CN101473471A - 燃料电池用电极催化剂的制造方法、燃料电池用电极催化剂和具备该电极催化剂的固体高分子型燃料电池 - Google Patents

燃料电池用电极催化剂的制造方法、燃料电池用电极催化剂和具备该电极催化剂的固体高分子型燃料电池 Download PDF

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Abstract

一种燃料电池用电极催化剂的制造方法，包括：使选自催化剂成分、由导电性粒子形成的载体以及高分子电解质中的一种以上物质浸渍在溶剂中的浸渍工序(工序A)；使该催化剂成分担载在载体上的催化剂担载工序(工序B)；使高分子电解质附着在该载有催化剂的载体上的反应区域生成工序(工序C)，其特征在于，在上述工序A、工序B以及工序C的至少一个工序中照射超声波。本发明通过采用简单的方法抑制催化剂在载体的细孔内部的担载，能够得到提高贵金属催化剂的利用效率、提高发电性能的燃料电池用电极催化剂的制造方法、燃料电池用电极催化剂以及具备该电极催化剂的可得到较高的电池输出功率的固体高分子型燃料电池。

Description

燃料电池用电极催化剂的制造方法、燃料电池用电极催化剂和具备该电极催化剂的固体高分子型燃料电池
技术领域
本发明涉及提高贵金属催化剂的利用效率、提高发电性能的催化剂担载方法、燃料电池阴极用催化剂、其制造方法以及具备该催化剂的固体高分子型燃料电池。
背景技术
具有高分子电解质膜的固体高分子型燃料电池，由于小型轻量化容易，因此期待着作为电动汽车等移动车辆、小型热电联供系统的电源等来实用化。然而，固体高分子型燃料电池的工作温度比较低，其排热难以有效用于辅机动力等，因此为了其实用化，要求在阳极反应气体(纯氢等)的利用率和阴极反应气体(空气等)的利用率高的工作条件下，能够得到高的发电效率和高的输出功率密度的性能。
固体高分子型燃料电池的阴极催化剂层，主要由担载了Pt等活性成分的炭黑粒子等载体和质子传导性电解质构成。从外部供给的氧、从阳极经由电解质膜传导催化剂层中的电解质的质子和从阳极经由外部电路在碳中传导的电子，在Pt等活性成分上发生阴极反应，由此进行发电。这样，固体高分子型燃料电池的阳极和阴极的各催化剂层内的电极反应，在各反应气体、催化剂和含氟的离子交换树脂(电解质)同时存在的三相界面(以下称为反应区域)进行。
在此，担载在炭黑粒子等载体的细孔内部的Pt等活性成分粒子，不能够与电解质充分接触，未充分地发生阴极反应。即，作为载体的炭黑粒子，大多是细孔孔径为5nm以下，Pt等活性成分粒子较多地担载在细孔内部。与此相对，催化剂层中的电解质成分具有平均为5nm以上的尺寸。因此，担载在载体的细孔内部的催化剂金属不能够与电解质充分接触，在载体的细孔内部未充分地生成反应区域，而且招致作为贵金属的Pt的利用率降低。
另外，日本特开2005-190726号公报，以得到长期地显示高的催化活性的载有催化剂的电极为目的，公开了下述发明：一种载有催化剂的电极，含有在导电性载体上担载了含有铂或铂合金的催化剂金属微粒子的电极催化剂、和电解质聚合物，其中，上述电极催化剂为并用了电极催化剂A和电极催化剂B的混合物，所述电极催化剂A是在上述导电性载体的细孔内部没有担载上述催化剂金属微粒子的电极催化剂，所述电极催化剂B是连上述导电性载体的细孔内部也载有上述催化剂金属微粒子的电极催化剂。作为在该导电性载体的细孔内部没有担载上述催化剂金属微粒子的电极催化剂A的制造方法，公开了：向在胶束内部含有催化剂金属离子水溶液的反向胶束溶液中添加催化剂金属离子的不溶化剂，使所形成的催化剂金属担载在导电性载体表面从而得到。
另一方面，在将高分子电解质型燃料电池实用化方面的课题之一是材料成本。解决材料成本问题的手段之一是降低贵金属铂的含量。以往，为了使反应区域量增加、呈现高的发电性能，需要使用大量的铂增加反应氧量。这是铂用量的增量所导致的成本高的原因。
发明内容
然而，日本特开2005-190726号公报所述的载有催化剂的电极，将在导电性载体的细孔内部没有担载催化剂金属微粒子的电极催化剂A、和连导电性载体的细孔内部也载有催化剂金属微粒子的电极催化剂B并用的意思尚不清楚，而且还存在电极催化剂A的制造较复杂的问题。
