CN101525686B - 一种高强度煤基直接还原生球块的制造方法及其设备 - Google Patents

Abstract

一种煤基高强度直接还原生球块的制造方法及设备，适用于钢铁冶金工业的煤基直接还原的原料压球工段，它采用精确的重量配料、高均匀度的混合、适当的混合料预压、合适的供料、添加合适的返回料、合适的对辊压力，合适的压块尺寸、在需要的产量下通过变频调速获得合适的成型时间，显著提高了生球块的强度，降低了粉料产生，提高了物料的收得率和还原炉的生产率，减少了还原炉烟气除尘负荷等，具有明显的经济效益和工业化推广价值。

Description

一种高强度煤基直接还原生球块的制造方法及其设备

技术领域

本发明涉及一种直接还原复合球块的制造方法，适用于钢铁冶金工业的煤基直接还原原料准备工艺，可用于普通铁矿、含多种金属的粉尘与煤或焦粉压制高强度复合生球块的工厂。本发明还包括实施所述的制造方法的设备。

背景技术

目前国内外煤基直接还原复合球造块采用的一般为人工造块，系将含铁矿粉或含多种有用金属的粉尘、煤粉或焦粉与粘结剂混合后，再进行人工造块。传统的人工造块方法包括两种，第一种人工造块方法是使用圆盘造球机造块，边加水边加粉，靠加水粘结粉料，小颗粒在旋转盘内滚动长大成型，球的紧密度由自重决定，这种工艺复合球的水分高，达10～12％，需要烘烤干，排除球内水分任务重，设备庞大，工艺中有原料干燥、加水成球、再干燥湿球的重复作业，能耗高，球的强度极差。

第二种人工造块方法是用压球机直接将混合后的料压制成块状，系采用对辊压力挤压粉料而成型，适合于原料粒度粗且品种较多的团块加压成型。

压团法优于滚动球团法之处在于：压团比圆盘球的湿度低，而且压团和固结后的团块的抗压强度比圆盘球团的强度高。然而，传统的压团造块工艺物料计量用动态皮带称，物料计量不准确，物料混合不均匀且混合料缺少密实度，影响团块的质量。向压块机投料时既无法控制机上装料的充满度，也不能控制投料快慢，加之压制时不重视压紧力调整，不能保证团块的强度和密度，同时也影响生产效率。不同料会适用于不同大小的球的形状，球块尺寸目前由压球机厂选择，常常把煤球尺寸(如Φ50mm)套用到矿煤复合球上，效果很差。压块成型时间往往被设备配置限定，从而固定了压辊的转速，因此成型时间也固定，造成压块操作参数无法调节、压紧力不便调整、团块成品性能(如密度和强度)差和粉料碎料多。

目前人们在压球机造块领域提高压团的密度和强度的摸索，较大部分是集中在对压块前原料的天然性质的改进方面，通过改进加入在物料中的添加物来改进球团块的强度和降低成本，如中国专利CN1247803C公开的方法是通过添加纤维素作为粘结剂，使压团过程顺利进行。但是采用纤维素作为粘结剂只是一种理论想象，由于当今国内外混合压球用铁矿粉与煤粉是两种性质非常不同的料，比重相差3倍左右，粒度相差5～10倍，压力大小和粘结剂很难选择，国内外工业生产中都未解决好，使高压压球机压制球块的成球率非常低，仅50～70％。一般压制后碎料粉料多，影响环境，而且成球的强度差，例如1m高落地1次即碎，影响产品收得率和还原炉烟气系统，生产率受限。

另外，还有相当一部分的现有技术是通过改进压团的某个工艺条件来提高压团的密度和强度。如中国专利CN101003852A，该专利是把煤粉加热至100～200℃，矿粉加热至600～750℃，生石灰加热至约200℃，三者混合搅拌15～20min，在350～500℃温度下进行热压，然后放入500～600℃的容器中，保持20～30min。但上述专利方法均是不具备工业实用价值及可操作性的不惜成本的办公室方案，在工业生产中没有一家实施。

