CN101482078A - 带电屏蔽的燃料喷射器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于内燃机的燃料喷射器。此燃料喷射器配有燃料压力传感器、传感器电路如放大器、和阀致动器如压电致动器。燃料喷射器还包括被布置在传感器电路和为致动器提供电力的致动器驱动接线端之间的电屏蔽，其用于为传感器电路屏蔽由驱动接线端产生的电噪音，从而最小化噪音附加到燃料压力传感器的输出，其在传感器电路中被处理，并确保在基于燃料压力传感器的输出对燃料压力进行测定时的精度。

Description

带电屏蔽的燃料喷射器

技术领域

本发明主要涉及安装在内燃机上用于往其中喷射燃料的燃料喷射器，尤其是在其中装有燃料压力传感器、传感器电路和电屏蔽的燃料喷射器，其中所述电屏蔽用于为传感器电路屏蔽由用来控制燃料压力传感器工作的驱动接线端所产生的电噪音。

背景技术

为了确保控制内燃机输出扭矩的精度和废气排放量，对燃油喷射模式例如，燃料喷射器喷射的燃料量或燃料喷射器开始喷射燃料的喷射定时进行控制是必要的，为了控制这样的燃料喷射模式，已经提出了对燃料喷射器所喷射燃料的压力变化进行监控的技术。

具体地，因为燃料喷射器的喷射燃料燃料的压力开始下降的时刻可用来确定实际已被喷射燃料的实际喷射定时。由于喷射所产生燃料压力的下降量可用于确定实际从燃料喷射器喷射的燃料量。对燃料喷射模式进行的这种实际观测保证了控制燃料喷射模式中要求的精度。

例如，当利用直接安装在共用轨道(即，储油器)上的压力传感器来测量由燃料喷射器的喷射引起的燃料压力变化(下面也指的是燃料压力变化)时，将在共用轨道内被吸收一部分，这导致测定燃料压力变化的精度降低。为了削弱这个缺陷，首次公开号No.2000-265892的日本专利讲授了将压力传感器安装在共用轨道和高压管之间的接合处，燃料通过所述高压管从所述共用轨道输送到燃料喷射器，从而在燃料压力变化在共用轨道内被吸收之前测量燃料压力变化。

然而，燃料已经通过燃料喷射器被喷射，产生在燃料喷射器喷射孔的燃料压力的变化在高压管中必然会衰减。因此，在测定燃料压力变化时，采用安装在共用轨道和高压管路之间接合处的压力传感器还是不能保证要求的精度。发明人尝试了将压力传感器安装在位于高压管下游的燃料喷射器的一部分上。然而这样安装，还是会带来问题，下文中将对此进行讨论。

压力传感器典型地由主体、阀致动器和为阀致动器输送电力的驱动接线端组成，其中主体中形成有将高压燃料供给喷射孔的高压通道，阀制动器安装在主体中用于移动阀从而打开或关闭喷射孔。对阀致动器的电力供给或阻断促使其频繁地开启或关闭，这样驱动接线端会辐射电噪音。燃料压力传感器还在其中装有用于放大其输出的放大器，不期望地，这容易遭受由驱动接线端产生的噪音。

发明内容

因此本发明的首要目的是消除现有技术中的缺陷。

本发明另一目的是提供一种用于内燃机的燃料喷射器，其可用于车用柴油机共轨喷射系统，并配有燃料压力传感器、燃料压力传感器的电路元件和电屏蔽，其中所述电屏蔽用于为电路元件屏蔽电噪音，从而确保了利用燃料传感器的输出来测定燃料压力的精度。

根据本发明的第一方面，提供了一种用于内燃机例如车用柴油机的燃料喷射器。所述燃料喷射器包括：(a)主体，其形成有从燃料进口延伸至喷射孔的燃料流动通道；(b)布置在主体中的致动器，此致动器用于打开喷射孔将经由燃料进口供给燃料流动通道的燃料喷射入内燃机；(c)安装在主体中的燃料压力传感器，燃料压力传感器用于测量燃料流动通道中的燃料压力，并产生一个指示此燃料压力的电信号；(d)电路元件，其作为放大器将燃料传感器产生的电信号放大并将放大的电信号输出；(e)驱动接线端，其连接到致动器从而将电力提供给致动器；和(f)电屏蔽，被布置在驱动接线端和电路元件之间，用于为电路元件屏蔽由驱动接线端产生的电噪音。