本发明的目的是提供一种通过采用简单的方法抑制催化剂担载于载体的细孔内部，来提高贵金属催化剂的利用率、使发电性能提高的燃料电池用催化剂的担载方法。
本发明者发现，由于催化剂金属粒子的粒径小于载体的细孔孔径，因此较多的催化剂金属粒子附着在细孔的内部，不参与阴极反应，还发现通过在电极催化剂的制造工序中进行特定的处理，能够抑制催化剂金属担载于载体的细孔内部，可解决上述课题，从而完成了本发明。
即，第1，本发明是一种燃料电池用电极催化剂的制造方法的发明，所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法包括：使选自催化剂成分、由导电性粒子形成的载体以及高分子电解质中的一种以上物质浸渍在溶剂中的浸渍工序(工序A)；使该催化剂成分担载在载体上的催化剂担载工序(工序B)；使高分子电解质附着在该载有催化剂的载体上的反应区域生成工序(工序C)，其特征在于，在上述工序A、工序B以及工序C的至少一个工序中照射超声波。照射超声波可在上述各工序的任一个工序或两个以上的工序中进行。通过超声波的照射，能够提高催化剂成分、由导电性粒子形成的载体以及高分子电解质的分散性和可进行微粒子化，参与三相反应的区域增大，由此不参与三相反应的催化剂金属量减少，铂等催化剂金属的利用效率提高，同时发电性能提高。
特别是在上述工序B中能够通过超声波将催化剂成分担载在载体上。由超声波照射引起的催化剂成分的还原、担载，可采用超声波空腔谐振法进行。利用超声波，从电极催化剂溶液中的水、醇中拉出还原性自由基，该还原性自由基将催化剂成分还原，将催化剂金属的粒子担载在载体上。此时，载体的细孔，大部分是平均孔径为5nm以下的细孔，而催化剂成分中的凝聚体的平均粒径和利用超声波产生的空腔的粒径为数十纳米，因此还原反应在载体的细孔内部没有发生，主要是在载体表面优先地进行，被还原的催化剂金属也优先地担载在载体表面上。由此，不参与三相反应的催化剂金属量减少，三相反应在载体表面集中地进行，所以铂等催化剂金属的利用效率提高，同时发电性能提高。
作为本发明的燃料电池用电极催化剂的制造方法的具体方式，可优选举出以下的(1)～(3)。
(1)在上述工序A中，使载体浸渍在溶剂中后，对包含载体和溶剂的分散液照射超声波。
(2)在上述工序B中，使担载了催化剂成分的载有催化剂的载体浸渍在溶剂中后，对包含该载有催化剂的载体以及溶剂的分散液照射超声波。
(3)在上述工序B中，在对至少包含催化剂成分、载体以及溶剂的电极催化剂分散液照射超声波的同时，使该催化剂成分担载在该载体上。
(4)在上述工序C中，至少使担载了催化剂的载体和高分子电解质溶液浸渍在溶剂中形成为催化剂墨后，对包含该载有催化剂的载体以及溶剂的催化剂墨照射超声波。
本发明的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征是，在电极催化剂的制造工序中进行超声波处理。作为使用的超声波的频率，优选是20kHz～1000kHz，更优选是100kHz～500kHz。
在本发明的燃料电池用电极催化剂的制造方法中，作为电极催化剂的起始材料的催化剂成分、由导电性粒子形成的载体以及高分子电解质，可以广泛地使用作为固体高分子型燃料电池的起始材料而公知的材料。具体地讲，作为载体可优选举出炭黑。
此外，在本发明的电极催化剂的制造方法中使用的载体的细孔的平均孔径为5nm以下，这从与被还原和被担载的金属催化剂粒子粒径的关系来看是优选的。
在本发明的电极催化剂的制造方法中，作为上述至少包含催化剂成分、载体和溶剂的电极催化剂溶液，例如，可优选举出包含催化剂成分离子、载体粒子、醇和表面活性剂的水溶液。
在本发明的电极催化剂的制造方法中使用的载体，优选为具有规定的细孔的载体，特别优选导电性载体。其中，可优选举出炭黑。
第2，本发明是采用上述的制造方法制造的燃料电池用电极催化剂。
本发明的燃料电池用电极催化剂，具体地可如以下的(1)或(2)那样表现。
(1)该电极催化剂是具有包含载有催化剂的载体、和高分子电解质的催化剂层的燃料电池用电极催化剂，其特征在于，担载2重量％的催化剂后的该载体的5nm以下的细孔容量相对于担载催化剂前，其减少率为5.0～15％。
(2)该电极催化剂是具有包含载有催化剂的载体和高分子电解质的催化剂层的燃料电池用电极催化剂，其特征在于，担载2重量％的催化剂后的该载体的比表面积相对于担载催化剂前，其减少率为5.0～15％。