工业实践证明，要切实解决提高压团的密度和强度的问题，仅靠改进一种材料、或整体工艺中的某一、两个工艺环节或仅靠其中的某个装置都是不可能达到工业生产实际要求的。需要针对每种球的组分、用途、经济成本，在影响造球强度诸多的因素中，综合考虑如何平衡优选。因此，本发明人把影响生球强度的所有因素列出来，在大量试验基础上，找出每个环节可能出现的所有毛病，包括一般人不太注意的问题，排除相互制约的因素，发现只有从精确配料、高效混合、干混后再湿混碾压，饱满供料，合适的压紧力和成型时间，配入返回料等多种手段上扬长避短，才能把高强度复合球压制成功。

发明内容

本发明的目的是提供一种高强度直接还原生球块的制造方法及其设备，即在压球成型工艺中，通过合理的综合应用精确配料和给料、高效混合、预压、控制供料和配入返回料及调整压制力和成型时间等新工艺中的多种有效措施，可大幅度提高生球块的强度和降低总成本。

本发明所述的高强度直接还原生球块的制造方法，其工艺步骤包括精确配料、准确给料、高效混料、预压、饱满供料和压块。所述精确配料是将构成待压物料的铁矿粉和煤粉原料根据直接还原复合球块的化学成分，分别使用具有称量补偿功能的静态计量方式进行精确配料，使每种原料重量配料精度误差不大于10‰。所述准确给料是用螺旋给料机将矿、煤干料输入称量斗中，当料量达到要求时，由PLC控制立即停止螺旋转动，所述PLC根据称量斗中每次输入料量的多或少，实时调整螺旋给料机的停止转动的提前量，并控制自动补偿或自动扣除操作，保持其称量斗中料的重量与设定给料重量的误差小于10‰。所述高效混料是先把称量斗中的物料批量装入高效混料机内进行第一次混合，再按体积或时间根据工艺要求向所述高效混料机内加入含水和助粘剂的有机粘结剂PVA，由PLC控制自动连续完成第二次混合均匀作业。所述预压是将高效混合机排出的混合物料进行预压处理，将粘结剂揉碾压合在粉料上，所述的预压时间是4～5min。所述饱满供料是将预压后批量输送到直接还原压团装置的加料箱的供料，采用高料斗式的振动加料方式，使在压团机型轮的咬入口处每一个型球所需的物料始终保持在两个压辊型轮间的球窝内，保证已加入压团机的咬入口处的长、宽、高方面都有充足饱满度的物料，从而使对辊间球窝中始终保持足够的待压物料。所述压块是采用变频方式，在保障压块强度和提高成球率的前提下，按满足产量要求时最低的转速，使成型时间尽可能延长。并筛选出从压团机输出的碎料作为返回料，循环提供给压团机的加料箱，用作待压物料的补充料。所述待压物料的补充是指添加给预压机8的返料14的比例在10～15％，返料14粒度为0～8mm。

本发明采用的有机粘结剂是无色、透明、无味、无污染的粘结剂PVA，它是由PVA加上水和助粘剂制成，其中粘结剂6加入量为矿、煤干料重量的5～6％，PVA∶水＝4～5∶1，将PVA加助粘剂用70～80℃的热水搅拌化开。

为实施本发明所述的方法而专门设计的高强度直接还原生球块的制造设备包括：称量斗3、螺旋给料机4、计量泵7、高效混合机5、预压机8、高料斗9、压球机10和用于控制配料、加料、混料、预压和压块操作的PVALC程序逻辑控制系统；所述螺旋给料机4安装在并排设置的铁矿粉1料仓和煤粉2的料仓出料口下面，并且与称量斗3的进料口相连接，所述称量斗3的出料口位于高效混合机5的顶部进料口上方，计量泵7通过管道将粘结剂6输送到所述高效混合机5的顶部进料口，高效混合机5的出料通过闸门开启卸入下游的预压机8的进料口，预压机8的出料口通过传送带与压球机10的高料斗9的进料口相连接，压球机10的出料口通过传送带与筛11相连接，筛出的≤8mm的碎料作为返料14通过传送带输入到预压机8的进料口，留在筛11上的大于8mm的成品球13通过传送带进入成品库；所述高料斗9的料斗设置有防止堵料的振动器和调节进料量的闸板；所述压球机10是双辊式高压压团机，其球窝尺寸为30×30×20mm，依据两个对辊之间的间距和高料斗9的给料情况，通过液压方式调节其对辊压紧力，并采用变速装置调节其加压型轮的电机转速，通过调速获得既满足压团强度要求又获得所需产量的最低转速和最大成型时间，以得到性能优越的成品球13。

