,所得混凝土性能好生产成本显著降低。

Description

球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用
技术领域
本发明涉及一种球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及在混凝土制备中的应用,属于 环保建材技术领域。 背景技术
复合活性粉掺合料是混凝土材料发展的主要途径之一,为了改善水泥石孔结构、水化 物结构及界面结构,采用矿物超细活性粉掺合料是配制高性能混凝土不可缺少的技术手段之一。
粒化高炉矿渣是炼铁过程中排出的工业废渣,经水淬急冷后的矿渣其玻璃体结构内含 有较高的能量,潜在活性大。将水淬高炉矿渣经粉磨到一定细度,填充于水泥混凝土的空 隙中,大幅度提高水泥混凝土的致密度,从而使水泥混凝土一系列性能得到明显改善。因 此,用高炉矿渣微粉作为混凝土掺合料不仅可部分取代水泥,降低混凝土的生产成本,又 可达到增加混凝土后期强度,改善混凝土性能的目的。
混凝土已经成为全世界建筑行业的主要结构材料,而活性超细粉体也随着建筑业的发 展已经成为国内生产混凝土不可缺少的掺合料。钢渣、高炉矿渣活性超细粉体本身都是微 晶结构,采取恰当的活化方法或者直接使用均可以作为混凝土的掺合料。掺有钢渣与高炉 矿渣复合活性粉的混凝土具有水化热低、抗侵蚀、抗微縮、与钢筋的结合力强、后期强度 高等特点,能显著改善混凝土的强度和耐久性,应用领域更加广泛,同时可以使混凝土的 成本大大降低。使用复合活性粉掺合料,每立方米混凝土可节约成本20〜40元。同时利用 复合活性粉作为混凝土的高效掺合料对于改善环境保护、促进国民经济的可持续发展具有 重大的社会意义。公开号为CN1167095A,申请号为971079773的专利文献公开了一种"高性 能混凝土矿渣复合掺合料的制造工艺",它是采用矿渣、无水石膏按一定的比例配制而成。 授权公开号为CN1056594C,专利号为96116632. 0的专利文献,公开了一种"用于配制高性能 混凝土的复合掺合料及其制备方法",由高炉矿渣、无水石膏、活化硅酸盐矿物按比例配制 而成。公开号为CN1557763A,申请号为200410016148. O的专利文献公开了一种"利用复合钢 渣微粉制备高性能混凝土掺合料的方法",由钢渣微粉和矿渣微粉按一定的比例配制而成。
球磨钢渣尾泥是转炉炼钢钢渣采用露天水淬法处理,经"三破五选"后的尾渣(粒径 《5mm的颗粒占95X以上),再经湿法水洗球磨机磨碎、水洗、选铁后所产生的污泥。如果 不采取有效技术措施对钢渣污泥进行合理利用,大量的污泥将对环境造成污染,同时占用 大量的土地,对钢铁企业的清洁生产和环境保护将非常不利。因此,这种钢渣尾泥有待于 在其他领域中得到开发利用。
迄今为止,球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉复合应用于混凝土尚未见报道。 发明内容
为了进一步开拓球磨钢渣尾泥的资源化利用途径,克服现有技术中混凝土掺合料资源 不足的问题,本发明提供一种球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉惨合料及利用复合活性 粉生产混凝土的方法。
发明概述本发明研究发现,钢渣经水洗球磨后产生的尾泥,除含铁量减少外,其他主要成分与 钢渣相比变化不大,而且球磨钢渣尾泥经水洗处理后,其中的游离氧化钙和氧化镁大部分 得到消解生成了Ca(OH)2和Mg(OH)2,使得其作为掺合料对钢渣水泥和混凝土的体积安定性 的影响大幅度减小。经水淬急冷后的粒化高炉矿渣其玻璃体结构内含有较高的能量,潜在 活性大。将水淬高炉矿渣经粉磨到一定细度,促使其中的CaO,Al203,Si02活性发挥出来, 这些活性CaO, A1203, Si02即可与水泥中C3S和C2S水化生成的Ca(OH)2反应,进一歩形成水 化硅酸钙产物,填充于水泥混凝土的空隙中,大幅度提高水泥混凝土的致密度,从而使水 泥混凝土一系列性能得到明显改善。本发明将球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉按一定的比例 复合生产活性掺合料,利用球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉性能的耦合性,可以发挥其各自 的优势,起到优势互补的效应,将其应用于混凝土制备能替代大量水泥并使混凝土的综合 性能得到提高。