具体地，电屏蔽阻隔噪声从驱动接线端向电路元件传播，因此最小化了噪音附加到燃料压力传感器输出，其在电路元件中被处理，并确保了测定燃料压力的精度。

在本发明的优选方式中，主体是金属的。电屏蔽地接至所述主体，从而确保了电屏蔽的性能。

燃料传感器包括可变形元件和传感装置。当承受燃料压力时，所述可变形元件弹性地变形。传感装置产生电信号，电信号是是可变形元件形变量的函数。将电屏蔽布置在驱动接线端和传感器装置之间，并包括传感器装置屏蔽，其用于阻隔从驱动接线端向传感器装置辐射的电噪音。

燃料喷射器还包括连接到电路元件以输出放大电信号的传感器接线端。将电屏蔽布置在驱动接线端和传感器接线端之间，从而具有用于阻隔从驱动接线端向传感器接线端辐射的电噪音的传感器接线端屏蔽。

通过树脂模子将电屏蔽和驱动接线端结合在一起。这便于电屏蔽在燃料喷射器中的安装。

燃料喷射器还包括容纳驱动接线端的连接器壳体。电屏蔽连同驱动接线端一起安置在连接器壳体中，从而不需要另外的固定器来固定电屏蔽。

附图说明

从下面的详细说明和本发明优选实施例的相应附图将更为全面地理解本发明，然而，这些并不能用于将本发明限定为具体实施方式，而仅仅是为了说明和理解。

附图中：

图1是示出了根据本发明第一实施例的燃料喷射器内部结构的纵向剖面图；

图2是图1的局部放大剖面图；

图3(a)、3(b)和3(c)是从图2中箭头A方向观看的示意图；

图4是从图2中箭头B方向观看的侧视图；

图5(a)和5(b)是说明根据本发明第二实施例的燃料喷射器电路排布的俯视图；

图6是说明根据本发明第三实施例的燃料喷射器的局部放大纵向剖面图；和

图7是说明根据本发明第四实施例的燃料喷射器的部分放大纵向剖面图。

具体实施方式

参考附图，其中相同的附图标记代表各图中相同的部件，尤其是图1和图2，其示出了根据本发明第一实施例的燃料喷射器，本文涉及的燃料喷射器用于，例如，柴油机车用共轨燃料喷射系统。

燃料喷射器将储存在受控的高压下的共用轨道(未示出)中的燃料喷射到内燃柴油机汽缸中的燃烧室E1。燃料喷射器配有喷嘴1、压电致动器2和背压控制机构3，其中燃料从喷嘴1被喷射，压电致动器2用作开/关机构，其充电时伸展放电时收缩，背压控制机构3被压电致动器操作以控制作用在喷嘴1上的背压。

喷嘴1由喷嘴主体12、喷针13和弹簧14组成，主体12中形成有喷射孔11(一个或多个)，喷针13被移进或移出与喷嘴主体12内座的邻接，从而关闭或打开喷射孔11，弹簧14沿着阀关闭方向促动喷针13从而关闭喷射孔11。

压电致动器2包括由多个压电装置组成的压电堆栈。压电致动器2是一个在充电时伸展放电时收缩的电容性负载，并作为致动器来移动喷针13。

背压控制机构3包括阀体31，阀体31中设有活塞32、盘簧33和球阀34。活塞32随着压电致动器2的行程移动。盘簧33促使活塞32与压电致动器2持续邻接。活塞32移动球阀34。从图上看，阀体31由单片元件形成，实际上却是由多个块构成。

燃料喷射器还包括柱状喷射器主体4，其中形成有沿着燃料喷射器纵向中心线延伸的柱状装配腔41。装配腔41具有内肩台从而定义出一个小直径的腔(即，图1中所示的上腔)和一个大直径的腔(即，图1中所示的下腔)，压电致动器2装配在所述上腔中，背压控制机构3装配在所述下腔中。中空柱状固定件5通过螺旋方式安装在喷射器主体4中，从而将喷嘴1固定在喷射器主体4的头部。

喷嘴主体12、喷射器主体4和阀体31中形成有高压通道6，在受控的高压下经由所述高压通道将燃料从共用轨道输送至喷射孔11。喷射器主体4和阀体31还形成有与燃料箱(未示出)相连的低压通道7。喷嘴主体12，喷射器主体4和阀体31由金属材料制成，并安装在形成在发动机汽缸头E2上的装配孔E3中。喷射器主体4具有外肩台42，安置夹具K的一端与外肩台42结合以确保燃料喷射器紧紧地位于安装孔E3中。具体地，利用螺栓将夹具K的另一端紧固到汽缸头E2上，从而将外肩台42压入装配孔E3，这样实现了燃料喷射器在装配孔E3中的安装。