所谓担载催化剂后的载体的细孔容量的减少率为5.0～15％，是以载体的细孔容量的减少率为指标，表现被还原的催化剂金属也优先地担载在载体表面的。即，担载催化剂后的载体的细孔容量的减少率为5.0～15％时，催化剂金属在载体的细孔内部的担载被很好地抑制，可得到提高贵金属催化剂的利用效率、提高发电性能的燃料电池用阴极催化剂。
与细孔容量的减少率的情况同样，从另一观点领会本发明的所谓担载催化剂后的该载体的比表面积的减少率为5.0～15％，是以载体的比表面积的减少率为指标表现被还原的催化剂金属也优先地担载在载体表面上的。即，担载催化剂后的该载体的比表面积的减少率为5.0～15％时，催化剂金属在载体的细孔内部的担载被良好地抑制，可得到提高贵金属催化剂的利用效率、提高发电性能的燃料电池用阴极催化剂。
再者，本发明中，在担载催化剂前和担载2重量％的催化剂后比较载体的5nm以下的细孔容量的减少率及载体的比表面积的减少率的意思是，由于采用超声波空腔谐振法得到的催化剂成分的还原、担载量，极大地受反应时间等条件左右，因此参考选择了能够在实验室实施的条件的情况，假设为“担载2重量％的催化剂后”的。所以，本发明并不限于担载2重量％的催化剂的情况，另外，担载2重量％的催化剂并不成为实施燃料电池上的技术标准。
通过催化剂成分的高分散化、微粒子化，载体的5nm以下的细孔容量的减少率、载体的比表面积的减少率变为如上所述范围。另外，本发明的电极催化剂，其特征在于，相比于上述载体的细孔内部，优先地担载在上述载体的表面上。
本发明的燃料电池用电极催化剂能够用于阴极电极和阳极电极，但特别优选作为阴极电极用催化剂。
第4，本发明是固体高分子型燃料电池的发明，所述燃料电池是具有阳极、阴极和配置在上述阳极与上述阴极之间的高分子电解质膜的固体高分子型燃料电池，其特征在于，具备上述的任一项所述的燃料电池用电极催化剂作为上述阴极用催化剂和/或阳极用催化剂。
本发明的固体高分子型燃料电池，不参与三相反应的催化剂金属量减少，三相反应在载体表面集中地进行，因此铂等催化剂金属的利用效率提高，同时发电性能提高。
根据本发明，通过超声波的照射，可使催化剂成分、由导电性粒子形成的载体以及高分子电解质的分散性提高和微粒子化，参与三相反应的区域增大，由此，不参与三相反应的催化剂金属量减少，铂等催化剂金属的利用效率提高，同时发电性能提高。具体地如下。
(1)通过使导电性粒子浸渍在水等溶剂中后，照射20kHz～1000kHz(优选为100kHz～500kHz)的高频超声波30分钟以上，然后担载贵金属，能够提高导电性粒子的分散性，能够使Pt的利用率提高，使发电性能提高。由此，能够有效地充分利用昂贵的贵金属。
(2)通过使担载了贵金属的导电性粒子浸渍在水等溶剂中后，照射20kHz～1000kHz(优选为100kHz～500kHz)的高频超声波30分钟以上，能够提高导电性粒子的分散性和Pt分散性，并能够减小平均的Pt粒径，能够使Pt的利用率提高，使发电性能提高。由此，能够有效地充分利用昂贵的贵金属。
(3)通过使担载了贵金属的导电性粒子、和电解质溶液浸渍在水笔溶剂中后，照射20kHZ～1000kHz(优选为100kHz～500kHz)的高频超声波30分钟以上，使电解质与导电性粒子和Pt的浸渗良好，并且能够提高导电性粒子的分散性和Pt分散性，由此能够使Pt的利用率提高，使发电性能提高。由此，能够有效地充分利用昂贵的贵金属。
(4)对至少包含催化剂成分、载体和溶剂的电极催化剂溶液照射超声波的场合，还原反应在载体的细孔内部不发生，主要是在载体表面上优先地进行，被还原的催化剂金属也优先地担载在载体表面上。由此，不参与三相反应的催化剂金属量减少，三相反应在载体表面集中地进行，因此铂等催化剂金属的利用效率提高，同时发电性能提高。
根据本发明，采用照射超声波这一简单的方法，可使催化剂起始成分的分散性提高以及进行微粒子化，同时能够抑制催化剂在载体的细孔内部的担载，能够得到提高贵金属催化剂的利用效率、提高发电性能的燃料电池用催化剂的担载方法。
附图说明
图1示出采用了本发明的催化剂担载法的载有Pt的碳和电解质的概念图。
图2示出采用了现有技术的催化剂担载法的载有Pt的碳和电解质的概念图。
图3表示实施例1(担载催化剂时进行超声波处理)和比较例1的电压-电流密度曲线。
