CN101505891A - 铸造方法和合金成分的结合 - Google Patents

铸造方法和合金成分的结合 Download PDF

Info

Publication number
CN101505891A
CN101505891A CNA2007800307272A CN200780030727A CN101505891A CN 101505891 A CN101505891 A CN 101505891A CN A2007800307272 A CNA2007800307272 A CN A2007800307272A CN 200780030727 A CN200780030727 A CN 200780030727A CN 101505891 A CN101505891 A CN 101505891A
Authority
CN
China
Prior art keywords
weight
content
alloy
casting
described method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2007800307272A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101505891B (zh
Inventor
哈康·韦斯滕根
佩尔·巴克
阿曼达·鲍尔斯
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Magontec GmbH
Original Assignee
Magontec GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Magontec GmbH filed Critical Magontec GmbH
Publication of CN101505891A publication Critical patent/CN101505891A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101505891B publication Critical patent/CN101505891B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/002—Castings of light metals
    • B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/08—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/02—Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
    • B22D21/04—Casting aluminium or magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C23/00—Alloys based on magnesium
    • C22C23/04—Alloys based on magnesium with zinc or cadmium as the next major constituent

Abstract

本发明涉及一种铸造镁合金的方法，所述镁合金包含：10.00重量％－1300重量％的铝，0.00重量％－10.00重量％的锌；以及5.00重量％－13.00重量％的铝，10.00重量％－22.00重量％的锌；该合金还包含：0.10重量％－0.5重量％的锰，并且余量是镁和不可避免的杂质，其杂质总量低于0.1重量％，其中，在温度被控制于150℃－340℃的铸模中铸造该合金；在以下时间内填充铸模，该时间用毫秒表示，并且等于2至300之间的某一数值乘以用毫米表示的部件平均厚度的乘积；在铸造期间将静态金属压力保持为20MPa－70MPa，并且随后可将其增加到180MPa。

