CN101543815B - 易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其包括1)在烤漆生产线上，镀锌钢板经过底漆涂装头但不进行底漆涂装，镀锌钢板经过底漆烘干炉，设定底漆烘干炉各段温度；2)采用漆辊与涂装辊作相背运动的辊轮组对经过底漆水冷槽并到达面漆涂装头的镀锌钢板高速涂装铝粉环氧树脂涂料；以及3)对经过面漆烘干炉及面漆水冷槽的镀锌钢板进行烘干，完成彩色涂层镀锌钢板的涂装和烘干。本发明的方法不进行底漆涂装而直接涂装面漆，实现了一涂一烤，节省了工序和成本；并可防止钢板变形及能源浪费，面漆烘干炉可防止涂料表面起泡。钢板卷的连续性涂装使产线速度可达到80m/min，并保证板面光滑、无气泡，且成本大幅下降。
Description
技术领域
本发明属于彩色涂层钢板领域，具体来说涉及一种基于涂装工艺和烘干工艺的易拉罐拉环用彩色涂层钢板高速连续生产的方法。
背景技术
目前，在易拉罐拉环用彩色涂层钢板的生产过程中，其烤漆生产线包括有涂装工序和烘干工序。在涂装工序中，一般都是采用板式涂装方法，这种板式涂装方法存在速度慢、头尾板浪费多、成本高等缺点，难以实现连续性涂装生产。现有的少数企业进行卷钢连续性涂装，但其产线速度仅能达到10～20m/min。而对于易拉罐拉环用彩色涂层钢板来说，由于采用铝粉环氧树脂涂料，涂层厚度要求薄(6μm左右)，所以需要在高速下才能进行连续性涂装，因此，上述生产线速度无法适应高速连续性涂装生产的需要。
发明内容
本发明的目的是提供一种易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，该方法不进行底漆涂装，通过设置底漆烘干炉的各段温度，以及使用适合的铝粉环氧树脂涂料及涂装方式，可以实现高速连续性涂装，使铝粉环氧树脂涂料的涂层厚度达到6μm左右。
本发明的采用如下的技术方案：
一种易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其包括以下步骤：
1)在烤漆生产线上，镀锌钢板经过底漆涂装头但不进行底漆涂装，然后，镀锌钢板经过底漆烘干炉，设定底漆烘干炉各段温度小于或等于150℃；
2)采用逆向涂装方式即采用漆辊与涂装辊作相背运动的辊轮组对经过底漆水冷槽并到达面漆涂装头的镀锌钢板高速涂装铝粉环氧树脂涂料，铝粉环氧树脂涂料优选铝粉环氧树脂涂料是铝粉添加量为涂料总重量的1wt％-10wt％的铝粉环氧树脂涂料，优选8wt％的环氧树脂涂料，优选购自苏州市三新包装涂料有限公司；漆辊的辊速为钢板线速(钢板传输速度)的15-40％，涂装辊辊速为钢板线速的100-135％，优选所述辊轮组的涂装辊辊速∶漆辊辊速为(1.02～1.3)∶(0.25～0.4)。
3)对经过面漆烘干炉及面漆水冷槽的镀锌钢板进行烘干，完成彩色涂层镀锌钢板的涂装和烘干；其中，面漆烘干炉前部分所设定温度为小于或等于250℃，烘干炉后部分所设定温度为大于250℃，例如265℃。
其中，面漆烘干炉为三段式烘干炉时，将面漆烘干炉前两段的温度设定为小于或等于250℃，例如依次为100℃、230℃，第三段的温度要高于250℃，优选265℃。
其中，面漆烘干炉为五段式烘干炉时，将面漆烘干炉前三段的温度设定为小于或等于250℃，例如分别依次为80℃、180℃和230℃；后两段的温度大于250℃，例如均为265℃。
其中，烘干后的彩色涂层镀锌钢板的铝涂层厚度为5-8μm。
本发明中的“铝粉环氧树脂涂料”定义为在环氧树脂涂料中添加铝粉的涂料，铝粉添加量为涂料总重量的1-10wt％，优选8wt％。优选购自苏州市三新包装涂料有限公司的铝粉环氧树脂涂料。
与现有易拉罐拉环用彩色涂层钢板的烤漆生产线上涂装和烘干技术比较，本发明具有以下突出优点和显著效果。
1本发明方法不进行底漆涂装而直接涂装面漆，实现了一涂一烤，节省了工序和成本；
2、底漆烘干炉所设定温度可防止钢板变形及能源浪费，面漆烘干炉可防止涂料表面起泡。
3、可进行钢板卷的连续性涂装，产线速度可达到80m/min，并保证板面光滑、无气泡，明显提高产能(可为原来的4倍以上)和产品质量，实现高速连续性生产，成本大幅下降。
附图说明
图1为本发明中漆辊和涂装辊的辊轮组的逆向涂装方式设备结构示意图。
其中1为漆辊；2为涂装辊；3为镀锌钢板；4为背辊。
具体实施方式
以下介绍的是作为本发明所述内容的具体实施方式，下面通过具体实施方式对本发明的所述内容作进一步的阐明。当然，描述下列具体实施方式只为示例本发明的不同方面的内容，而不应理解为限制本发明范围。
以下给出具体实施例以对本发明进行进一步的详细说明。
实施例1
选用适合高速涂装用的铝粉环氧树脂涂料，如苏州市三新包装涂料有限公司生产的铝粉环氧涂料进行本发明的涂装。在烤漆生产线上，镀锌钢板以线速(即钢板传输速度)70m/min运行，镀锌钢板先经过底漆涂装头，经过该涂装头时不涂底漆；镀锌钢板经过底漆烘干炉时，底漆烘干炉温度控制值在140℃，可防止温度过高引起镀锌钢板变形及能源的浪费。镀锌钢板经过面漆烘干炉时，面漆采用逆向涂装，即采用涂装辊与取漆辊作相背运动的辊轮组进行涂装，调整两辊辊速，取漆辊的辊速为25m/mim，涂装辊的辊速为80m/min，可防止油漆表面气泡的生成，造成成品钢卷表面粗糙。面漆烘干炉为五段式烘干炉，面漆烘干炉前三段的温度控制值分别为80℃、180℃和230℃，可避免面漆过早表面烘干而产生气泡，第四段及第五段的温度控制值为265℃，可使面漆表面烘干温度达到PMT(钢板表面温度峰值)210℃(处于205℃-215℃之间)，可满足高速连续性生产，经检验成品可保证物性符合使用要求。