图4表示采用用于算出电化学上有效的Pt表面积(cm2/cm2)的CV(循环伏安法)得到的脱H2峰曲线。
图5表示实施例2(对载体分散液进行超声波照射)和比较例3的电压-电流密度曲线。
图6表示实施例3(对载有贵金属的载体分散液进行超声波照射)和比较例4的电压-电流密度曲线。
图7表示实施例4(对催化剂墨进行超声波照射)和比较例5的电压-电流密度曲线。
附图标记说明
1：载体，2：被担载在载体1的表面上的Pt，3：电解质，4：担载在载体1的细孔内部的Pt。
具体实施方式
以下对本发明的电极催化剂的制造方法(包括催化剂担载方法)、电极催化剂以及具备该电极催化剂的固体高分子型燃料电池的优选实施方式进行详细说明。
首先，以在上述工序B中，一边对至少包含催化剂成分、载体和溶剂的电极催化剂分散液照射超声波，一边使该催化剂成分担载在该载体上的情况为例，模示式表示本发明的作用。
图2示出采用了现有技术的催化剂担载法的载有Pt的碳和电解质的概念图。作为载体1的碳具有平均孔径为5nm以下的细孔，而作为催化剂成分的Pt粒子的平均粒径更小，因此不仅担载于载体1的表面，还担载于该细孔内部。担载在载体1的表面上的Pt2与电解质3一起形成三相界面(反应区域)，作为催化剂有效地发挥作用，但担载在载体1的细孔内部的Pt4不与电解质3、氧化气体接触，不形成三相界面(反应区域)，没有作为催化剂有效地发挥作用。
图1示出采用了本发明的催化剂担载法的载有Pt的碳和电解质的概念图。采用超声波空腔谐振法进行催化剂成分的还原、担载。此时，载体1的细孔大部分是平均孔径为5nm以下的细孔，而催化剂成分中的凝聚体的平均粒径以及利用超声波发生的空腔的粒径为数十纳米，因此还原反应在载体1的细孔内部并未发生，主要在载体表面优先地进行，被还原的Pt也优先地担载在载体表面上。担载在载体的表面上的Pt2与电解质3一起形成三相界面(反应区域)，作为催化剂有效地发挥作用。由此，不参与三相反应的Pt量减少，三相反应在载体表面集中地进行，因此Pt的利用效率提高，同时发电性能提高。
本发明者们发现可采用超声波谐振法进行催化剂成分的高分散化或微粒子化，特别是催化剂成分的还原、担载主要在载体表面优先地进行，同时还发现：在催化剂成分主要优先地担载在载体表面上和担载催化剂后的该载体的细孔容量的减少率、担载催化剂后的该载体的比表面积的减少率之间存在相关关系。
在本发明中，可担载催化剂的载体没有特别限定，但优选比表积为200m2/g以上的碳材料。例如，可优选使用炭黑、活性炭等。
另外，作为本发明的催化剂层中所含有的高分子电解质，优选含氟离子交换树脂，特别优选是磺酸型全氟碳聚合物。磺酸型全氟碳聚合物在阴极内化学性长期稳定且能够迅速地传导质子。
另外，本发明的阴极的催化剂层的层厚，只要是与通常的气体扩散电极同等即可，优选为1～100μm，更优选为3～50μm。
在固体高分子型燃料电池中，通常，与阳极的氢氧化反应的过电压相比，阴极的氧还原反应的过电压非常大，因此，如上所述将阴极的催化剂层内的催化剂担载在载体表面上，有效地利用该反应区域，使阴极的电极特性提高，这在提高电池的输出功率特性上是有效的。
另一方面，阳极的构成没有特别限定，例如，可以具有公知的气体扩散电极的构成。
另外，本发明的固体高分子型燃料电池中使用的高分子电解质膜，只要是在湿润状态下显示良好的离子传导性的离子交换膜，就没有特别限定。作为构成高分子电解质膜的固体高分子材料，例如，能够使用具有磺酸基的全氟碳聚合物、聚砜树脂、具有膦酸基或羧酸基的全氟碳聚合物等。其中，优选磺酸型全氟碳聚合物。另外，该高分子电解质膜，可以由与催化剂层中所含的含氟离子交换树脂相同的树脂形成，也可以由不同的树脂构成。
在本发明中，可以使用载体、高分子电解质和包含贵金属成分的催化剂溶解或分散于溶剂或分散介质中而成的涂布液制造催化剂层。在此，作为使用的溶剂或分散介质，例如可以使用醇、含氟醇、含氟醚等。另外，通过将涂布液涂布在离子交换膜或成为气体扩散层的碳布(carbon cloth)等上可形成催化剂层。另外，通过在另行准备的基材上涂布上述涂布液，形成涂布层，并将该涂布层转印到离子交换膜上，也能够在离子交换膜上形成催化剂层。
在此，在气体扩散层上形成了催化剂层的场合，优选采用粘接法、热压法等将催化剂层和离子交换膜接合。另外，在离子交换膜上形成了催化剂层的场合，也可以只由催化剂层构成阴极，但还可以进一步与催化剂层邻接地配置气体扩散层而形成为阴极。