Description

铸造方法和合金成分的结合
本发明涉及一种铸造镁合金的方法，该镁合金包含铝、锌和锰，并且余量为镁和不可避免的杂质，其杂质总量低于给定的重量％。
镁基合金在汽车工业中被广泛用作铸件，并且在3C部件(3C：计算机、照相机和通信)中也越来越重要。镁基合金铸件可通过常规的铸造方法制造，所述方法包括压铸法、砂型铸造法、金属型和半金属型铸造法、石膏型铸造法和熔模铸造法。
镁基合金表现出许多特别有利的性质，这些性质促使汽车工业对镁基合金铸件的需求增加。这些性质包括：低密度、高的强度-重量比、优良的铸造性能、良好的机械加工性以及优良的阻尼特性。最常见的压铸镁合金是(例如)Mn含量小于0.5％的Mg-Al合金或Mg-Al-Zn合金，其主要为Mg-9％Al-1％Zn(命名为AZ91)、Mg-6％Al(AM60)和Mg-5％Al(AM50)。
专利文献WO 2006/000022 A1中描述了这样一种镁基合金，其含有锌、铝、钙和/或铍或可有可无的锰，其中提供该合金是为了改善铸镁部件的表面光洁度。然而，该WO专利文献没有具体涉及合金的铸造性。
本发明是为了提供一种成本相对较低的镁基合金，并且该镁基合金具有改善的表面光洁度和改善的铸造性。
本发明的特征在于这样一种合金，该合金含有：
10.00重量％-13.00重量％的铝，
0.00重量％-10.00重量％的锌；以及
5.00重量％-13.00重量％的铝，
10.00重量％-22.00重量％的锌；
该合金还包含：
0.10重量％-0.5重量％的锰，
并且余量是镁和不可避免的杂质，其中杂质总量低于0.1重量％，由此，
■在温度被控制于150℃-340℃的铸模中铸造该合金，
■在以下时间内填充铸模，该时间用毫秒表示，并且等于2至300之间的某一数值乘以用毫米表示的部件平均厚度的乘积，
■在铸造期间将静态金属压力保持为20MPa-70MPa，并且随后可将其增加到180MPa，如所附的独立权利要求1所限定。
从属权利要求2-11限定了本发明的优选实施方案。
通过利用如上文所述的规定的Mg-Al-Zn合金和特定的铸造方法的组合，可以制造出具有优异的表面光洁度、合理的可锻性以及可接受的机械特性和抗腐蚀性的产品。
优选的是，铝含量为5.00重量％-13.00重量％。如果Al含量少于10.00％，则Zn含量被限制为10.00重量％-22.00重量％。Zn含量较低会产生铸造性和表面光洁度的较差组合。
如果Al含量超过10.00％，则Zn的含量范围可被扩展到0.00％-22.00％，而仍然获得令人满意的铸造性和表面光洁度。
对于要求满足最低可锻性的应用来说，以这样的方式选择合金的组成，即，使得铝含量为10.00重量％-12.00重量％，并且Zn含量为0.00％-4.00重量％。如果合金的组成是：铝含量为6.00重量％-12.00重量％，并且Zn含量为10.00重量％-22.00重量％，则可以制得具有均衡的铸造性和表面光洁度的合金。这些合金表现出铸造温度低的优点。
下文通过实施例、并参照附图对本发明进一步进行描述，其中：
图1A、B分别示意性地示出冷室压铸机和热室压铸机。
图2是示出铸镁合金的凝固速度和显微组织(晶粒尺寸和二次枝晶臂间距(secondary dendrite arm spacing))的关系的图。
图3是示出Mg合金的晶粒尺寸与可锻性的关系的图。
图4是示出Mg合金的晶粒尺寸与拉伸屈服强度的关系的图。
图5示出得自现有技术文献的图表，所述文献为G.S Foerster，“New developments in magnesium die casting”(镁压铸工艺的新进展)，IMA proceedings，1976年，第35-39页，该文献的作者将组成范围分成可铸造区域、脆性区域和热裂区域。
图6示出具有液相等温线的Mg-Al-Zn相图的富Mg角。
图7示出三种不同的Mg合金的固体分数(用重量％表示，在水平轴上)与温度(℃，在垂直轴上)的关系的图。
图8-10示出利用三种不同的铸模铸造出的三种不同的Mg合金部件。
图11是以示图的方式将采用图8的盒式铸模(box die)时的铸造缺陷(裂缝和缺陷筋条的平均值)绘制为缺陷等量线(line of equalnumber of defects)的图，其中，Zn含量沿x轴绘制，Al含量沿y轴绘制。
图12是以示图的方式将采用图8的盒式铸模时的以1-5级表示的表面光洁度绘制为等级别线的图，其中，Zn含量沿x轴绘制，Al含量沿y轴绘制。
图13是z轴表示拉伸强度(用MPa表示)、而x轴和y轴分别表示Al含量和Zn含量的图，在该图中，可锻性以等伸长百分率线来表示。
图14是示出以重量损失计的腐蚀速率的图，该重量损失被表示为等腐蚀速率(mg/cm2/天)线，其中，Zn含量沿y轴绘制，Al含量沿x轴绘制。
在图1A和1B中，分别示意性地示出冷室压铸机和热室压铸机，各压铸机具有分别设置有液压夹紧系统11、21的铸模10、20。
通过分别设置有活塞13、23的压射缸12、22将熔融的金属引入铸模内。在图1A所示的冷室系统内，需要具有用于将金属计量供入水平压射缸内的辅助系统。然而，如图1B所示，热室压铸机采用直接位于熔融的合金内的垂直活塞系统12、23。
为了获得具有优异性能的Mg-Al-Zn合金，必须在非常快的冷却条件下铸造合金。高压压铸工艺就是这样的情况。钢模10、20分别配置有油(或水)冷系统，以将铸模温度控制在200℃-300℃。要得到高质量的合金，前提是充模时间短，以避免填充过程中金属凝固。建议充模时间处于10-2秒×平均厚度(mm)的数量级。这可通过驱使合金高速(其通常是30米/秒-300米/秒)通过浇口而获得。使用直径足够大、且速度最高达到10米/秒的柱塞来使压射缸内获得期望的体积流量，以达到填充时间短的需要。通常使用的静态金属压力是20MPa-70MPa，随后可以将压力增加到180MPa，对于壁较厚的铸件尤其是如此。在采用这种铸造方法的情况下，根据被铸造部件的厚度，结果，部件的冷却速率通常为10℃/秒-1000℃/秒。