在靠近喷射孔11的喷针13上部的外圆周与喷嘴主体12的内圆周之间形成高压腔15，当喷针13沿阀打开方向提升时，高压腔15在高压通道6和喷射孔11之间建立流体连通。一直经由高压通道16将高压燃料供给高压腔15。通过喷针13与喷射孔11相反的那端形成背压腔16。将弹簧14布置在背压腔16中以沿阀关闭方向促动喷针13。

阀体31中形成有高压座35，其露于在高压通道6和背压腔16之间延伸的流体通道中。阀体31还形成有低压座36，其露于喷嘴中在低压通道7和背压腔16之间延伸的通道中。低压座36面向高压座35从而限定出一个安置球阀14的阀腔。

如图1和2所示，喷射器主体4具有高压端口43(即燃料进口)和低压端口44(即燃料出口)，其中高压管HP连接到高压端口43，低压管LP(即排出管)连接到低压端口44。。如图1或2所示，低压端口44可以位于夹具K的下方或上方，也就是，比夹具K更靠近或更远离喷射孔11。类似地，高压端口43也可以位于夹具K的下方或上方。

本实施方式中的燃料喷射器这样设计，是为了经由高压管HP将燃料从共用轨道输送到高压端口43，也就是说，使得燃料沿其外圆周壁进入柱状喷射器主体4。进入到燃料喷射器的燃料，穿过高压端口43中的高压通道6的部分6a和6b，，流过平行于燃料喷射器的轴线延伸的高压通道6的部分6c，继而进入高压腔15和背压腔16，其中从图2中可以清楚地看到所述部分6a、6b垂直于燃料喷射器的轴线(也就是纵向)延伸。

高压通道6c和6b是高压通道6的一部分，两者以弯管形式大致垂直相交。高压通道6还包括支路6e，其从高压通道6c和6b的接合处或交汇处开始沿平行于喷射器主体4纵轴的方向远离喷射孔11延伸。支路6c通至燃料压力传感器50，将在下面对其进行详细说明。

高压端口43内，高压通道6a的直径大于高压通道6b的直径。在图2中可以看到，过滤器45被布置在高压通道支路6a内以收集来自共用轨道的燃料中的杂质。

如图1所示，当压电致动器2处于收缩状态时，阀34被促动与低压座36邻接，从而在背压腔16和高压通道6之间建立流动连通，从而将高压燃料供给背压腔16。背压腔16内燃料的压力和弹簧14产生的弹力作用在喷针13上，从而沿阀关闭方向促动喷针13以关闭喷射孔11。

交替地，当压电致动器2处于伸展状态时，推动阀34与高压座35邻接，从而在背压腔16和低压通道7之间建立了流体连通，这样背压腔16内的压力下降，因此导致在高压腔15内的燃料压力作用下喷针13沿阀打开方向被促动以打开喷射孔11从而将燃料喷入发动机的燃烧室E1。

从喷射孔11的燃料喷射将导致高压通道6内燃料压力的变化。安装在喷射器主体4内的燃料压力传感器50测量这样的燃料压力变化。燃料喷射系统(未示出)的ECU(电子控制单元)分析来自燃料压力传感器50的输出波形，并找出由从喷射孔11燃料喷射所引起的燃料压力开始下降的时刻，从而确定燃料喷射器的喷射定时。ECU还分析输出波形，并找出由从喷射孔11的燃料喷射结束所引起的燃料压力开始上升的时刻，从而计算出燃料喷射器保持打开时喷射持续的终止。ECU还计算燃料压力的下降量，从而确定燃料喷射器实际喷射的燃料量。

下面将说明燃料压力传感器50的结构和其在喷射器主体4内的安装。

燃料压力传感器50配有杆51和应变计52，其中杆51作为压力可变形元件工作，其易感受分支通道6e内的燃料压力从而弹性地变形，应变计52工作以把杆51的弹性变形或扭曲转换成电信号。杆51由金属制成，所述金属需要具有大到足以经受住分支通道6e内燃料压力的机械强度以及小到足以使得在应变计52上的负作用保持在允许范围内的热膨胀系数。例如，优选对混合物材料进行切削加工(切割)或冷锻来形成杆15，其中所述混合物材料主要成分为Fe、Ni和Co，或Fe和Ni以及作为沉淀强化材料添加剂的Ti、Nb和Al，或者Ti和Nb。

如图2所示，杆51包括中空柱状主体51b和由圆板制成的膜片51c。柱状主体51b在其一端形成有燃料进入的燃料进口51a。膜片51c封住柱状主体51b的另一端。从进口51a进入柱状主体51b内的燃料的压力施加到膜片51c和柱状主体51b的内壁51d上，从而使杆51整体弹性地变形。