在阴极的外侧，通常配置有形成有气体流路的隔板，该流路向阳极供给含氢的气体，向阴极供给含氧的气体，从而构成固体高分子型燃料电池。
实施例
以下举出实施例和比较例对本发明所制造的电极催化剂和固体高分子型燃料电池进行详细说明。
(实施例1：担载催化剂时的超声波处理)
[催化剂粉末制备]
按照下述的步骤制备了将Pt选择性地担载在炭黑粉末表面上的催化剂粉末。
(1)将炭黑粉末(Ketjen EC)0.585g悬浮于水中。
(2)使H2PtCl6·6H2O、异丙醇(1ml)溶解于(1)中，成为60ml，投入到玻璃容器(底厚1mm)中(相当于Pt：1mM)。
(3)采用Ar气鼓泡，排除液体中的氧气等(30分钟)。
(4)将容器固定在超声波振子上(振子与容器底的距离为4mm)。
(5)照射200kHz的超声波(溶液温度为20℃)。
(6)4小时后，照射结束。这是对Pt还原充分的时间。
(7)通过水洗过滤、干燥、粉碎，得到了Pt 2％/C粉末催化剂。
(比较例1)
按照下述的以往的步骤，制备了将Pt担载在炭黑粉末上的催化剂粉末。
(1)将炭黑粉末(Ketjen EC)0.585g悬浮于水中。
(2)使H2PtCl6·6H2O、异丙醇(1ml)溶解于(1)中，成为60ml，投入到玻璃容器(底厚1mm)中(相当于Pt：1mM)。
(3)采用Ar气鼓泡，排除液体中的氧气等(30分钟)。
(4)一边将溶液回流一边在88℃下保持4小时。
(5)通过水洗过滤、干燥、粉碎，得到了Pt2％/C粉末催化剂。
[结果]
测定了实施例1和比较例1、以及作为比较例2的未处理的炭黑粉末(Ketjen EC)的、5nm以下的细孔容量和比表面积。将结果示于表1。
表1
 
5nm以下的细孔容量(cc/g) 细孔容量减少率(％) 比表面积SSA(m2/g) 比表面积减少率(％)
比较例2 0.273 - 850 -
实施例1 0.245 10.3 720 15.3
比较例1 0.230 15.6 650 23.5
由表1的结果可知，对于担载2重量％Pt的碳而言，本发明的实施例1，与以往的比较例1相比，5nm以下的细孔容量(cc/g)多5％左右以上，即，细孔没有被Pt填埋。同样地可知，比表面积SSA(m2/g)的减少率也小，细孔没有被Pt填埋。
[流延(形成催化剂层)和MEA化法]
使用由上述的方法制备的催化剂粉末，按下述的步骤进行了流延(形成催化剂层)以及MEA化。
(1)在充分地机械粉碎了的催化剂粉末中以规定量混合离子交换水、电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇，制成Nafion/碳＝1(重量)的催化剂墨。
(2)使用超声波均化器将催化剂墨搅拌30分钟后，使用磁力搅拌器搅拌15分钟，该操作重复进行3次。
(3)将催化剂墨以膜厚6密耳(密耳)流延到特氟隆(Teflon，商标名)树脂膜上，干燥，切成1cm2。
(4)热压在电解质膜上，制成MEA。
(5)将MEA组装在电池上，按下述的要领评价电池性能和Pt利用率。
[电池性能评价法]
使用电极面积为13cm2的单元电池进行了下述的发电评价试验。
阴极电极膜厚：6密耳
气体流量    阳极：H2       500cc/分
            阴极：空气     1000cc/分
加湿温度    阳极鼓泡：90℃
            阴极鼓泡：75℃
压力        阳极：0.2MPa
            阴极：0.2MPa
电池温度    80℃
在以上的条件下测定了电流密度和电池电压。在此，实施例1的催化剂担载量是Pt为2重量％，Pt粒径为1.5nm，单位面积的Pt含量为0.0041mg/cm2，而比较例的催化剂担载量是Pt为2重量％，Pt粒径为1.5nm，单位面积的Pt含量为0.0048mg/cm2，本发明的实施例和以往的比较例1，是在单位面积的Pt含量大致同等、Pt粒径大致同等的条件下进行了试验。结果示于图3。
由图3的结果可知，本发明的实施例1，其电池性能比以往的比较例1优异。
[Pt利用率评价法]
使用电池面积为13cm2的单元电池进行了评价试验。
阴极电极膜厚：6密耳
气体流量     阳极：H2    500cc/分
