CN101537429A - 热轧生产线轧机换辊方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热轧生产线轧机换辊方法，特别是通过合理确定上支撑垫尺寸顺利换辊的方法。技术方案是包含如下步骤：拉出旧辊，更换新辊，更换上阶梯垫；上阶梯垫尺寸根据下面方法确定：先不考虑上阶梯垫，需考虑到脱开定位销的尺寸，通过上支承辊的下标高和上工作辊上表面的标高的计算差值，计算出上阶梯垫之间的距离，根据上阶梯垫的活动空间来选择相邻的上阶梯垫。本发明的有益效果是：解决了装不进去辊或者无法即使可以装进去辊却无法正常脱开销子的难题，保证了轧辊的顺利装入。解决了HGC伸的过长问题和由于开口度过大，不允许标定的难题。同时解决了磨辊间的边界辊不允许搭配的配辊难度，目前边界处的支承辊和工作辊可以自由的配辊，大大解决了磨辊车间配辊人员的劳动强度。

Description

热轧生产线轧机换辊方法

技术领域：

本发明涉及一种热轧生产线轧机换辊方法，特别是通过合理确定上支撑垫尺寸顺利换辊的方法。

背景技术：

目前，现代热轧生产线，都配备了长行程的液压缸来作为压下机构，并通过上阶梯垫和上支承辊加垫板来保证轧机的开口度。但随着支承辊辊径的不断减小，如按照原来的更换阶梯垫和原设计的加垫板尺寸，却出现了无法装辊或者装辊后，由于HGC(液压辊缝控制系统)缸伸的过长，而无法正常控制，出现设备损坏和甩钢。通常，支承辊磨损后，是靠人工在磨辊间加上部垫板来补偿。虽然上阶梯垫来调整上部辊系尺寸，但其仅用于工作辊的磨损。由于原设计中上阶梯垫的确定，未结合上支承辊垫板的加入和上支承辊的辊径在内，导致在换辊过程中，出现装不进去辊；并且在轧制过程中，也出现HGC缸伸的过长等问题。基本的换辊过程如下：有的拉旧辊时，不用换上阶梯垫，可直接拉辊；装新辊前，需将上阶梯垫先换好；有的拉旧辊时，需先将上阶梯垫换到1级(最低级)，然后再拉辊，而装辊时，是将辊装入机架中，再换上阶梯垫。上述换辊方法存在以下几点不足：当支承辊加垫后，无法将辊装入；工作辊的上表面比上支承的下表面高，无法装辊；下辊与上辊无法脱开定位销，无法正常装辊；存在着边界不许配辊；液压缸伸的过长，由于生产线上轧辊直径使用的是由粗向细使用，液压缸伸出较长，在轧制过程中，液压缸密封受力不均，密封过早的损坏，油缸出现漏油，容易损坏油缸，此外，液压缸伸出过长，HGC传感器使用的行程也较大，易出现报警和损坏，同时板形不易控制。上述问题的产生都是上阶梯垫与上支承辊所加垫片尺寸不合理造成的。

发明内容：

本发明目的是提供一种热轧生产线轧机换辊方法，合理确定上阶梯垫与上支承辊所加垫片尺寸，通过选择正确的阶梯垫，既能做到顺利的装辊和拉辊，又能保证HGC液压缸伸出的距离较短，利于设备的合理使用和自动化控制，解决背景技术存在的上述问题。

本发明目的是通过下面的技术方案实现的：

热轧生产线轧机换辊方法包含如下步骤：拉出旧辊，更换新辊，更换上阶梯垫；上阶梯垫尺寸根据下面方法确定：先不考虑上阶梯垫，需考虑到脱开定位销的尺寸，通过上支承辊的下标高和上工作辊上表面的标高的计算差值，计算出上阶梯垫之间的距离，根据上阶梯垫的活动空间来选择相邻的上阶梯垫。

确定上阶梯垫具体计算具体步骤和方法：

由于上辊的标高中，只有一个变数，如将上、下工作辊放到平台后，能准确计算出其高度X；

确定出上支下辊面的标高，其中需考虑到脱开定位销的距离Y；

活动空间Z＝Y-X，根据Z值的大小，来判断选择使用哪级上阶梯垫。

本发明的有益效果是：①由于上阶梯垫计算方法考虑了支承辊垫板尺寸和支承辊的半径，解决了装不进去辊或者无法即使可以装进去辊却无法正常脱开销子的难题，保证了轧辊的顺利装入。②由于新计算所加上支承辊垫板和根据上阶梯垫活动的空间来选择相邻的上阶梯垫，解决了HGC伸的过长问题和由于开口度过大，不允许标定的难题。同时根据检验，轧机的最大开口度也满足了轧线工艺F1出料厚度的需求。③同时解决了磨辊间的边界辊不允许搭配的配辊难度，目前边界处的支承辊和工作辊可以自由的配辊，大大解决了磨辊车间配辊人员的劳动强度。