发明详述
一种球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料,是由勃氏比表面积均为500m7kg〜 600m7kg的球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉按重量比为l: 1〜2混合而成。
所述的钢渣尾泥为转炉钢渣经湿法球磨机磨碎、水洗、选铁后所产生的污泥,所述的 高炉矿渣是粒化高炉矿渣,分别按以下方法进行处理后再混合:
(1) 将大块球磨钢渣尾泥饼破碎至50〜100cm,自然晾晒或利用冶金生产的废热进行 鼓热风,使球磨钢渣尾泥的含水率至9〜10%;再采用颚式破碎机将得到的球磨钢渣尾泥破 碎至8〜10cm,在100'C〜12(TC温度进行烘干热处理,使球磨钢渣尾泥的含水率降至4%以 下,冷却至25-32。C。
(2) 将粒化高炉矿渣在100'C〜12(TC温度进行烘干热处理,含水率降至4%以下,冷却 至25-32t:。粒化高炉矿渣原料的初始含水率一般低于10%。
优选的,球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉的重量比为l:l、 2:3或1:2。 本发明中所述的含水率百分比均为重量百分比。
本发明球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料的制备方法,步骤如下:
1、 由于从水洗球磨系统出来的渣饼泥含水量较高,且粘性较强,不利于后续工艺的直 接加工利用,必须通过烘干预处理对尾泥进行干燥后才能进行后续的破碎粉磨处理。为节 约能源,在生产条件允许的情况下,在烘干处理前可以将含水量较高的大块湿球磨钢渣尾 泥饼经简单破碎至50〜100cm后,利用阳光和自然风进行自然晾晒,含水率降至10%以下, 从节约时间考虑可使球磨钢渣尾泥的含水率至9-10%即可。若生产安排比较紧凑时,则可 以考虑利用就近的冶金生产工序的废热进行鼓热风进行快速烘干。
2、 经步骤l处理的球磨钢渣尾泥块度仍然较大,还不能直接进入球磨机进行粉磨,为 此,须采用颚式破碎机将球磨钢渣尾泥破碎至10cm以下,从节能考虑可破碎至8-10cm,然 后,利用钢铁企业余热锅炉产生的蒸汽作为热源分别对该钢渣尾泥和粒化高炉矿渣原料在 100'C〜12(TC温度进行烘干热处理,使球磨钢渣尾泥和高炉矿渣的含水率降至4%以下,冷 却至25-32°C,备用。
3、 将以上烘干、冷却后的球磨钢渣尾泥和高炉矿渣分别送入球磨机,分别粉磨至二者 的勃氏比表面积500m7kg以上;从节约考虑球磨钢渣尾泥和高炉矿渣勃氏比表面积控制在 500m7kg〜600m2/kg之间即可。4、将经上述步骤处理的球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉按1:1〜2的质量比进行配料、混 匀后,即可作为复合活性粉掺合料应用。
本发明球磨钢渣尾泥和高炉矿渣活性粉掺合料在混凝土制备中的用途,作为混凝土制 备中的掺合料等量替代30%〜50%wt的水泥。
按照国家"普通混凝土配合比技术规定",以320〜440 kg/n^的水泥胶材标准总量计, 可掺入30〜50y。wt的球磨钢渣尾泥和高炉矿渣活性粉掺合料,等量替代水泥胶材,配制不同 强度的混凝土,混凝土其他配料按现有技术及国家标准。
上述所得混凝土产品是C30〜C50强度等级的混凝土。所制备的混凝土性能和抗压强度 按GB/50080—2002、 GB/50081—2002要求进行实用实验。混凝土浇注后,在实验室静置24 h 后拆模,然后在养护室标准养护。抗压强度采用IOO ramX100 mmX100 mm立方体试件。
与现有技术相比,本发明具有如下技术特点及优良效果:
八本发明所采用的球磨钢渣尾泥与常规的普通钢渣不同,是常规转炉钢渣经破碎磁选 后的钢渣尾渣,再经水洗球磨工艺处理后产生的尾泥,球磨钢渣尾泥经水洗处理后其化学 活性与水硬活性与常规钢渣相比均有较大程度的降低,但尾泥中的游离氧化钙和氧化镁经 水洗后大部分得到消解生成了Ca(0H)2和Mg(0H)2,使得其作为掺合料对钢渣水泥和混凝土 的体积安定性的影响远远小于常规钢渣所造成的不良影响。将球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣 粉复合作为活性掺合料成功应用于混凝土的生产,在不影响混凝土力学强度的前提下,消 除游离氧化钙对混凝土体积安定性的不良影响,可以节约水泥,降低混凝土的生产成本, 增加经济性。