在图2中示出铸造合金的凝固速度和显微组织之间的关系。在水平轴上示出以℃/秒表示的凝固速度，左手边的垂直刻度示出二次枝晶臂间距(以μm表示)，而右手边的垂直刻度示出晶粒直径(以μm表示)。线30表示所获得的晶粒尺寸，而线31是获得的二次枝晶臂间距的值。
在进行压铸的情况下，通过冷却速率来实现晶粒细化。如上文所述，通常达到的冷却速率为10℃/秒-1000℃/秒。这通常使得晶粒尺寸为5μm-100μm。
众所周知，细小的晶粒尺寸对合金的可锻性是有利的。在附图3中示出了这种关系，该图中示出晶粒尺寸和相对伸长率之间的关系。在水平轴上示出平均晶粒尺寸(以μm表示)，而垂直轴示出相对伸长率(以％表示)。在图中示出两种不同的组成，一种是纯镁(线35)，另一种是命名为AZ91(Mg-9％Al，1％Zn)的Mg合金(线36)。
众所周知，细小的晶粒尺寸对合金的拉伸屈服强度是有利的。这种关系(Hall-Petch)在附图4中示出。在水平轴上示出晶粒直径(表示为d(-0.5))，其中，d用μm表示，而垂直轴示出拉伸屈服强度(以MPa表示)。
因此，显而易见的是，为了获得拉伸强度和可锻性，需要通过极快的冷却速率来得到细小的晶粒尺寸，通过压铸工艺容易获得极快的冷却速率。
术语“铸造性”表示合金被铸造成为具有所需功能和特性的最终产品的能力。其一般包含3类：(1)形成具有全部期望的几何特征和尺寸的部件的能力；(2)产生具有期望特性的致密部件的能力；(3)对压铸模具、铸造设备和压铸工艺效率的影响。
在3C工业中，需要铸造通常小于0.5mm的极薄的薄壁部件，例如笔记本电脑和手机的外壳。这对合金填充铸模、同时提供光滑而有光泽的表面的能力提出了很高的要求。对于这些应用，AZ91是最常用的合金，这主要是因为其与AM50和AM60相比具有较好的铸造性。然而，AZ91薄壁部件的表面常常不令人满意。通常，要在这些部件上施加转化涂层。对于光泽性差的表面(有时包括元素偏析区域)而言，必须采用多层涂层。通常，表面质量越好，需要的涂层就越少。
在20世纪70年代，对含有0-10重量％的Al和0-35重量％的Zn的Mg-Al-Zn合金进行了检测(文献G.S，Foerster：“Newdevelopments in magnesium die casting”(镁压铸工艺的新进展)，IMAproceedings，1976年，第35-39页)。图5示出的图表(得自Foerster的论文)将组成范围分为可铸造区域、脆性区域和热裂区域。在澳大利亚专利WO 2006/000022 A1中描述的合金主要是在图5的可铸造区域内，其中该专利提供了试图改善表面光洁度的方法。本发明的合金组成主要是在现有技术(图5)所描述的组成范围之外，而且完全在专利WO 2006/000022 A1中所描述的组成范围之外。在测试期间(将在下文说明)，显而易见的是，与以前描述的合金相比，本发明的合金在充模、粘模(die sticking)和热裂方面都表现出相当大的改善。这些在复杂的薄壁部件的压铸过程中都是关键的特征。
具有本发明中规定的Al和Zn含量的Mg-Al-Zn合金将在600℃左右开始凝固，凝固温度取决于Al和Zn的含量。图6表明了这一点，其中图6示出了Mg-Al-Zn相图的Mg角中的液相等温线。结果，铸造温度(通常比液相线高70℃)可以显著低于常规的AM50、AM60和AZ91合金的铸造温度。由于共晶Mg17Al12相在420℃左右熔融，因此，常规的Mg-Al合金(如AM50，AM60和AZ91)具有将近200℃的凝固范围，这在附图7中示出，其中该图示出三种不同合金的固体分数(以重量％表示，在水平轴上)与温度(℃，在垂直轴上)的关系。具体而言，AZ91在600℃开始凝固并且在420℃完全凝固。当Al含量增加到14％(如合金AZ141)时，合金在570℃左右开始发生凝固，而在420℃完全凝固。由于Zn的显著存在，合金AZ85在590℃-350℃的范围内凝固。在Mg-Al-Zn合金中，由于Zn改变了共晶Mg17Al12相，因此，合金会在明显低于420℃的温度下完全凝固，如常规的合金AM50、AM60和AZ91那样。
一般来说，提高Mg-Al压铸合金中的铝含量可改善压铸性。这是因为Mg-Al合金的凝固范围宽，从而使其必然难以铸造，除非在凝固结束时存在足够多的共晶。这可以解释AZ91D的优良的铸造性与图7示出的冷却曲线一致的原因。在本发明的合金除了含有Al之外还含有大量的Zn时，在凝固结束时甚至存在更多的(改性的)共晶，这解释了本发明的Mg-Al-Zn合金的铸造性得到改善的原因。
在熔融状态时，镁合金容易着火和氧化(燃烧)，除非用保护气体保护，所述保护气体例如为SF6和含有或不含有CO2的干气、以及SO2和干气。随着温度的升高，氧化加剧。通常，还要加入少量的铍(按重量计为10-15ppm)以减少氧化。已知铍会形成有毒的物质，因此应该谨慎地使用。特别是，由于在废渣/沉淀物中富集含铍化合物，因此，在对清理坩埚而产生的废渣和沉淀物进行处理时需要采取大量的安全措施。本发明的一个优点是：可以在明显低于常规合金的铸造温度下铸造合金，从而减少了对保护气体的需求。由于同样的原因，可以将铍的添加量保持在最低水平。
与常规的合金相比，铸造温度较低还具有诸如使计量系统、压射缸和铸模的寿命均得到改善之类的显著优点。特别是在热室压铸的情况下，鹅颈槽的寿命会得到显著延长。铸造温度较低的合金还有可能缩短循环时间，从而提高压铸操作的生产率。
实施例1
为了评价合金元素的影响，制备了多种Mg合金，并且在三个不同的铸模中进行铸造：
●带有筋条的盒式铸模，图8
●板/杆式铸模，图9
●三板式铸模，图10
合金组成和铸造温度在下表1中示出。
表1
Figure A200780030727D00101
下表2中给出铸造参数的细节。
表2
 