所述称量斗3采用静态间隙式称重，具有重量自动补偿和工作程序自动控制功能，用于精确配料，其精度≤10‰。所述高效混合机5为多桨叶多方向交叉式物料混合器，采用间隙式快速混合，混匀时间180～300秒，不均匀系数≤5～8％，所述混合机的底开门为气动插板式，实现自动化进料、混料、出料、开门。所述的预压机8是多辊式或轮碾式压机，对混合料进行预压碾的预压时间是4～5min。

所述的向压球机10供料的高料斗9为单个高料斗式重力供料器，其料斗式侧板与水平夹角为65～90°。所述压球机10的对辊压紧力可根据原料在高压成球线压比为5～8t/cm的范围内调节。所述生球块具有四面方、拐角圆、中间厚、四周薄的方圆形颗粒形状，其单个体积为10～25cm³。

本发明与现有高压对辊压球工艺方法比较的有益效果在于：综合控制手段全面，方法灵活、概念科学、实用性强、有利于提高生球块的性能，特别是强度高和均质性好，有利于减少碎料和粉料，为还原炉的高产、稳产、减少粉尘污染、减少还原炉烟气除尘负荷和提高物料收得率带来显著改善。

附图说明

图1是本发明的高强度煤基直接还原生球块制造方法的工艺流程图；

图2是实施图1的本发明制造方法的设备实施例的示意图。

图3是本发明的压球块尺寸规格图。

具体实施方式

下面将结合附图详细说明本发明的高强度直接还原生球块制造方法的优选的实施方式。本发明的技术方案不限于实施例的具体描述。

影响压团过程的因素很多，这些因素往往是互相联系、互相促进和互相制约的，发明人认真仔细研究了压团过程的影响因素中各种因素之间的关系，巧妙地综合运用了那些对团块性能相互促进或影响一致的因素，在反复试验取得成功的基础上，本发明提供一种高强度直接还原生球块的制造方法，主要包括①精确的配料和给料；②均匀的混合；③适当预压混合料；④合适的供料饱满度；⑤合适的对辊间压紧力；⑥合适的生球块规格尺寸；⑦合适的压制成型时间；⑧添加合适的返回料。

具体的说，本发明制造工艺所用的原料包括含铁矿粉或含多种有用金属的粉尘和煤粉或焦粉，复合球的铁矿粉1可以是普通铁矿粉、铁精矿粉、钒钛磁铁矿粉、多种有用金属的工厂粉尘；作复合球的煤粉2，可以是烟煤、无烟煤、焦碳粉、焦碳、木炭粉等。如图2所示，本发明所述的高强度直接还原生球块的制造设备包括：称量斗3、给料机4、计量泵7、高效混合机5、预压机8、高料斗9、压球机10和用于控制配料、加料、混料、预压和压块操作的PLC程序逻辑控制系统；所述给料机4安装在并排设置的铁矿粉1料仓和煤粉2的料仓出料口下面，并且与称量斗3的进料口相连接，所述称量斗3的出料口位于高效混合机5的顶部进料口上方，计量泵7通过管道将粘结剂6输送到所述高效混合机5的顶部进料口，高效混合机5的出料通过闸门开启卸入下游的预压机8的进料口，预压机8的出料口通过传送带与压球机10的高料斗9的进料口相连接，压球机10的出料口通过传送带与筛11相连接，筛出的≤8mm的碎料作为返料14通过传送带输入到预压机8的进料口，留在筛11上的大于8mm的成品球13通过传送带进入成品库。