             阴极：N2    1000cc/分
加湿温度     阳极鼓泡：90℃
             阴极鼓泡：75℃
压力         阳极：0.2MPa
             阴极：0.2MPa
电池温度    80℃
在以上的条件下，重复进行3次CV(循环伏安测量)，在第2次与第3次大致一致的地方测定电位和电流。在此，由图4所示的脱H2峰算出(A)电化学上有效的Pt表面积(cm2/cm2)，接着，由Pt粒径或Pt分散度(由CO脉冲算出)求出几何学的Pt表面积，由下式算出(B)Pt利用率(％)。
(B)Pt利用率(％)＝(电化学上有效的Pt表面积)÷(几何学的Pt表面积)×100
结果示于表2。
表2
 
(A)电化学上有效的Pt表面积(cm2/cm2) (B)Pt利用率(％)
实施例1 0.21 3.4
比较例1 0.09 1.3
由表2的结果可知，本发明的实施例1的Pt利用率优于以往的比较例1。
由以上可知，本发明的载有催化剂的载体，表面担载的Pt多，因此与电解质的接触增大，Pt利用率提高，由此，电池性能也提高。
(实施例2：对载体分散液的超声波照射)
按下述的步骤制备了将Pt选择性地担载在炭黑粉末表面上的催化剂粉末和MEA。
(1)将炭黑0.585g悬浮于760cc的水中。
(2)对(1)照射4小时的200kHz的高频超声波。
(3)将对(2)进行过滤、干燥、粉碎而得到的粉末悬浮于离子交换水中，使氯铂酸试剂溶解(相对于碳，Pt＝2重量％左右)。然后，将该溶液保持在80℃，滴加甲酸，将Pt还原担载于碳上。
(4)将对(3)进行过滤、干燥、粉碎而得到的粉末，以规定量混合到离子交换水，电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇中，制成催化剂墨(Nafilon/碳＝1(重量))。然后，使用超声波均化器搅拌催化剂墨30分钟后，使用磁力搅拌机搅拌15分钟，该操作重复进行3次。然后，将催化剂墨以6密耳膜厚流延到特氟隆树脂膜上，干燥，切成13cm2。
(5)将(4)热压到电解质膜上，制成MEA。
(6)将MEA组装到电池上，评价了电池性能。
(比较例3)
(1)将炭黑粉末悬浮溶解于离子交换水中(相对于碳，Pt＝2重量％左右)。然后，将该溶液保持在80℃，滴加甲酸，将Pt还原担载于碳上。
(2)将对(1)进行过滤、干燥、粉碎而得到的粉末，以规定量混合到离子交换水、电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇中，制成催化剂墨(Nafion/碳＝1(重量))。然后，使用超声波均化器搅拌催化剂墨30分钟后，使用磁力搅拌机搅拌15分钟，该操作重复进行3次。然后，将催化剂墨以6密耳膜厚流延到特氟隆树脂膜上，干燥，切成13cm2。
(3)将(2)热压到电解质膜上，制成MEA。
(4)将MEA组装到电池上，评价了电池性能。
电池性能评价和Pt利用率评价，除了使“加湿温度”为阳极鼓泡：75℃、阴极鼓泡：60℃以外，与实施例1同样地进行。
再者，实施例2，是将超声波处理过的在碳上担载了2重量％Pt的催化剂用于阴极电极的MEA，每单位面积电极的Pt含量为0.0047mg/cm2，阳极电极中使用了市售的载有Pt的碳。比较例3，是将无处理的在碳上担载有2重量％Pt的催化剂用于阴极电极的MEA，每单位面积电极的Pt含量为0.0048mg/cm2，阳极电极中使用了市售的载有Pt的碳。
结果示于图5。由此可知，与使用了不进行(2)的高频超声波照射的现有的担载于碳上的催化剂的电极催化剂和MEA相比，本发明的电极催化剂和MEA显示出较高的发电特性。还可知，与使用了不进行(2)的高频超声波照射的现有的担载于碳上的催化剂的电极催化剂和MEA相比，本发明的电极催化剂和MEA的电化学上的Pt利用率较高。由该效果可推测发电特性提高。具体地，在载有2重量％Pt的碳中，有超声波处理的Pt利用率＝40％，无处理的Pt利用率＝0.3％。
(实施例3：对载有贵金属的载体的分散液的超声波照射)
按照下述的步骤制备了将Pt选择性地担载于炭黑粉末表面的催化剂粉末以及MEA。
(1)将炭黑上载有2重量％Pt的催化剂粉末0.585g悬浮于60cc的水中。
(2)对(1)的催化剂悬浮溶剂照射200kHz的高频超声波4小时。