速度1(米/秒) 速度2(米/秒) 制动(米/秒) 计算出的填充时间(毫秒)  
铸模1 拉伸试样 0.5 5 3 50
铸模2 三板式 0.5 5 2.5 53
铸模3 盒式 0.5 5 3 40
没有使用增强的压力。
所进行的测试如下：
铸造缺陷的评定
针对每种合金中对10个任意的盒子进行目视检查。
缺陷被分为：
●包括不完全填充和冷隔的缺陷筋条
●基于结点的热裂
●端部的裂缝
表面光洁度的评定
表面光洁度由多人独立地目视检查，并分为1-5级(5级为最好)。
拉伸强度和可锻性
制备根据ASTM B557M的直径为6mm的测试棒，并使用下面的测试条件：
●10kN Instron测试机
●室温
●至少10个平行测试
●应变速率
-1.5mm/分钟知道应变达到0.5％，
-应变超过0.5％以后为10mm/分钟。
●根据ISO6892测试
抗腐蚀性
根据ASTM B117进行腐蚀测试。
实施例2
在图11中，以示图的方式将裂缝和缺陷筋条这两种铸造缺陷的平均数绘制为缺陷等量线，其中，Zn含量沿x轴绘制，Al含量沿y轴绘制。可以看出，在Zn含量低(<3％)和Zn含量高(>10％)的区域中，裂缝数量最少。可以看出，就铸造缺陷而言，Al含量为8重量％-10重量％且Zn含量<2重量％的合金尤为优良；Zn含量越低效果就越好。此外，含有7重量％-12重量％的Al和12重量％-18重量％的Zn的合金也表现出极少的铸造缺陷。
实施例3
在图12中，以示图的方式把用1-5级表示的表面光洁度绘制为等级别线，其中，Zn含量沿x轴绘制，Al含量沿y轴绘制。可以看出，就表面光洁度的等级而言，Al含量>11重量％并且Zn含量<3重量％的区域是最好的；Zn含量越低效果就越好。此外，大致由Al含量为8重量％-12重量％且Zn含量>10重量％所限定的区域也提供了表面光洁度优异的合金。
实施例4
在室温下针对多种组成对强度和伸长率进行了测量。结果在图13中示出。在此，z轴表示拉伸强度(用MPa表示)，而x轴和y轴分别表示Al和Zn的含量。在同一图中将可锻性表示为等伸长率线。总体上可以看到，拉伸强度(用MPa表示)随合金元素含量的增加而提高。增加Al(重量％)的效果比增加Zn的效果更明显。图13也表明，以伸长百分率表示的可锻性随合金元素含量的增加而降低。例如，表示伸长率为3％的这条线从12重量％的Al和0％的Zn这一位置大体上线性地延伸到0％的Al和18重量％的Zn这一位置。
实施例5
针对多种组成根据ASTM B117来确定抗腐蚀性。在该测试中，为了确定Zn含量与Al含量的关系所带来的影响而引入了大量的数据。结果在图14中示出。
在该图中，将以重量损失计的腐蚀速率表示为等腐蚀速率线(mg/cm2/天)，其中，Zn含量沿y轴绘制，Al含量沿x轴绘制。可以看出，在Zn含量低于大约8重量％时，腐蚀速率随Al含量的增加而降低，并且几乎与Zn含量无关，然而，当Zn含量超过约12重量％时，腐蚀速率随Zn含量的增加而略微地增加，并且几乎与Al含量无关。由8重量％-12重量％的Zn限定的区域表示过渡区域。具体而言，在Zn含量为0％时，腐蚀速率由大约0.09mg/cm2/天(Al含量为4重量％)降低到大约0.03mg/cm2/天(Al含量为9重量％)。在Al含量恒定为9重量％时，腐蚀速率增加到0.05mg/cm2/天(Zn含量为8重量％)以及0.11mg/cm2/天(Zn含量为14重量％)。
从这些测试结果明显看出，本发明提供了一种铸造镁合金的方法，由此获得了高温蠕变特性、可锻性和腐蚀性能优异地结合在一起的产品。