柱状主体51b和膜片51c相对于图2中用点划线表示的燃料压力传感器50(也就是杆51)的纵向中心线J1(也就是轴线)轴向对称，这样当受到燃料压力时，杆51轴对称地变形。杆51的纵向中心线J1偏离喷射器主体4的纵向中心线J2并与其平行。换句话说，燃料压力传感器50与喷射器主体4在燃料喷射器的纵向上不对齐。

喷射器主体4在其一端(也就是图2中的上端)形成有凹座或装配腔46，杆51的柱状主体51b装配到腔46内。装配腔46在其内周壁上形成有内螺纹。柱状主体51b具有形成在其外周壁上的外螺纹51e。杆51在喷射器主体4内的安装是这样实现的：从喷射器主体4的外部沿着纵向中心线J2把杆51插入装配腔46，并利用例如扳手之类的工具紧固形成在柱状主体51b外周上的倒圆面51f，从而使柱状主体51b的外螺纹51e与装配腔46的内螺纹咬合。

喷射器主体4的装配腔46的底部具有围绕进口51a开口端的周边延伸的环状密封面46a。类似地，杆51的柱状主体51b在其面向喷射孔11的顶端(也就是图2中的下端)上形成有环状密封面51g，当燃料压力传感器50紧固到装配腔46内时，密封面51g与密封面46a紧密邻接。具体地，柱状主体51b的外螺纹51e与装配腔46的内螺纹的紧密咬合促使柱状主体51b的密封面51g与装配腔46的密封面46a恒定邻接，从而在喷射器主体4和杆51之间形成气密性金属接触密封。通过喷射器主体4和杆51之间的接触，避免了燃油从分支通道6e泄漏到喷射器主体4外部。每个密封面46a、51g均垂直于杆51的纵向中心线J1延伸。

应变计52通过绝缘膜(未示出)附于膜片51c的装配面51h上。装配面51h是远离进口51a的膜片51c的相反的外主表面之一。当燃料压力进入柱状主体51b时，杆51弹性膨胀，膜片51c会变形。这导致应变计52生成作为膜片51c形变量的函数的电输出。膜片51c和柱状主体51b的一部分位于装配腔46的外部。膜片51c安置在柱状主体51b上从而垂直于杆51的纵向中心线J1延伸。

绝缘基片53与装配面51h齐平安置。在绝缘基片53上，建造有电路元件部件54，其构成电压应用电路和采用引线接合工艺通过电线W电连接到应变计52的放大器。应变计52连同电阻器(未示出)一起形成桥式电路。电压应用电路用于将电压应用于应变计52。这使得桥式电路改变桥式电路中作为膜片51c形变程度函数的阻抗值，从而导致桥式电路的输出电压发生改变。具体地，桥式电路生成指示分支通道6e内燃料压力的电压。放大器放大来自应变计52的输出(也就是通过桥式电路生成的电压)和将其从四个传感器接线端55之一输出：其中一个是传感器输出接线端，一个是电压接线端，一个是电路控制接线端，以及一个是接地接线端。驱动接线端56平行于传感器接线端55延伸，与从压电致动器2延伸的正、负极电源线21相连。驱动接线端56用于将电力(例如160-170V)提供给压电致动器2从而为其充电。

传感器接线端55和驱动接线端56通过由树脂(也就是绝热材料)制成的模子60合并在一起。树脂模子60由主体61、凸台62和中空柱状壁63组成。主体61置于喷射器主体4远离喷射孔11的一端。如图2所示，凸台62从主体61朝着喷射孔11向下延伸或突出。柱状壁63从主体61朝着喷射孔11在凸台62周围延伸。

主体61中形成有孔61a，燃料压力传感器50安置在孔61a内。膜片51c的安装面51h暴露于孔61a远离喷射孔11的开口端，其中在装配面51h上固定有应变计52。绝缘基片53附于主体61远离喷射孔11的相反面上，从而使得膜片51c的装配面51h与绝缘基片53位于同一平面。装配面51h上的应变计52、电路元件部件54和绝缘基片53布置在形成于主体61表面内的装配凹座61b内部。装配凹座61b被树脂盖64覆盖。

树脂模子60的凸台62装配到在形成于喷射器主体4中并有电源线21穿过的导线孔47内，从而相对喷射器主体4径向安置树脂模子60。凸台62内形成有大致平行于纵向中心线J2延伸的通孔62a。导线21的端部和驱动接线端56的端部56a暴露于主体61远离喷射孔11的表面之外。每根导线21都电力地焊接于驱动接线端56的端部56a之一。