实施例2
与实施例1类似，区别在于，镀锌钢板以线速(钢板传输速度)80m/min运行，底漆烘干炉温度控制值在150℃，取漆辊的辊速为30m/mim，涂装辊的辊速为90m/min。面漆烘干炉为五段式烘干炉，前三段的温度控制值分别为100℃、200℃和240℃。第四段及第五段的温度控制值为265℃，可满足高速连续性生产，经检验成品可保证物性符合使用要求。
实施例3
选用适合高速涂装用的铝粉环氧树脂涂料，如苏州市三新包装涂料有限公司生产的铝粉占涂料总重量的8wt％的铝粉环氧树脂涂料进行本发明的涂装。在烤漆生产线上，镀锌钢板以线速(即钢板传输速度)40m/min运行，镀锌钢板先经过底漆涂装头，经过该涂装头时不涂底漆；镀锌钢板经过底漆烘干炉时，底漆烘干炉温度控制值在150℃，可防止温度过高引起镀锌钢板变形及能源的浪费。镀锌钢板经过面漆烘干炉时，面漆采用逆向涂装，即采用涂装辊与取漆辊作相背运动的辊轮组进行涂装，调整两辊辊速，取漆辊的辊速为16m/mim，涂装辊的辊速为50m/min。面漆烘干炉为三段式烘干炉，面漆烘干炉前三段的温度控制值分别为150℃、250℃和265℃，可使面漆表面烘干温度达到PMT(钢板表面温度峰值)210℃(处于205℃-215℃之间)，可满足高速连续性生产，经检验成品可保证物性符合使用要求。
实施例4
与实施例1类似，区别在于，面漆烘干炉为三段式烘干炉，面漆烘干炉前三段的温度控制值分别为100℃、230℃和265℃，可使面漆表面烘干温度达到PMT(钢板表面温度峰值)210℃(处于205℃-215℃之间)，可满足高速连续性生产，经检验成品可保证物性符合使用要求。
尽管上文对本发明的具体实施方式进行了详细的描述和说明，但应该指明的是，我们可以对上述实施方式进行各种改变和修改，但这些都不脱离本发明的精神和所附的权利要求所记载的范围。
Claims (9)
1.一种易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其包括以下步骤：
1)在烤漆生产线上，镀锌钢板经过底漆涂装头但不进行底漆涂装，然后，镀锌钢板经过底漆烘干炉，设定底漆烘干炉各段温度小于或等于150℃。
2)采用逆向涂装方式即采用漆辊与涂装辊作相背运动的辊轮组对经过底漆水冷槽并到达面漆涂装头的镀锌钢板高速涂装铝粉环氧树脂涂料，漆辊的辊速为钢板线速的15-40％，涂装辊辊速为钢板线速的100-135％；
3)对经过面漆烘干炉及面漆水冷槽的镀锌钢板进行烘干，完成彩色涂层镀锌钢板的涂装和烘干；其中，面漆烘干炉前部分所设定温度为小于或等于250℃，烘干炉后部分所设定温度为大于250℃，
2.如权利要求1所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于，铝粉环氧树脂涂料是铝粉添加量为涂料总重量的1wt％-10wt％的铝粉环氧树脂涂料。
3.如权利要求1所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于，面漆烘干炉为三段式烘干炉时，将面漆烘干炉前两段的温度设定为小于或等于250℃，第三段的温度要高于250℃。
4.如权利要求3所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于，三段式面漆烘干炉前两端段的温度分别依次为100℃、230℃；后一段的温度为265℃。
5.如权利要求1-3任一项所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于，烘干后的彩色涂层镀锌钢板的铝涂层厚度为5-8μm。
6.如权利要求1所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于面漆烘干炉为五段式烘干炉时，前三段的温度设定为小于或等于250℃；后两段的温度大于250℃。
7.如权利要求6所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其 特征在于，所述五段式烘干炉的前三段分别依次为80℃、180℃和230℃；后两段的温度都为265℃。
8.如权利要求6或7所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于，烘干后的彩色涂层镀锌钢板的铝涂层厚度为5-8μm。
9.如权利要求1-3或6或7任一项所述的易拉罐拉环用彩色涂层钢板的高速连续性生产方法，其特征在于，所述辊轮组的涂装辊辊速∶漆辊辊速之比为(1.02～1.3)∶(0.25～0.4)。
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