Claims (11)

1.一种铸造镁合金的方法，所述镁合金含有：
10.00重量％-13.00重量％的铝，
0.00重量％-10.00重量％的锌；以及
5.00重量％-13.00重量％的铝，
10.00重量％-22.00重量％的锌；
该镁合金还包含：
0.10重量％-0.5重量％的锰，
并且余量是镁和不可避免的杂质，该杂质的总量低于0.1重量％，其中，
■在温度被控制于150℃-340℃的铸模中铸造该合金，
■在以下时间内填充该铸模，所述时间用毫秒表示，并且等于2至300之间的某一数值乘以用毫米表示的部件平均厚度的乘积，
■在铸造期间将静态金属压力保持为20MPa-70MPa，并且随后可将其增加到180MPa。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将铸模温度控制为160℃-300℃范围内的温度，优选为200℃-270℃范围内的温度。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，用毫秒表示的充模时间等于部件的用毫米表示的平均厚度乘以2至200之间、优选3-50之间、最优选3-20之间的某一数值的乘积。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在铸造期间将所述静态金属压力保持为30MPa-70MPa。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，铸造之后的冷却速率为10℃/秒-1000℃/秒。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，铝含量为10.00重量％-13.00重量％，优选为10.00重量％-12.00重量％。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，Zn含量为0.00％-10.00重量％。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，铝含量为10.00重量％-12.00重量％，且Zn含量为0.00重量％-4.00重量％。
9.根据权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，铝含量为5.00重量％-13.00重量％，优选为6.00重量％-12.00重量％。
10.根据权利要求1-5和9中任一项所述的方法，其特征在于，Zn含量为10.00重量％-22.00重量％。
11.根据权利要求1-5和9-10中任一项所述的方法，其特征在于，铝含量为6.00重量％-12.00重量％，且Zn含量为10.00重量％-18.00重量％。
CN2007800307272A 2006-08-18 2007-08-16 铸造方法和合金成分的结合 Expired - Fee Related CN101505891B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NO20063703 2006-08-18
NO20063703A NO20063703L (no) 2006-08-18 2006-08-18 Magnesium stopeprosess og legeringssammensetning
PCT/NO2007/000284 WO2008020763A1 (en) 2006-08-18 2007-08-16 Combination of casting process and alloy composition

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101505891A true CN101505891A (zh) 2009-08-12
CN101505891B CN101505891B (zh) 2011-09-28