中空柱状壁63沿着喷射器主体4的外围延伸。具体地，柱状壁63安装到喷射器主体4的圆周上。O形环S1安装到形成在喷射器主体4圆周上的环形槽内，从而在喷射器主体4和柱状壁63之间形成气密封，这避免了通过喷射器主体4和树脂模子60之间的接触从喷射器主体4外面到应变计52和导线21的水的侵入。当粘附于导线21时，水滴可能沿着导线21流动从而不期望地弄湿驱动接线端56和电路元件部件54。

位于树脂模子60内的传感器接线端55和驱动接线端56牢固地安置在树脂连接器壳体70内。具体地，传感器接线端55、驱动接线端56和连接器壳体70构成一个传感器电连接器组件。连接器壳体70包括中空柱状延伸部71、中空体72和中空柱状壁73，其中中空柱状延伸部71用于与外部导线(未示出)建立机械连接，中空体72内安置有树脂模子60，中空柱状壁73朝着喷射孔11延伸并安装在树脂模子60的柱状壁63上。

主体72和柱状壁73的整体轮廓构成与树脂模子60的主体61、盖64和柱状壁63的轮廓相符。利用成型工艺将连接器壳体70和树脂模子60合并在一起。具体地，主体72具有环状脊72a，当连接器壳体70成型从而覆盖住树脂模子60时，脊72a在连接器壳体70和树脂模子60之间形成了气密封，这将在后面进行详细说明。气密封避免了通过在连接器壳体70的柱状壁73内壁和树脂模子60的柱状壁73外壁之间的接触从喷射器主体4外面进入到连接器壳体70的水的侵入，从而不期望地弄湿暴露在柱状延伸部71内的传感器接线端55和驱动接线端56。

连接器壳体70的柱状壁73具有环状爪72b，所述爪72b在喷射器主体4上形成的肩部48上建立了锁扣配合，从而确保了连接器壳体70和树脂模子60组件沿杆50的纵向中心线J1的定位。

下面将参考图3(a)至图4对传感器接线端55、驱动接线端56和树脂模子60的组装进行描述。

图3(a)是从图2中箭头A看到的视图，为了方便略去了连接器壳体70和盖64。图3(b)对应于图3(a)并略去了树脂模子60。图3(c)对应于图3(b)并略去了下文将详细介绍的驱动接线端56和接地接线端G。图4是从图2中箭头B看到的视图，其中省略了连接器壳体70和盖64。

树脂模子60中设有三个传感器接线端52、两个驱动接线端56和一个接地接线端G。在柱状延伸部71中总共设有六个接线端55、56和G。如图4所示，驱动接线端56和接地接线端G以上排形式排列，同时传感器接线端55以下排形式排列。从图2沿箭头A方向看去(即，沿燃料喷射器的纵向)，接地接线端G与一个传感器接线端55重叠。类似地，从图2沿箭头A方向看去，驱动接线端56分别与两个传感器接线端55重叠。

类似于驱动接线端56的端部56a，传感器接线端55和接地接线端G具有在树脂模子60的主体61外面远离喷射孔11延伸的端部，并通过导线W1与电压应用电路和放大器(即电路元件部件54)电连接，如图3(a)至3(c)所示。为了简洁起见，图4省略了露于树脂模子60的主体61外面的传感器接线端55和接地接线端G部分。

电屏蔽80设置在电路元件部件54和驱动接线端56之间用来为电路元件部件54屏蔽由驱动接线端56辐射的电噪声。电屏蔽80与传感器接线端55、驱动接线端56在树脂模子60内结合在一起。

电屏蔽80由垂直延伸的竖直主体81、垂直于燃料压力传感器50纵向中心线J1延伸的传感器接线端屏蔽82和接地连接器83组成。主体81、传感器接线端屏蔽82和接地连接器83由单个被压制并弯曲的导电板制成。

主体81位于驱动接线端56和电路元件部件54之间来阻隔驱动接线端56辐射的电噪声传播到电路元件部件54。如图4清晰所示，主体81具有在树脂模子60端面(即，在图4中所示的上端面)外面延伸的端部。主体81的端部比驱动接线端56的每个端部56a高。主体的另一端(即，图4中所示的下端)更靠近喷射孔11，并位于驱动接线端56下方。

主体81具有端部81a，如图3(a)的阴影线所示，其远离连接器壳体70的柱状延伸部71延伸。端部81a位于驱动接线端56和应变计52之间，并用作传感装置屏蔽。主体81还具有端部81b，如图3(a)的阴影线所示，延伸靠近柱状延伸部71。端部81b位于接地接线端G和传感器接线端55、驱动接线端56之间，并用作接地接线端屏蔽。