附图说明：

附图是本发明实施例中轧机的支撑辊、工作辊、上阶梯垫所处位置示意图。

图中：HGC缸1、传感器2、上阶梯垫3、垫板4、上支撑辊轴承座5、上支撑辊6、上工作辊7、下工作辊8、下支撑辊9、车轮10。

具体实施方式：

以下结合附图，通过实施例进一步说明本发明。

在实施例中，热轧生产线轧机换辊方法包含如下步骤：拉出旧辊，更换新辊，更换上阶梯垫3；上阶梯垫尺寸根据下面方法确定：通过上支承辊6的下标高(先不考虑上阶梯垫)和上工作辊7上表面的标高的计算差值(需考虑到脱开定位销的尺寸)，计算出上阶梯垫之间的距离，根据上阶梯垫的活动空间来选择相邻的上阶梯垫。

实施例中工作辊参数：

级数	1	2	3	4
					F1朏工作辊直径	760--750	750--730	730--710	710--690
F5朏工作辊直径	600--90	590--70	570--50	550--540
					上支承辊直径D	1400--1380	1380--1350	1350--1320	1320--1300

换工作辊步骤程序：

(1)进入换工作辊步序，工作辊保持低速转动，关闭轧机冷却水；活套辊升起，入口侧导板退出机架；

(2)入口上、下导卫板退出，出口上导卫板打开，出口导位板退出机架；工作辊低速转动，窜辊缸缓慢将上，下工作辊操作侧相对轧线窜动200mm位置；

(3)停机，轧辊扁头准确停在铅垂位置，HGC全部缩回，上工作辊升到最高；下工作辊平衡缸缩回；工作辊提升轨道提升下工作辊至最高位置；

(4)活塞杆前进与下工作辊自动挂钩完成；下工作辊轴端缩紧钩打开；换工作辊推拉缸活塞杆低速拉出下工作辊300mm停止；

(5)上工作辊平衡缸泄压，上工作辊下降到下工作辊定位销上；上工作辊轴端缩紧钩打开；换工作辊推拉缸拉出旧辊，旧辊换出结束；

(6)做工作辊数据请求，换阶梯垫的按如下步骤进行；

(7)下阶梯垫调整，下支撑辊升降缸抬升，再将阶梯垫移到设定位置，调整完毕，再将下支承辊落下；

(8)上阶梯垫调整，主平衡缸泄压下降，再将阶梯垫移到设定位置，调整上阶梯垫到位。

(9)主平衡缸恢复平衡抬起上支承辊；在人工确认已脱钩后，旧辊，新辊横移交换位置；换工作辊推拉缸活塞杆动作将一对新辊推入轧机；

(10)上工作辊轴端缩紧钩闭合；上工作辊平衡缸活塞杆伸出，将上工作辊升起压紧在上支承辊面；

换工作辊推拉缸活塞杆继续推进下工作辊；

(11)下工作辊轴端缩紧钩闭合；换工作辊轨道提升缸下降至最低位；下工作辊平衡缸活塞杆伸出，将下工作辊压紧在下支承辊面；

(12)工作辊低速转动，窜辊缸缓慢将上、下工作辊往传动侧相对轧线窜动200mm位置；

(13)入口上下导卫板关闭，出口导卫板进入机架；入口侧导板进入机架；

(14)活套辊降下，换工作辊结束；

通过上支承辊的下标高(先不考虑上阶梯垫)和上工作辊上表面的标高的计算差值(需考虑到脱开定位销的尺寸)，计算出上阶梯垫之间的距离，根据上阶梯垫的活动空间来选择相邻的上阶梯垫。

级数	1	2	3	4
					垫厚	150	170	190	210
活动空间Z	最小-70	170-190	190-210	210-最大

注：当活动空间Z是175mm时，其会判断使用1级170mm，如果判断使用了第1级，那说明HGC缸在轧制时会伸的过长；如果其选择三级，那么意味着装不进去辊或者脱不开定位销(由于换辊时，先更换阶梯垫)。

计算步骤和方法：

由于上辊的标高中，只有一个变数，如将上、下工作辊放到平台后，能准确计算出其高度X。

确定出上支下辊面的标高，其中需考虑到脱开定位销的距离Y。

Z＝Y-X，根据Z值的大小，来判断选择使用哪级上阶梯垫。

实施例中上阶梯垫计算的检验：

1)解决了装不进去辊的难题。

原F1-F4  1349mm的支承辊(加40mm的垫板)与708mm的工作辊，使用4级210mm的阶梯垫，存在着装不进去辊现象；现修改为1349mm的支承辊(加50mm的垫板)

其计算步骤：

X＝1240+R＝1594

Y＝2505-垫板-D/2＝1780.5

Z＝Y-X＝1780.5-1594＝186.5，查表得，使用第2级上阶梯垫，解决了装不进去辊的难题。

2)解决了无法脱销子的难题

原F1-F4  1378mm的支承辊加20mm的垫片与706mm的工作辊，使用4级210mm的上阶梯垫，存在着无法脱开定位销现象，现改为1378mm的支承辊(加30mm的垫板)