Family

ID=39082251

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2007800307272A Expired - Fee Related CN101505891B (zh) 2006-08-18 2007-08-16 铸造方法和合金成分的结合

Country Status (14)

Country Link
US (1) US20090090479A1 (zh)
EP (1) EP2054179A4 (zh)
JP (1) JP2010501721A (zh)
KR (1) KR101082065B1 (zh)
CN (1) CN101505891B (zh)
AU (1) AU2007285076B2 (zh)
BR (1) BRPI0716059A2 (zh)
CA (1) CA2658350C (zh)
EA (1) EA014150B1 (zh)
IL (1) IL197109A0 (zh)
MX (1) MX2009001775A (zh)
NO (1) NO20063703L (zh)
TW (1) TW200813237A (zh)
WO (1) WO2008020763A1 (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103774013A (zh) * 2014-01-09 2014-05-07 马鞍山市恒毅机械制造有限公司 一种电动车轮毂用镁合金材料及其制备方法
CN103789591A (zh) * 2014-01-09 2014-05-14 马鞍山市恒毅机械制造有限公司 一种铸造轮毂用镁合金材料及其制备方法

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SI1957221T1 (sl) * 2005-11-10 2012-03-30 Magontec Gmbh Kombinacija postopka ulivanja in legirnih sestavkov ki vodi do ulitih delov z boljšo kombinacijo lastnosti plazenja pri višji temperaturi duktilnosti in korozijskega obnašanja
KR101561150B1 (ko) * 2008-06-03 2015-10-16 코쿠리츠켄큐카이하츠호징 붓시쯔 자이료 켄큐키코 Ｍｇ기 합금
JP5392465B2 (ja) * 2008-11-25 2014-01-22 住友電気工業株式会社 マグネシウム合金部材
JP2010157598A (ja) * 2008-12-26 2010-07-15 Sumitomo Electric Ind Ltd マグネシウム合金部材とその製造方法
DE102013000746A1 (de) * 2013-01-17 2014-07-17 Kienle + Spiess Gmbh Verfahren zum Herstellen von Gussteilen für elektrische Anwendungen
US10086429B2 (en) * 2014-10-24 2018-10-02 GM Global Technology Operations LLC Chilled-zone microstructures for cast parts made with lightweight metal alloys
CN110191971A (zh) 2017-01-10 2019-08-30 不二轻金属株式会社 镁合金
CA3104447C (en) * 2018-07-09 2022-02-15 Japan Medical Device Technology Co., Ltd. Magnesium alloy

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1303789A (zh) * 1971-04-27 1973-01-17
NO132492C (zh) * 1973-10-01 1975-11-19 Nl Industries Inc
JPH06210426A (ja) * 1992-03-04 1994-08-02 Mitsubishi Electric Corp 鋳物の製造方法及び製造装置
US5855697A (en) * 1997-05-21 1999-01-05 Imra America, Inc. Magnesium alloy having superior elevated-temperature properties and die castability
IL125681A (en) * 1998-08-06 2001-06-14 Dead Sea Magnesium Ltd Magnesium alloy for high temperature applications
JP3503521B2 (ja) * 1999-03-31 2004-03-08 マツダ株式会社 鍛造用素材の成形方法、成形装置、並びに上記素材を用いた鍛造部材の製造方法
JP3326140B2 (ja) * 1999-06-29 2002-09-17 三井金属鉱業株式会社 マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品
JP2000343201A (ja) * 1999-06-03 2000-12-12 Mitsui Mining & Smelting Co Ltd マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品
EP1060817B1 (en) * 1999-06-04 2004-09-15 Mitsui Mining and Smelting Co., Ltd Pressure die-casting process of magnesium alloys
JP3534650B2 (ja) * 1999-06-08 2004-06-07 三井金属鉱業株式会社 金型、ダイカスト鋳造法及びダイカスト製品
JP2001047213A (ja) * 1999-06-04 2001-02-20 Mitsui Mining & Smelting Co Ltd マグネシウム合金のダイカスト鋳造法及びダイカスト製品
JP2002059252A (ja) * 1999-10-22 2002-02-26 Matsumoto Seisakusho:Kk Ｍｇ合金精密圧力成形法及びその成形装置並びにそれにより作製されたＭｇ合金成形品
JP4294947B2 (ja) 2001-12-14 2009-07-15 パナソニック株式会社 マグネシウム合金素形材の鋳造方法
US6892790B2 (en) * 2002-06-13 2005-05-17 Husky Injection Molding Systems Ltd. Process for injection molding semi-solid alloys
CA2419010A1 (en) * 2003-02-17 2004-08-17 Noranda Inc. Strontium for melt oxidation reduction of magnesium and a method for adding strontium to magnesium
JP4285188B2 (ja) * 2003-10-17 2009-06-24 株式会社豊田中央研究所 鋳造用耐熱マグネシウム合金とマグネシウム合金製鋳物およびその製造方法
JP2005152905A (ja) * 2003-11-20 2005-06-16 Toyota Central Res & Dev Lab Inc ダイカスト鋳造方法、ダイカストマシンおよびダイカストマシン用プランジャ
US7165598B2 (en) * 2004-03-15 2007-01-23 Spx Corporation Magnesium alloy and methods for making
JP2006297433A (ja) * 2005-04-19 2006-11-02 Kyocera Chemical Corp マグネシウム合金の成形方法およびマグネシウム合金用成形金型
SI1957221T1 (sl) * 2005-11-10 2012-03-30 Magontec Gmbh Kombinacija postopka ulivanja in legirnih sestavkov ki vodi do ulitih delov z boljšo kombinacijo lastnosti plazenja pri višji temperaturi duktilnosti in korozijskega obnašanja