本发明制造工艺首先是将构成待压物料的不同原料分别使用具有称量补偿功能的静态料斗方式进行精确配料，物料称量斗例如可采用称量斗3，分别按规定重量配比把铁精矿粉1和煤粉2进行精确配料，静态料斗式称采用静态间隙式称重，具有重量自动补偿和工作程序自动控制功能，各种原料重量配料精度误差不大于10‰，优选不大于5‰。本发明精确配料是指称要准，用给料机4给料入称量斗3中，当料量达到要求时，立即停止螺旋转动。称量斗3中料若多了或少了，计算机PLC会立即调整给料机4的停止转动的提前量，使其称量斗3中料重量比设定要求的重量误差小于5～10‰。同时，本系统有称量补偿装置(图中未示出)。上次少了多少，下次增加多少；上次多了多少，下次要扣除多少，全自动处理，保证让每批物料成分组成正确和稳定。接着，由PLC控制，把配好料的物料批量装入高效混合机5内进行第一次干混合，通过双轴高效混合机5对混合料进行多耙、多向、交叉掀翻操作，实现不同料间成分均匀的快速混合，使物料密度和密度分布的均匀性得到提高。再按体积或时间根据工艺要求向同一混合机内加入含水的粘结剂6，本发明造球用的粘结剂6，考虑到后步产品的纯度，不选用如石灰、水泥、水玻璃、膨润土等常规无机粘结剂，而采用的是无色、透明、无味、无污染的有机粘结剂，它是由PVA加上水和助粘剂制成，PVA粘结剂是市场上预先配制好的，将PVA加助粘剂用70～80℃的热水搅拌化开即可，其中粘结剂6加入量为矿、煤干料重量的5～6％，PVA∶水＝4～5∶1，PVA在后步冶炼加工中燃烧掉了。采用计量泵7加入粘结剂6到矿、煤干混合料中，所述计量泵7单位时间泵出的体积是一定的，所以粘结剂6加入量用时间或体积计算均可代表设定的加入量。含水粘结剂的加入由PLC控制开和停，按体积或时间根据工艺要求进行计量和作业，并且使混合物料具有与压力相适宜的水分值，以保持生团块在压力下其压团结构的连续性，减少由于密度不均匀发生团块开裂。高效混合机5为多桨叶多方向交叉式物料混合器，采用间隙式快速、充分混合加入的湿物料，连续完成第二次混合作业。总混匀时间180～300秒，不均匀系数≤5～8％，所述混合机的底开门为气动插板式，实现自动化进料、混料、出料、开门。本发明通过对混合物料的上述两次高均匀度的混合作业，使生球块粘结性和成球性稳定，满足其强度要求。

然后，在批量输送到直接还原压球机10之前，先将高效混合机5排出的混合物料送到预压机8进行4-5min的预压揉碾处理，供料的预压，可选用多辊式或轮碾式，通过挤压提高混合料的紧密度。预压处理可破坏物料“拱桥效应”，排除物料中部分气体，提高压团物料的密度。

如图1或2所示，经过干混、湿混和预压处理后的混合物料批量送入压球机10的高料斗9，因为有粘结剂6的混合料有粘性，高料斗9必须取消预压螺旋，改用带振动和可调闸的高料斗加料箱。图2所示的压团装置是压球机10，又称高压对辊成球机，其高料斗9供料采用高料斗式的振动加料方式，供料的装置为单个高料斗式重力供料器，料斗带振动器和闸板，料斗式侧板与水平夹角为65～90°。用振动防止堵料，有闸门可以灵活调整加料量的多或少，以便向加入压球机10的两个压辊间的咬入口处的物料施加可以克服被挤回高料斗9的压力，使在压球机10的两个压辊型轮间面对加料口处形成的球窝内始终充满了物料，也就是说，使在对辊的咬入口处每一个型球所需的物料始终保持在两个压辊间的球窝内，保证已加入压球机10的咬入口处的长、宽、高方面都有充足饱满度的物料。这是因为要有利于提高球的强度和密度，就应使加入在型轮的咬入口的待压块的物料必须留在所述的球窝内，否则送入咬入口的部分不足以使型轮“正常”操作，导致成品球团质量差。换句话说，只有保证已加入压球机10的咬入口处的长、宽、高方面都有充足饱满度的物料，才能使在型轮的咬入口处每一个型球所需的物料始终保持在两个压辊型轮间的球窝内。随着两个压辊型轮的转动，球窝内的物料经过咬入口的预压和最终压制，压制好的压团脱模从咬入口的凹槽中脱出，经筛11筛选后送入直接还原工艺。本发明是完全的常温态冷压，省能、省设备、成本低。压球机10的球窝尺寸为30×30×20mm，小球成球率可提高5％以上。