从图2箭头A方向看去，传感器接线端屏蔽82的形状被设为可以盖住驱动接线端56位于树脂模子60内的所有部分。传感器接线端屏蔽82在面对树脂模子60的凸台62的部分上形成有通孔82a。导线21穿过通孔82a。传感器接线端屏蔽82和接地接线端屏蔽81b具有从树脂模子60延伸至连接器壳体70的柱状延伸部71内的端部。

接地连接器83如图4所示从传感器接线端屏蔽82的下端伸出，并具有与喷射器主体4上表面直接接触的下端83a，用来使得电屏蔽80接地。具体地，喷射器主体4安装在汽缸头E2的装配孔E3中，从而将电屏蔽80通过汽缸头E2接地。

如图2所示，线束H的连接器壳体C待接合到连接器壳体70，从而建立与外部装置例如发动机电控单元(ECU)的电连接。具体地，发动机ECU对燃料压力传感器50的输出取样并通过线束H为压电致动器2提供电力。

下面将介绍将燃料压力传感器50和连接器壳体70安装到喷射器主体4中和喷射器主体4上的安装步骤顺序。

首先，分别将压电致动器2和燃料压力传感器50装配到喷射器主体4的装配腔41和46中。如上文已经介绍过的，通过将燃料压力传感器50平行于喷射器主体4的纵向中心线J2插入到装配腔46中，并利用夹具K转动倒圆面51f，使得杆51的密封面51g压向喷射器主体4的装配腔46的密封面46a，以在喷射器主体4和杆51之间建立金属接触密封，从而完成燃料压力传感器50的安装。将通过树脂模子60结合在一起的传感器接线端55和驱动接线端56准备好。将在其上构建有电路元件部件54的绝缘基片53安装在树脂模子60上。

接下来，将其中和其上安装有传感器输出接线端55、驱动接线端56和绝缘基片53的树脂模子60安装到其中已经安装有压电致动器2和燃料压力传感器50的喷射器主体4中。具体地，将树脂模子60的凸台62装入导线孔47中。同时，导线21插入到通孔62a中，将燃料压力传感器50安装到树脂模子60的主体61的孔61a中，从而使得膜片51c的装配面51h与绝缘基片53齐平。

然后，利用引线接合工艺通过导线W，将位于装配面51h上的应变计52电力结合到绝缘基片53上的接线片。暴露于装配凹座61b内的导线21的各端部21a被焊接到驱动接线端56的端部56a之一。传感器接线端55和接地接线端G的端部分别电力地焊到绝缘基片53上的接线片。

盖64焊接或粘合到树脂模子60以密封地盖住装配凹座61b。最后，由树脂制成的连接器壳体70盖住树脂模子60。特别地，树脂被热熔到树脂模子60的主体61，模制出连接器壳体70，从而将环形爪72b装配到喷射器主体4的肩部48上。该模制过程中，在树脂模子60上形成的环形脊72a热熔以在连接器壳体70和树脂模子60之间形成气密封。这样便完成了燃料压力传感器50和连接器壳体70在喷射器主体4中和喷射器主体4上的安装。

在燃料喷射器的整个组装中，树脂模子60位于喷射器主体4和电路元件部件54之间，也位于杆51和电路元件部件54之间。使用时，燃料喷射器被布置在发动机汽缸头E2的装配孔E3中，从而使其暴露在例如140℃的高温下，因此要注意电路元件部件54的热损坏问题。

为了避免上述问题，该实施例的燃料喷射器被设计成，将树脂模子60用作一热屏蔽，使得电路元件部件54和绝缘基片53从金属喷射器主体4和金属杆51热隔离，从而保护电路元件部件54不会被从发动机燃烧室E1传递的热量损坏。

该实施例的燃料喷射器结构具有如下优点：

1)所述电屏蔽80插入到驱动接线端56和应变计52之间。屏蔽80的主体81用作一电噪声屏蔽，为应变计52屏蔽由驱动接线端56产生的电噪声。传感装置屏蔽81a插入到驱动接线端56和应变计52之间并用于为应变计52屏蔽由驱动接线端56产生的电噪声。接地接线端屏蔽81b插入到传感器接线端55和接地接线端G与驱动接线端56之间并用于为传感器接线端55和接地接线端G屏蔽由驱动接线端56产生的电噪声。另外，传感器接线端屏蔽82插入到驱动接线端56和传感器接线端55之间，并用于为传感器接线端55屏蔽由驱动接线端56产生的电噪声。

2)电屏蔽80具有接地连接器83，其被放置成与喷射器主体4邻接，从而通过汽缸头E2将电屏蔽80接地(即，地面)。这就不需要另外的单独的接地接线端。然而，也可以在该连接器壳体70中安装另外的接地接线端来取代接地连接器83将电屏蔽80接地。