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103774013A (zh) * 2014-01-09 2014-05-07 马鞍山市恒毅机械制造有限公司 一种电动车轮毂用镁合金材料及其制备方法
CN103789591A (zh) * 2014-01-09 2014-05-14 马鞍山市恒毅机械制造有限公司 一种铸造轮毂用镁合金材料及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
TW200813237A (en) 2008-03-16
CA2658350A1 (en) 2008-02-21
EA200900196A1 (ru) 2009-06-30
MX2009001775A (es) 2009-04-14
CN101505891B (zh) 2011-09-28
CA2658350C (en) 2011-05-31
EP2054179A1 (en) 2009-05-06
AU2007285076B2 (en) 2010-04-01
KR101082065B1 (ko) 2011-11-10
NO20063703L (no) 2008-02-19
WO2008020763A1 (en) 2008-02-21
AU2007285076A1 (en) 2008-02-21
US20090090479A1 (en) 2009-04-09
IL197109A0 (en) 2009-11-18
JP2010501721A (ja) 2010-01-21
KR20090051722A (ko) 2009-05-22
EA014150B1 (ru) 2010-10-29
EP2054179A4 (en) 2011-04-06
BRPI0716059A2 (pt) 2013-08-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101505891B (zh) 铸造方法和合金成分的结合
KR101191105B1 (ko) 고온 크리프 특성, 연성 및 부식 성능의 우수한 조합을갖는 주조 부품을 생성하는 주조 공정 및 합금 조성의 조합
WO2005091863A2 (en) Magnesium wrought alloy having improved extrudability and formability
CA2603858A1 (en) Magnesium alloy
Zhou et al. Microstructure and tensile properties of squeeze cast magnesium alloy AM50
CN100432259C (zh) 高流动性的压铸镁合金及制备方法
EP1308531B1 (en) High strength and creep resistant magnesium alloys
EP1967600A1 (en) Creep-resistant magnesium alloy for casting
CA2366924C (en) Creep resistant magnesium alloys with improved castability
Fu et al. Microstructure, tensile properties and fracture behavior of squeeze-cast Mg alloy AZ91 with thick cross section
Abbott Casting technologies, microstructure and properties
Reguła et al. Effect of applied pressure on the quality of squeeze cast parts made from AlSi9Mg alloy
EP0870846A1 (en) Improved zinc base alloys containing titanium
CN1206049A (zh) 改善了的锌基含钛合金
Gibson et al. AM-HP2: A new magnesium high pressure diecasting alloy for automotive powertrain applications
Abbott 2 Casting Technologies
MXPA98002487A (en) Zinc-based alloys improved containing tita
Perçue et al. METALLURGICAL SCIENCE AND TECHNOLOGY
MX2008006088A (en) A combination of casting process and alloy compositions resulting in cast parts with superior combination of elevated temperature creep properties, ductility and corrosion performance

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C17 Cessation of patent right
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20110928

Termination date: 20120816