生球块的形状和粒度规格尺寸也是影响压团强度的重要因素，考虑到产品规格尺寸对压团的强度和密度的影响正好是相反的，球形小的一般所获得的团块的密度较大，球形大的强度较差。考虑到压团规格粒度对压团性能的影响，本发明控制成球粒度既不过小、又不过大，选择具有30×30×20mm左右粒度，粒度大不易于成球，后续工艺还原时间长，小球优于大球。如图3所示，本发明产品规格长×宽×厚为30×30×20mm左右的尺寸，采用四面方、拐角圆的方圆形颗粒形状，中间厚，四周薄，单个体积为10～25cm³，它比大尺寸的φ50×20mm扁圆球强度好。

本发明根据煤粉2和铁矿粉1不同原料的性能，为了有利于增强生球块的强度，通过如图2所示的液压方式可调节压球机10到合适的对辊压紧力，压球机10的对辊压紧力可根据原料在高压成球线压比为5～8t/cm的范围内调节。纯矿粉可控制线压比约8t/cm以上，纯煤粉则只要线压比约2t/cm左右。

本发明人通过实践发现，复合球成型时间长短，对成球率影响较大。即让球慢慢压紧成型，远比快速成型强度好的多，压快了要爆裂。以每分钟11转的压球机为例，其产量为29t/h，成球率为65％，假设要求的产量为15t/h，为了使物料在最大压团压力下作用的时间越长从而得到更牢固的团块，利用带变频器的电机12将转速调为每分钟6转，产量为15.8t/h，成球率上升到85％。即成型时间延长45％后，成球率上升20％。这就证明在满足产量要求时，尽量降低转速，延长成型时间对提高成球率或球的强度均有好处。由于压力时间与型轮转速有关，产量也与型轮转速有关，本发明人针对传统压团工艺中追求高产量而固定压辊高转速和固定短成型时间造成压团强度差的弊端，将转速固定变为转速可调，即依据两个对辊之间的给料情况，采用变速装置调节加压型轮的电机转速，基于保证不损害压团强度的前提下，从快向慢调节型轮的转速，通过调速获得了既满足压团强度要求、又获得所需产量的最低转速，控制住压制过程的合适成型时间，以得到性能优越的成品球13。

本发明把从压球机10输出的刚压制脱出的型球中≤8mm的碎料筛出，作为返料14，循环提供给预压机8，加入预压机8的新的混合料中，控制好压球过程中的返回料量，适当补充增加骨架料，增加了压制前的物料的密度，有利于进一步提高生球块成品球13的强度。所述待压物料的补充是指添加给预压机8的返料14的比例在10～15％，返料14粒度为0～8mm。

本发明采用精确称量，高均匀快速混合，各种原料在每个球块中比例准确，组成均质，不均匀度达到≤5～8％。本发明研究了加压方式、速度和持压时间对压团性能的影响，通过预压混合料，向压块机的球窝和咬入口提供饱满的供料，选择合适的压力和生球块大小尺寸，采用变频方式使成型时间明显延长，即在保证压块强度的前提下，寻找出可获得最大产量的转速，并适当补充合适的返料14，大幅度地提高了成品球13的强度。经发明人试验证明，采用本发明方法的团块成型率比现有工艺的成型率提高了10％～30％，生球块落下强度提高了3～5次/个球，抗压强度提高30％～50％，而入炉粉料却至少减少了20％，而且无需热压球加热保温，生产率和成本优势明显。

Claims (10)

1.一种高强度煤基直接还原生球块的制造方法，其特征在于其工艺步骤包括精确配料、准确给料、高效混料、预压、饱满供料和压块，其中

所述精确配料是将构成待压物料的铁矿粉(1)和煤粉(2)原料根据直接还原复合球块的化学成分，分别使用静态计量方式进行精确配料，使每种原料重量配料精度误差不大于10‰；

所述准确给料是用给料机(4)将矿、煤干料输入称量斗(3)中，当料量达到要求时，由PLC控制立即停止螺旋转动，所述PLC根据称量斗(3)中输入料量的多或少，实时调整给料机(4)的停止转动的提前量，并控制自动补偿或自动扣除操作，保持其称量斗(3)中料的重量与设定给料重量的误差小于10‰；