2、 本发明复合活性粉具有物美价廉的优点,在等量替代部分水泥胶材后附加值大幅度 提高,成功替代50%的水泥胶材,且强度达到C50,适合于泵送要求,在混凝土泵送过程中, 它还发挥着良好的微珠效应,增强混凝土的可泵性和抗侵蚀能力,硬化过程中还能发挥其 活性效应。
3、 本发明复合活性粉掺入混凝土后,能降低混凝土的水化热温升,保证混凝土早期强 度,提高后期强度,增强混凝土的抗磨损性能和抗腐蚀性能,提高混凝土耐久性。且由于 这种混凝土力学强度好,微膨胀,抗渗水性好,耐腐蚀,水化热低,和易性好等优点,可 以满足绝大部分的土木工程要求。
4、 本发明最突出的特点在于高效利用了钢铁企业的固体废弃物,充分反映了变废为宝, 发展循环经济的特点,且生产工艺简单,混凝土生产成本显著降低,经济效益、社会效益 和环境效益显著。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明,但不限于此。实施例中所用的球磨钢渣尾泥 产自莱芜钢铁泰东实业公司资源利用分公司,是转炉炼钢钢渣采用露天水淬法处理,经"三 破五选"后的尾渣(粒径《5mm的颗粒占95X以上),经湿法水洗球磨机磨碎、水洗、选铁 后所产生的污泥。高炉矿渣为经粒化水淬处理的高炉矿渣,产自莱芜钢铁股份有限公司。 球磨钢渣尾泥和高炉矿渣的化学成分如表l所示。
选用P.0 42. 5水泥作为水泥胶材;粒径为5〜31.5mm,含泥量为0.6% ,泥块含量为O. 3 %,针片状颗粒含量为8%,压碎指标值为17%,表观密度为2680kg/n^的碎石作为粗骨料; 细度模数为3. 1,含泥量为1.6%,泥块含量为0.5%,表观密度为2590kg/m3的河砂为细骨料;减水率达20%以上的市售GT—C2高效减水剂为混凝土减水剂。
表1球磨钢渣尾泥与高炉矿渣化学成分分析结果
<table>table see original document page 6</column></row> <table>实施例l:球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料,是由勃氏比表面积均为 500m7kg〜550m7kg的球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉按重量比为l:l混合而成。
制备步骤如下:
(1) 将含水量较高的大块湿球磨钢渣尾泥饼经简单破碎至50〜100cm后,利用阳光或 自然风进行自然晾晒,使尾泥的含水率至10%;
(2) 经自然凉晒后的球磨钢渣尾泥,采用颚式破碎机将大块的尾泥破碎至10cm以下; 利用钢铁企业余热锅炉产生的蒸汽作为热源分别对含水量在10%的钢渣尾泥和含水量在10% 的粒化高炉矿渣在10(TC〜12CTC温度进行烘干热处理,使尾泥和高炉矿渣的含水率降至4% 以下,冷却至3(TC。
(3) 将烘干冷却后的球磨钢渣尾泥和高炉矿渣分别送入球磨机分别粉磨一定的时间, 使二者的勃氏比表面积至500m7kg以上,从节约考虑磨至500mYkg〜550m7kg即可;
(4) 将经过以上步骤处理的球磨钢渣尾泥粉和高炉矿渣粉按l:l的重量比例混合,即 为掺合料。
以上掺合料产品在制备混凝土中的应用,方法如下:
等量代替30。/。wt的水泥胶材,按每立方米混凝土中P. 0 42. 5水泥胶材总量为320kg计,即 每立方米混凝土按以下重量比配料:P.0 42. 5水泥224kg,活性复合粉掺合料96kg,水160kg, 粗骨料(石子)1015kg,细骨料(砂)860kg,减水剂11.6kg,按比例加入各原料后按混凝 土现有技术制备即可。所得混凝土产品性能列于表2中。
实施例2-6:球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料制备方法同实施例l,所不同 的是原料重量比各不相同,具体用量列于表2中。
在制备混凝土中的应用时,掺合料替代水泥的比例也不尽相同,具体用量列于表2中。
使用掺合料制备的混凝土产品性能见表2 。
<table>table see original document page 6</column></row> <table>表2中混凝土产品性能的检测方法按国际标准。