(3)将对(2)进行过滤、干燥、粉碎而得到的粉末以规定量混合到离子交换水、电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇中，制成催化剂墨(Nafion/碳＝1(重量))。然后，使用超声波均化器搅拌催化剂墨30分钟后，使用磁力搅拌机搅拌15分钟，该操作重复进行3次。然后，将催化剂墨以6密耳膜厚流延到特氟隆树脂膜上，干燥，切成13cm2。
(4)将(3)热压到电解质膜上，制成MEA。
(5)将MEA组装到电池上，评价了电池性能。
(比较例4)
(1)将在炭黑上载有2重量％Pt的催化剂粉末0.585g悬浮于60cc的水中，以规定量混合到离子交换水、电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇中，制成催化剂墨(Nafion/碳＝1(重量))。然后，使用超声波均化器搅拌催化剂墨30分钟后，使用磁力搅拌机搅拌15分钟，该操作重复进行3次。然后，将催化剂墨以6密耳膜厚流延到特氟隆树脂膜上，干燥，切成13cm2。
(2)将(1)热压到电解质膜上，制成MEA。
(3)将MEA组装到电池上，评价了电池性能。
电池性能评价，除了使“加湿温度”为阳极鼓泡：75℃、阴极鼓泡：60℃以外，与实施例1同样地进行。
再者，实施例3，是将超声波处理过的在碳上担载了2重量％Pt的催化剂用于阴极电极的MEA，每单位面积电极的Pt含量为0.0041mg/cm2，阳极电极中使用了市售的载有Pt的碳。比较例4中，每单位面积电极的Pt含量为0.0048mg/cm2，阳极电极中使用了市售的载有Pt的碳。
结果示于图6。由此可知，与使用了不进行(2)的高频超声波照射的现有催化剂的电极催化剂和MEA相比，本发明的电极催化剂和MEA显示出较高的发电特性。还可知，与不进行(2)的高频超声波照射的现有催化剂相比，本发明的电极催化剂的Pt分散性高，平均的Pt粒径小。由该效果可推测发电特性提高。具体地，在载有2重量％Pt的碳中，有超声波处理时，通过CO脉冲吸附测定求得的Pt粒径＝0.89nm，无处理时Pt＝1.53nm。
(实施例4：对催化剂墨的超声波照射)
按照下述的步骤制备了催化剂墨。
(1)以规定量混合在碳上载有45重量％Pt的催化剂粉末、离子交换水、电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇，制成催化剂墨(Nafion/碳＝1(重量))。
(2)对(1)照射200kHz的高频超声波4小时。
(3)将(2)使用28kHz超声波均化器搅拌30分钟后，使用磁力搅拌机搅拌15分钟，该操作重复进行3次。然后，将催化剂墨以6密耳膜厚流延到特氟隆树脂膜上，干燥，切成13cm2。
(4)将(3)热压到电解质膜上，制成MEA。
(5)将MEA组装到电池上，评价了电池性能。
(比较例5)
(1)以规定量混合在碳上载有45重量％Pt的催化剂粉末、离子交换水、电解质溶液(Nafion)、乙醇、丙二醇，制成催化剂墨(Nafion/碳＝1(重量))。
(2)将(1)使用28kHz超声波均化器搅拌30分钟后，使用磁力搅拌机搅拌15分钟，该操作重复进行3次。然后，将催化剂墨以6密耳膜厚流延到特氟隆树脂膜上，干燥，切成13cm2。
(3)将(2)热压到电解质膜上，制成MEA。
(4)将MEA组装到电池上，评价了电池性能。
电池性能评价和Pt利用率评价，除了使“加湿温度”为阳极鼓泡：75℃、阴极鼓泡：60℃以外，与实施例1同样地进行。
再者，实施例4，是用于对催化剂墨实施高频超声波照射而制造的阴极电极的MEA，每单位面积电极的Pt含量为0.19mg/cm2，阳极电极中使用了市售的载有Pt的碳。
结果示于图7。由此可知，与使用了不进行(1)的高频超声波照射的现有催化剂墨的电极催化剂和MEA相比，本发明的电极催化剂和MEA显示出高的发电特性。还可知，与使用了不进行(1)的高频超声波照射的现有催化剂的电极催化剂和MEA相比，本发明的电极催化剂和MEA的电化学上的Pt利用率较高。由该效果可推测发电特性提高。具体地，在载有45重量％Pt的碳中，有超声波处理时Pt利用率＝29％，无处理时Pt利用率＝25％。
产业上的利用可能性