所述高效混料是先把称量斗(3)中的物料批量装入高效混合机(5)内进行第一次混合，再按体积或时间根据工艺要求向所述高效混合机(5)内加入含水和助粘剂的粘结剂(6)，由PLC控制自动连续完成第二次混合均匀作业；

所述预压是将高效混合机(5)排出的混合物料进行预压处理，将粘结剂(6)揉碾压合在粉料上；

所述饱满供料是将预压后的供料批量输送到直接还原压球机(10)的高料斗(9)的供料，采用高料斗式的振动加料方式，使在压球机(10)型轮的咬入口处每一个型球所需的物料始终保持在两个压辊型轮间的球窝内，保证已加入压球机(10)的咬入口处的长、宽、高方面都有充足饱满度的物料，从而使对辊间球窝中始终保持足够的待压物料；

所述压块是采用变频方式，在保障压块强度和提高成球率的前提下，按满足产量要求时最低的转速，使成型时间尽可能延长，并筛选出从压球机(10)输出的碎料作为返料(14)，循环提供给预压机(8)，用作待压物料的补充料。 

2.根据权利要求1所述的高强度煤基直接还原生球块的制造方法，其特征在于所述粘结剂(6)是无色、透明、无味、无污染的粘结剂PVA，它是由PVA加上水和助粘剂制成，其中粘结剂(6)加入量为矿、煤干料重量的5～6％，PVA∶水＝4～5∶1，将PVA加助粘剂用70～80℃的热水搅拌化开。

3.根据权利要求1所述的高强度煤基直接还原生球块的制造方法，其特征在于所述待压物料的补充是指添加给预压机(8)的返料(14)的比例在10～15％，返料(14)粒度为0～8mm。

4.一种高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于：

所述设备包括称量斗(3)、给料机(4)、计量泵(7)、高效混合机(5)、预压机(8)、高料斗(9)、压球机(10)和用于控制配料、加料、混料、预压和压块操作的PLC；所述给料机(4)安装在并排设置的铁矿粉(1)料仓和煤粉(2)的料仓出料口下面，并且与称量斗(3)的进料口相连接，所述称量斗(3)的出料口位于高效混合机(5)的顶部进料口上方，计量泵(7)通过管道将粘结剂(6)输送到所述高效混合机(5)的顶部进料口，高效混合机(5)的出料通过闸门开启卸入下游的预压机(8)的进料口，预压机(8)的出料口通过传送带与变频式压球机(10)的高料斗(9)的进料口相连接，压球机(10)的出料口通过传送带与筛(11)相连接，筛出的≤8mm的碎料作为返料(14)通过传送带输入到预压机(8)的进料口，留在筛(11)上的大于8mm的成品球(13)通过传送带进入成品库；

所述高料斗(9)的料斗设置有防止堵料的振动器和调节进料量的闸板；

所述压球机(10)是双辊式高压压团机，其球窝尺寸为30×30×20mm，依据两个对辊之间的间距和高料斗(9)的给料情况，通过液压方式调节其对辊压紧力，并采用变速装置调节其加压型轮的电机(12)转速，通过调速获得既满足压团强度要求又得所需产量的最低转速和最大成型时间，以得到性能优越的成品球(13)。

5.根据权利要求4所述的高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于所述称量斗(3)采用静态间隙式称重，具有重量自动补偿和工作程序自动控制功能，用于精确配料，其精度≤10‰。 

6.根据权利要求4所述的高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于所述高效混合机(5)为多桨叶多方向交叉式物料混合器，采用间隙式快速混合，混匀时间180～300秒，不均匀系数≤5～8％，所述混合机的底开门为气动插板式，实现自动化进料、混料、出料、开门。 

7.根据权利要求4所述的高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于所述的预压机(8)是多辊式或轮碾式压机，对混合料进行预压碾的预压时间是4～5min。 

8.根据权利要求4所述的高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于所述向压球机(10)供料的高料斗(9)为单个高料斗式重力供料器，其料斗式侧板与水平夹角为65～90°。 

9.根据权利要求4所述的高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于所述压球机(10)的对辊压紧力可根据原料在高压成球线压比为5～8t/cm的范围内调节。 

10.根据权利要求4所述的高强度直接还原生球块的制造设备，其特征在于所述生球块具有四面方、拐角圆、中间厚、四周薄的方圆形颗粒形状，其单个体积为10～25cm³。 

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