其计算步骤：

X＝1240+R＝1593

Y＝2505-垫板-D/2＝1786

Z＝Y-X＝1786-1593＝193，查表得，使用第3级上阶梯垫。由于计算中已经考虑到脱开定位销的尺寸，所以解决了无法脱销子的难题。

3)解决了边界不允许配辊的难题

原F1-F4支承辊直径为1381.36mm，工作辊直径为730.3mm，按照原设计上阶梯垫为170mm，但将辊装入后开口度大于110mm，不允许标定。现改为1381.36mm，加10mm的垫板

X＝1240+R＝1605.15

Y＝2505-垫板-D/2＝1804.32

Z＝Y-X＝1804.32-1605.15＝199.17，查表得，使用第3级190mm的上阶梯垫，同时支承辊已加了10mm的垫板，已解决了边界不允许配辊的难题。

4)解决了液压缸伸的过长难题

原F6支承辊直径为1394mm，F6工作辊直径为595mm，原设计使用第1级150mm的上阶梯垫，轧制时，HGC液压缸的伸出长度为102mm，同时出现传感器报警，导致HGC停止工作，出现甩钢。其最大开口度为101mm，虽然允许标定，但在轧制时，液压缸伸的过长，出现不能更好的工作。现支承辊加10mm的垫片。

X＝1155+R＝1452.5

Y＝2345-垫板-D/2＝1638

Z＝Y-X＝1638-1452.5＝185.5，查表得，使用第2级上阶梯垫。由于支承辊加了10mm的垫板，上阶梯垫由原来的150mm修改为使用170mm的上阶梯垫，其开口度由101mm变为81mm，减少液压缸的伸出长度。

5)加垫后最大开口度的检验

为了保证轧制时F1出口的厚度，需检测F1的最大开口度，其开口度必须满足大于F1的出料厚度。

F1使用了1349mm的支承辊，加50mm垫片(此支承辊加50mm的垫片后，相当于最粗的支承辊)，同时，配上最粗的工作辊760mm。

X＝1240+R＝1620

Y＝2505-垫板-D/2＝1780.5

Z＝Y-X＝1780.5-1620＝160，查表得，使用第1级上阶梯垫。

从表中，可看出最大开口度为60.8mm，中间坯厚度在28-38mm，F1的出料厚度均在25mm以下，满足轧制需求。

6)支承辊加垫片的检验

与上面相同，当使用最粗760mm的辊和1349支承辊加50的垫后，仍能正常装辊，并且满足轧制要求。

当使用760mm的工作辊和1400mm的支承辊(加10mm的垫)后，计算出其使用2级170mm的上阶梯垫。同时轧机的开口度为55mm，满足轧制需求。

通过数据检验，下表中的支承辊所加垫片合理，满足生产要求。

垫厚hub	10	30	50	60
					上支承辊直径D	1400--1380	1380--1350	1350--1350	1320--1300

7、F1-F4工作辊、F5-F6的固定参数

1)F1-F4工作辊的固定参数

2)F5-F6的固定参数

轮到下工作辊中心线距离	400	机架上窗体	3510
				中心线到轴承座上表面距离	340	标高	+815
销子	95	液压缸缩回	-790
				下工作辊的固定高度	835	轴承座	-1020
上工作辊的轴承一半高度	340	允许脱销子距离	-10
				上工作辊半径(可变)	R	总和	2505
上工作辊的距离	340+R	垫板(可变)
				轴承座插入销子距离	10	上支承辊直径D/2(可变)
抬升轨道标高	75	上支的高(Y)	2505-垫板-D/2
				上、下工作辊的实际高度835+340-10+R	1165+R
上工作辊的标高(X)	1240+R	选择上阶梯垫高度，进行比较选择阶数(Z)	Y-X

Claims (2)

1.一种热轧生产线轧机换辊方法，其特征在于含如下步骤：拉出旧辊，更换新辊，更换上阶梯垫；上阶梯垫尺寸根据下面方法确定：先不考虑上阶梯垫，需考虑到脱开定位销的尺寸，通过上支承辊的下标高和上工作辊上表面的标高的计算差值，计算出上阶梯垫之间的距离，根据上阶梯垫的活动空间来选择相邻的上阶梯垫。

2.根据权利要求1所述之热轧生产线轧机换辊方法，其特征在于确定上阶梯垫具体计算具体步骤和方法：

A、由于上辊的标高中，只有一个变数，如将上、下工作辊放到平台后，能准确计算出其高度X；

B、确定出上支下辊面的标高，其中需考虑到脱开定位销的距离Y；

C、活动空间Z＝Y-X，根据Z值的大小，来判断选择使用哪级上阶梯垫。

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