3)电屏蔽80在树脂模子60内与传感器接线端55、驱动接线端56和接地接线端G结合在一起，从而便于电屏蔽80在燃料喷射器中的安装，并形成将电屏蔽80安置在连接器壳体70中这样一个简单结构。

4)将用来给压电致动器2供电的驱动接线端56、用来给燃料压力传感器50施加电压并对输出取样的传感器接线端55、以及接地接线端G安置在连接器壳体70中以构成单个的电连接器，从而在外部装置(例如，发动机ECU)和燃料喷射器之间形成电连接。这允许所述燃料压力传感器50可通过配备有连接器壳体70的单个电连接器安装到燃料喷射器中。线束H从连接器壳体70的柱状延伸部71伸出，以便于操作线束H和线束H与连接器壳体70的接合。

5)驱动接线端56、传感器接线端55和接地接线端G在树脂模子60中结合在一起，以便于导线W与接线端55、56和G的连接，并允许接线端55、56和G在连接器壳体70中的排布被简化。

6)O形环S1插在喷射器主体4外周和树脂模子60的柱状壁63内周之间用来从树脂模子60的外部气密地密封导线21穿过的树脂模子60的凸台62和燃料压力传感器50的杆51，从而阻止水通过导线21从凸台62进入装配凹座61b以及从杆51进入装配凹座61b。

7)燃料压力传感器50由应变计52和杆51构成。杆51安装在喷射器主体4中。应变计52附装在杆51上。杆51与喷射器主体4分开制成，从而有可能使喷射器主体4内部因热膨胀/收缩产生的应力传递至杆51的损失增加。特别地，杆51与喷射器主体4分开制成，从而相比于应变计52直接连接喷射器主体4的情况而言，降低了喷射器主体4扭曲对设置有应变计52的杆51的负作用。这样便提高了由燃料喷射入发动机引起的燃料压力变化的测量精度。

8)杆51与喷射器主体4分开制成，因此允许可采用热膨胀系数小的低成本材料来制造杆51。从而减小了杆51的热变形并确保了应变计52的输出精度。

9)杆51具有轴对称的结构，从而当膜片51c受到燃料的压力时会产生轴对称的变形，膜片51c的弹性变形可精确地作为施加在其上的燃料压力的函数。这样便保证了燃料压力的测定精度。

10)膜片51c位于喷射器主体4的装配凹座46的外面，因此不易感受喷射器主体4的热变形。从而提高了膜片51c对供给燃料喷射器的燃料压力的灵敏度。

11)用于装配应变计52的装配面51h与建造有电路元件部件54的绝缘基片53齐平，因此便于通过导线W将应变计52与电路元件部件54电接合。

12)杆51在喷射器主体4中的安装是这样实现的：通过将杆51旋紧使得杆51外螺纹51e与喷射器主体4的内螺纹啮合，促使密封面51g与喷射器主体4密封面46a持续邻接，从而在杆51和喷射器主体4之间形成金属接触密封，以避免燃料进入。

图5(a)和图5(b)示出了根据本发明第二实施例的燃料喷射器，其配备有存储器芯片M，其中存有用来修正燃料压力传感器50输出的修正值。在第一实施例中采用的相同附图标记表示相同的部件，在此略去其详细说明。

具体地，储存在存储器芯片M中的修正值是试验推导得出或是燃料压力实际值与承受该燃料压力时燃料压力传感器50的应变计52输出值之间的差。发动机ECU从存储器芯片M中读取修正值并对应变计52的输出进行修正，因此不必用修正值来计算燃料喷射器中的压力。

三个传感器接线端55的其中之一用作存储接线端，通过所述存储接线端将修正值从存储器芯片M中输出。具体地，连接器壳体70具有固定在其内的两个传感器接线端55、存储器接线端55、驱动接线端56、和接地接线端G。

图5(a)和5(b)对应于图3(b)和3(c)。通过导线W2将存储器接线端55焊接到存储器芯片M。电压应用电路和放大器(即，电路元件部件54)具有接地接线端，通过导线G1和G2将存储器芯片M和应变计52连接到接地接线端。特别地，接地接线端G由存储器芯片M和应变计52共用。

图6示出了根据本发明第三实施例的燃料喷射器。

压电致动器2的导线21和燃料压力传感器50被布置在连接器壳体70内。第一实施例的燃料喷射器被设计成将O形环S1插在树脂模子60的柱状壁63与喷射器主体4之间，用于气密地密封导线21和燃料压力传感器50。