Claims (5)

1、一种球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料,其特征在于是由勃氏比表面积均为500m2/kg~600m2/kg的球磨钢渣尾泥粉与高炉矿渣粉按重量比为1∶1~2混合而成。
2、 如权利要求l所述的球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料,其特征在于所述的 钢渣尾泥为转炉钢渣经湿法球磨机磨碎、水洗、选铁后所产生的污泥,所述的高炉矿渣是粒 化高炉矿渣,分别按以下方法进行处理后再混合:(1) 将大块球磨钢渣尾泥饼破碎至50〜100cm,肖然晾晒或利用冶金生产的废热进行鼓 热风,使球磨钢渣尾泥的含水率至9〜10%;再采用颚式破碎机将得到的球磨钢渣尾泥破碎至 8〜10cm,在iO(rC〜12(TC温度进行烘干热处理,使球磨钢渣尾泥的含水率降至4%以下,冷 却至25-32'C;(2) 将粒化高炉矿渣在10(TC〜12(TC温度进行烘干热处理,含水率降至4%以下,冷却至 25-32。C。
3、 如权利要求l所述的球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉掺合料,其特征在于球磨钢渣 尾泥粉与高炉矿渣粉的重量比为l:l、 2:3或1:2。
4、 权利要求l所述的球磨钢渣尾泥和高炉矿渣活性粉掺合料在混凝上制备中的用途,作 为混凝土制备中的掺合料等量替代30%〜50%^的水泥。
5、 如权利要求4所述的球磨钢渣尾泥和高炉矿渣活性粉掺合料在混凝土制备中的用途, 其特征在于所得混凝土产品是C30〜C50强度等级的混凝土 。
CN2009100148510A 2009-04-28 2009-04-28 球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用 Expired - Fee Related CN101544479B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100148510A CN101544479B (zh) 2009-04-28 2009-04-28 球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100148510A CN101544479B (zh) 2009-04-28 2009-04-28 球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101544479A true CN101544479A (zh) 2009-09-30
CN101544479B CN101544479B (zh) 2011-12-07

Family

ID=41191887

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009100148510A Expired - Fee Related CN101544479B (zh) 2009-04-28 2009-04-28 球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101544479B (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102765931A (zh) * 2012-08-03 2012-11-07 北京科技大学 一种利用钢渣湿法磁选尾泥制备陶瓷材料的方法
CN102115318B (zh) * 2009-12-31 2013-03-27 鞍山钢铁集团公司 一种掺混转炉尾渣泥生产混凝土的方法
CN105016643A (zh) * 2015-07-07 2015-11-04 淮安市楚城水泥有限公司 一种利用污泥生产的新型矿粉及其制备方法
CN105110742A (zh) * 2015-08-13 2015-12-02 杨斌 一种环保建筑砂浆料及其制备方法
CN107814497A (zh) * 2016-09-13 2018-03-20 黄忠信 胶结材、砂浆固化物的制造方法及由其形成的砂浆固化物
CN110526603A (zh) * 2018-05-25 2019-12-03 淮安市水泥厂有限公司 利用工业废渣污泥生产的新型钢渣粉及其处理方法
CN111072299A (zh) * 2019-12-19 2020-04-28 江苏盐砼新材料科技有限公司 一种基于钢渣浮选尾泥的混凝土矿物外加剂及其制备方法
CN113213797A (zh) * 2021-04-09 2021-08-06 华南理工大学 一种钢渣矿渣复合掺合料及其制备方法与应用

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110183120B (zh) * 2019-05-13 2021-08-17 中冶武汉冶金建筑研究院有限公司 利用原状电解锰渣和钢渣尾泥生产水泥活性掺合料的方法