根据本发明，可采用简单的方法抑制催化剂在载体的细孔内部的担载，能够得到提高贵金属催化剂的利用效率、提高发电性能的燃料电池用催化剂的担载方法。由此对燃料电池的实用化和普及作出贡献。

Claims (17)

1、一种燃料电池用电极催化剂的制造方法，包括：工序A，使选自催化剂成分、由导电性粒子形成的载体以及高分子电解质中的一种以上物质浸渍在溶剂中的浸渍工序；工序B，使该催化剂成分担载在载体上的催化剂担载工序；工序C，使高分子电解质附着在该载有催化剂的载体上的反应区域生成工序，其特征在于，在所述工序A、工序B以及工序C的至少一个工序中照射超声波。
2、根据权利要求1所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，在所述工序A中，使载体浸渍在溶剂中后，对包含载体和溶剂的分散液照射超声波。
3、根据权利要求1所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，在所述工序B中，使担载了催化剂成分的载有催化剂的载体浸渍在溶剂中后，对包含该载有催化剂的载体以及溶剂的分散液照射超声波。
4、根据权利要求1所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，在所述工序B中，在对至少包含催化剂成分、载体以及溶剂的电极催化剂分散液照射超声波的同时，使该催化剂成分担载在该载体上。
5、根据权利要求1所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，在所述工序C中，至少使担载了催化剂的载体和高分子电解质溶液浸渍在溶剂中形成为催化剂墨后，对包含该载有催化剂的载体以及溶剂的催化剂墨照射超声波。
6、根据权利要求1～5的任一项所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，所述载体的细孔的平均孔径为5nm以下。
7、根据权利要求1～6的任一项所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，所述溶剂为水和/或醇、以及表面活性剂。
8、根据权利要求1～7的任一项所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，所述超声波的频率为20kHz～1000kHz。
9、根据权利要求1～7的任一项所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，所述超声波的频率为100kHz～500kHz。
10、根据权利要求1～9的任一项所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，进行30分钟以上的所述超声波的照射。
11、根据权利要求1～10的任一项所述的燃料电池用电极催化剂的制造方法，其特征在于，所述载体为炭黑。
12、一种燃料电池用电极催化剂，是通过权利要求1～11的任一项所述的制造方法制造的。
13、根据权利要求12所述的燃料电池用电极催化剂，是具有催化剂层的燃料电池用电极催化剂，所述催化剂层包含担载了催化剂的载体和高分子电解质，所述燃料电池用电极催化剂的特征在于，担载2重量％的催化剂后的该载体的5nm以下的细孔容量相对于担载催化剂前，其减少率为5.0～15％。
14、根据权利要求12所述的燃料电池用电极催化剂，是具有催化剂层的燃料电池用电极催化剂，所述催化剂层包含担载了催化剂的载体和高分子电解质，所述燃料电池用电极催化剂的特征在于，担载2重量％的催化剂后的该载体的比表面积相对于担载催化剂前，其减少率为5.0～15％。
15、根据权利要求12～14的任一项所述的燃料电池用电极催化剂，其特征在于，相比于所述载体的细孔内部，所述催化剂优先担载在所述载体的表面。
16、一种阴极电极用催化剂，包含权利要求12～15的任一项所述的燃料电池用电极催化剂。
17、一种固体高分子型燃料电池，是具有阳极、阴极、配置在所述阳极与所述阴极之间的高分子电解质膜的固体高分子型燃料电池，其特征在于，具有权利要求12～15的任一项所述的燃料电池用电极催化剂作为所述阴极用催化剂和/或阳极用催化剂。
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