本实施例的燃料喷射器被设计用O形环S2和S3来气密地密封导线21和燃料压力传感器50。具体地，O形环S2插在燃料压力传感器50的杆51的柱状主体51b和树脂模子60的装配腔46之间。O形环S3插在喷射器主体4的导线孔47和树脂模子60的凸台62之间。

图7示出了根据本发明第四实施例的燃料喷射器。

第一实施例的燃料喷射器被设计成沿着喷射器主体4的纵向中心线J2将燃料压力传感器50安装到喷射器主体4中，从而完成燃料压力传感器50的安装。本实施例的燃料喷射器被设计成从喷射器主体4的径向将燃料压力传感器50插入到喷射器主体4中。

具体地，喷射器主体4在外圆周壁上形成有装配腔461，燃料压力传感器50的杆51的柱状主体51b安装在其中。喷射器主体4在装配腔461的内壁上形成有密封面461a，其平行于喷射器主体4的纵向中心线J2延伸，并在其与杆51外壁之间形成金属接触密封。

该燃料喷射器还被设计成具有高压端口431，与第一实施例不同的是，高压管HP在纵向中心线J2上连接到高压端口431。具体地，柱状喷射器主体4具有在喷射器主体4轴向上远离喷射孔11延伸的高压端口431。

尽管本发明为了便于更好地理解而结合优选实施例进行说明，但是应当理解本发明可以在不偏离本发明原理的前提下以各种方式实施。因此，本发明应当理解成包括所有可能的实施例和所示实施例的改型，其不偏离所附权利要求所陈述的本发明的原理。

燃料喷射器可以被设计成具有上文所讨论特征的组合。

电屏蔽80由导电板制成，但是可以选择地由导电网形成。

传感器接线端55和驱动接线端56可选择地设置在与树脂模子60分开的另一树脂模制的固定器中。该树脂模制的固定器优选与树脂模子60一起位于连接器壳体70中。

燃料压力传感器50可选择地地配备有一压电装置或另一种压力传感装置来代替应变计52。

绝缘基片53和应变计52可选择地排列成沿着纵向中心线J1相互叠置。

燃料压力传感器50可选择地安装在喷射器主体4位于汽缸头E2装配孔E3内的那部分中。燃料压力传感器50也可以安装在喷射器主体4比夹具K更靠近喷射孔11的那部分中。

燃料喷射器可以选择地采用螺线管操作类型而不采用压电致动器2。

本发明可以用于直喷式汽油发动机的燃料喷射器中，在这种发动机中燃料直接喷射到燃烧室E1中。

Claims (6)

1、一种用于内燃机的燃料喷射器，包括：

主体，其中形成有从燃料进口延伸至喷射孔的燃料流动通道；

布置在所述主体中的致动器，所述致动器用于打开喷射孔将经由燃料进口被供给到燃料流动通道的燃料喷射入内燃机；

安装在所述主体中的燃料压力传感器，所述燃料压力传感器用于测量在燃料流动通道中的燃料压力并产生指示所述燃料压力的电信号；

用作放大器的电路元件，所述电路元件将通过所述燃料压力传感器产生的电信号放大并将放大的电信号输出；

连接至所述致动器从而为所述致动器供电的驱动接线端；和

布置在所述驱动接线端和所述电路元件之间的电屏蔽，所述电屏蔽为所述电路元件屏蔽由所述驱动接线端产生的电噪音。

2、根据权利要求1所述的燃料喷射器，其中所述主体是金属的，所述电屏蔽地接至所述主体。

3、根据权利要求1所述的燃料喷射器，其中所述燃料压力传感器包括可变形元件和传感装置，当承受燃料压力时所述可变形元件弹性地变形，所述传感装置用于产生作为可变形元件形变量函数的电信号，并且其中所述电屏蔽布置在所述驱动接线端和所述传感装置之间，并包括用于阻隔从所述驱动接线端向传感装置辐射的电噪音的传感装置屏蔽。

4、根据权利要求1所述的燃料喷射器，还包括连接至所述电路元件用于输出所述放大的电信号的传感器接线端，其中所述电屏蔽布置在所述驱动接线端和所述传感器接线端之间并包括传感器接线端屏蔽，所述传感器接线端屏蔽用于阻隔从所述驱动接线端向传感器接线端辐射的电噪音。

5、根据权利要求1所述的燃料喷射器，其中通过树脂模子将所述电屏蔽和所述驱动接线端结合在一起。

6、根据权利要求1所述的燃料喷射器，还包括容纳所述驱动接线端的连接器壳体，并且其中所述电屏蔽连同所述驱动接线端一起安置在所述连接器壳体中。

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