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102115318B (zh) * 2009-12-31 2013-03-27 鞍山钢铁集团公司 一种掺混转炉尾渣泥生产混凝土的方法
CN102765931A (zh) * 2012-08-03 2012-11-07 北京科技大学 一种利用钢渣湿法磁选尾泥制备陶瓷材料的方法
CN102765931B (zh) * 2012-08-03 2014-03-26 北京科技大学 一种利用钢渣湿法磁选尾泥制备陶瓷材料的方法
CN105016643A (zh) * 2015-07-07 2015-11-04 淮安市楚城水泥有限公司 一种利用污泥生产的新型矿粉及其制备方法
CN105016643B (zh) * 2015-07-07 2017-07-14 淮安市水泥厂有限公司 一种利用污泥生产的新型矿粉及其制备方法
CN105110742A (zh) * 2015-08-13 2015-12-02 杨斌 一种环保建筑砂浆料及其制备方法
CN107814497A (zh) * 2016-09-13 2018-03-20 黄忠信 胶结材、砂浆固化物的制造方法及由其形成的砂浆固化物
CN110526603A (zh) * 2018-05-25 2019-12-03 淮安市水泥厂有限公司 利用工业废渣污泥生产的新型钢渣粉及其处理方法
CN110526603B (zh) * 2018-05-25 2022-04-29 盱眙狼山水泥有限公司 利用工业废渣污泥生产的钢渣粉及其处理方法
CN111072299A (zh) * 2019-12-19 2020-04-28 江苏盐砼新材料科技有限公司 一种基于钢渣浮选尾泥的混凝土矿物外加剂及其制备方法
CN111072299B (zh) * 2019-12-19 2021-12-28 江苏盐砼新材料科技有限公司 一种基于钢渣浮选尾泥的混凝土矿物外加剂及其制备方法
CN113213797A (zh) * 2021-04-09 2021-08-06 华南理工大学 一种钢渣矿渣复合掺合料及其制备方法与应用

Also Published As

Publication number Publication date
CN101544479B (zh) 2011-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101544479B (zh) 球磨钢渣尾泥与高炉矿渣复合活性粉及其在制备混凝土中的应用
CN101544480B (zh) 球磨钢渣尾泥活性粉掺合料及其在制备混凝土中的应用
CN100545115C (zh) 利用钢渣球磨尾泥生产的钢渣尾泥矿渣水泥及其制备方法
CN102329105B (zh) 用锰渣-钢渣-石灰石粉作掺合料制备混凝土的方法
CN103641424B (zh) 大掺量钢渣灌浆料
CN102826771B (zh) 一种煤矸石活化物和新型无熟料胶凝材料及其制备方法
CN103553454A (zh) 利用钢渣作掺合料及作骨料的高性能混凝土及制备方法
CN105565691A (zh) 一种铅锌冶炼渣基地聚合物胶凝材料及其制备方法
CN103613303A (zh) 一种改性石灰石粉高性能矿物掺合料及其制备方法
CN109896788B (zh) 湿磨方式制备的建筑连接件灌浆材料
CN102674782B (zh) 用玄武岩微粉-矿渣微粉-石灰石粉作掺合料制备混凝土的方法
CN102765889A (zh) 一种含粉煤灰的尾矿废石高强混凝土的制备方法
CN102718423B (zh) 活化低等粉煤灰复合材料制备方法
CN103159448A (zh) 一种以钢渣为主要原料的人工鱼礁混凝土材料的制备方法
CN103351105B (zh) 一种碱激发胶凝材料及其制备方法
CN103319103B (zh) 再生硬化水泥浆体胶凝材料及其制备方法
CN103626440A (zh) 一种矿热炉渣干混砂浆及其制备方法
CN110386769A (zh) 一种基于搅拌站废渣活化技术的复合掺合料及其制备方法和应用
CN105601189B (zh) 碱激发混凝土及其制备方法
CN109987900A (zh) 一种以建筑垃圾为主要成分的胶凝材料及其制备方法
CN109336437A (zh) 一种石灰石微粉-钢渣粉-矿渣粉复合掺合料及其制备工艺
CN105645794B (zh) 一种大掺量工业废渣硅酸盐水泥制备方法
CN106747150A (zh) 高强度双掺矿粉
CN103232181B (zh) 一种钛白渣混凝土掺合料的制备方法
CN101412595A (zh) 一种利用高岭土尾砂制备混凝土掺合料的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20111207

Termination date: 20170428